Государственное бюджетное образовательное учреждение
среднего профессионального образования
«Горнозаводский политехнический техникум»
РАБОЧАЯ ПРОГРАММА ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ
ПМ.01 Токарная обработка заготовок, деталей, изделий и инструментов
151902.04 Токарь-универсал
2013 г.
Рабочая программа профессионального модуля ПМ.01. Токарная обработка заготовок, деталей, изделий и инструментов разработана на основе Федерального государственного образовательного стандарта среднего профессионального образования по профессии 151902.04 Токарь-универсал.
Организация-разработчик: ГБОУ СПО «Горнозаводский политехнический техникум»
Разработчик(и):
Шемелина С.А., преподаватель специальных дисциплин, высшая квалификационная категория
Анкудинова О.С.- мастер производственного обучения, первая квалификационная категория
Царьков А.В.- мастер производственного обучения , первая квалификационная категория
Рецензент(ы): Султанова Лидия Кузьмовна, преподаватель высшей квалификационной категории
РЕКОМЕНДОВАНА ЦМК____________ УТВЕРЖДАЮ
____________________________________ Заместитель директора по УПР
№ протокола ____ от _________________ __________С.А.Шемелина
Председатель ЦМК_____________ Илючина Л.Н. «_____» ___________20_____ г
СОДЕРЖАНИЕ
1. ПАСПОРТ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ
| стр.
4 |
2. РЕЗУЛЬТАТЫ ОСВОЕНИЯ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ
| 8 |
3. СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ
| 9 |
4 УСЛОВИЯ РЕАЛИЗАЦИИ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ
| 24 |
5. КОНТРОЛЬ И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ОСВОЕНИЯ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ (ВИДА ПРОФЕССИОНАЛЬНОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ)
| 28 |
1. ПАСПОРТ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ
ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ
ПМ.01Токарная обработка заготовок, деталей, изделий и инструментов
1.1. Область применения рабочей программы
Рабочая программа профессионального модуля ПМ.01Токарная обработка заготовок, деталей, изделий и инструментов является частью рабочей основной профессиональной образовательной программы в соответствии с ФГОС по профессии СПО 151902.04 Токарь-универсал в части освоения основного вида профессиональной деятельности (ВПД): Обработка деталей, металлических изделий с использованием основных технологических процессов машиностроения на металлорежущих станках токарной группы и соответствующих профессиональных компетенций (ПК):
ПК 1.1. Обрабатывать детали и инструменты на токарных станках.
ПК 1.2. Проверять качество выполненных токарных работ.
Рабочая программа может быть использована в дополнительном профессиональном образовании (в программах повышения квалификации переподготовки) и профессиональной подготовке по рабочей профессии 19149 Токарь
Уровень образования :среднее полное общее
Опыт работы не требуется
1.2. Цели и задачи профессионального модуля – требования к результатам освоения профессионального модуля
Целью освоения профессионального модуля ПМ.01Токарная обработка заготовок, деталей, изделий и инструментов является освоение ОК и ПК, соответствующих данному виду профессиональной деятельности.
С целью овладения указанным видом профессиональной деятельности и соответствующими профессиональными компетенциями обучающийся в ходе освоения профессионального модуля должен:
иметь практический опыт:
- работы на токарных станках различных конструкций и типов по обработке деталей различной конфигурации;
- контроля качества выполненных работ;
уметь:
- обеспечивать безопасную работу;
- обрабатывать детали на универсальных токарных станках с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и на специализированных станках, налаженных для обработки определенных простых и средней сложности деталей или выполнения отдельных операций;
- обрабатывать тонкостенные детали с толщиной стенки до 1 мм и длиной до 200 мм;
- обрабатывать длинные валы и винты с применением подвижного и неподвижного люнетов, выполнять глубокое сверление и расточку отверстий пушечными сверлами и другим специальным инструментом;
- обрабатывать детали, требующие точного соблюдения размеров между центрами эксцентрично расположенных отверстий или мест обточки;
- обрабатывать детали из графитовых изделий для производства твердых сплавов;
- обрабатывать новые и перетачивать выработанные прокатные валки с калиброванием простых и средней сложности профилей;
- выполнять обдирку и отделку шеек валков;
- обрабатывать и выполнять доводку сложных деталей и инструментов с большим числом переходов, требующих перестановок и комбинированного крепления при помощи различных приспособлений и точной выверки в нескольких плоскостях;
- обтачивать наружные и внутренние фасонные поверхности и поверхности, сопряженные с криволинейными цилиндрическими поверхностями, с труднодоступными для обработки и измерений местами;
- обрабатывать длинные валы и винты с применением нескольких люнетов;
- нарезать и выполнять накатку многозаходных резьб различного профиля и шага;
- выполнять окончательное нарезание червяков;
- выполнять операции по доводке инструмента, имеющего несколько сопрягающихся поверхностей;
- обрабатывать сложные крупногабаритные детали и узлы на универсальном оборудовании;
- обрабатывать заготовки из слюды и микалекса;
- устанавливать детали в различные приспособления и на угольнике с точной выверкой в горизонтальной и вертикальной плоскостях;
- нарезать наружную и внутреннюю треугольную и прямоугольную резьбы метчиком или плашкой;
- нарезать наружную и внутреннюю однозаходную треугольную, прямоугольную и трапецеидальную резьбы резцом;
- нарезать резьбы вихревыми головками;
- нарезать наружные и внутренние двухзаходные треугольные, прямоугольные, полукруглые и трапецеидальные резьбы;
- управлять станками (токарно-центровыми) с высотой центров 650 - 2000 мм, оказывать помощь при установке и снятии деталей, при промерах под руководством токаря более высокой квалификации;
- управлять токарно-центровыми станками с высотой центров 2000 мм и выше, расстоянием между центрами 10000 мм и более;
- управлять токарно-центровыми станками с высотой центров до 800 мм, имеющих более трех суппортов, под руководством токаря более высокой квалификации или самостоятельно;
- выполнять токарные работы методом совмещенной плазменно-механической обработки под руководством токаря более высокой квалификации;
- обрабатывать и выполнять доводку сложных деталей по 7 - 10 квалитетам на универсальных токарных станках, а также с применением метода совмещенной плазменно-механической обработки;
- выполнять обработку новых и переточку выработанных прокатных валков с калибровкой сложного профиля, в том числе выполнять указанные работы по обработке деталей и инструмента из труднообрабатываемых высоколегированных и жаропрочных материалов методом совмещенной плазменно-механической обработки;
- выполнять необходимые расчеты для получения заданных конусных поверхностей;
- управлять подъемно-транспортным оборудованием с пола;
- выполнять строповку и увязку грузов для подъема, перемещения, установки и складирования;
- контролировать параметры обработанных деталей;
- выполнять уборку стружки;
знать:
- технику безопасности работы на станках;
- правила управления крупногабаритными станками, обслуживаемыми совместно с токарем более высокой квалификации;
- способы установки и выверки деталей;
- правила применения, проверки на точность универсальных и специальных приспособлений;
- правила управления, подналадки и проверки на точность токарных станков;
- правила и технологию контроля качества обработанных деталей
1.3. Рекомендуемое количество часов на освоение примерной программы профессионального модуля:
всего – 732 часа, в том числе:
максимальной учебной нагрузки обучающегося –300 часов, включая:
обязательной аудиторной учебной нагрузки обучающегося -200 часов;
самостоятельной работы обучающегося 100 часа;
учебной практики –252 часа.
производственной практики- 180 часов.
2. РЕЗУЛЬТАТЫ ОСВОЕНИЯ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯПМ.01Токарная обработка заготовок, деталей, изделий и инструментов
Результатом освоения профессиональных модулей является овладение обучающимися видом профессиональной деятельности (ВПД) Токарная обработка заготовок, деталей, изделий и инструментов, в том числе профессиональными (ПК) и общими (ОК) компетенциями:
Код | Наименование результата обучения |
ПК 1.1. | Обрабатывать детали и инструменты на токарных станках |
ПК 1.2. | Проверять качество выполненных токарных работ |
ОК 1. | Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес |
ОК 2. | Организовывать собственную деятельность, исходя из цели и способов её достижения, определённых руководителем |
ОК 3. | Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести ответственность за результаты своей работы |
ОК 4. | Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач |
ОК 5. | Использовать информационно – коммуникационные технологии в профессиональной деятельности |
ОК 6. | Работать в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством |
ОК 7. | Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний |
3. СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ
3.1. Тематический план профессионального модуля
Код профессиональных компетенций | Наименование МДК | Всего часов
| Объем времени, отведенный на освоение междисциплинарного курса (курсов) | Практика |
|
|
| Обязательная аудиторная учебная нагрузка обучающегося | Самостоятельная работа обучающегося | Учебная, часов | Производственная (по профилю специальности), часов
|
|
|
| Всего, часов | в т.ч. лабораторные работы и практические занятия, часов | Всего, часов в т.ч., часов |
|
|
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
ПК 1.1- 1.2 ОК 1-7
| МДК 01.01. Технология металлообработки на токарных станках | 552 | 200 | 120 | 100 | 252 |
|
ПК1.1-1.2
ОК1-7 | Производственная практика (концентророванная), часов | 180 |
| 180 |
Всего: | 732 | 200 | 120 | 100 | 252 | 180 |
3.2. Содержание обучения по профессиональному модулю
ПМ.01Токарная обработка заготовок, деталей, изделий и инструментов
Наименование разделов профессионального модуля (ПМ), междисциплинарных курсов (МДК) и тем | Содержание учебного материала, лабораторные работы и практические занятия, самостоятельная работа обучающихся | Объем часов | Уровень освоения |
1 | 2 | 3 | 4 |
МДК 01.01. Технология металлообработки на токарных станках | 200 |
|
Тема 1. Сущность обработки металлов резанием
| Содержание | 22 |
|
| 1 | Сущность токарной обработки. Организация рабочего места | 2 | 2 |
| 2 | Токарные резцы Элементы резца. Виды токарных резцов | 2 | 2 |
| 3 | Геометрия токарного резца .Заточка резцов | 2 | 2 |
| 4 | Материалы резцов | 2 | 2 |
| 5 | Факторы, влияющие на стойкость инструмента
Понятие стойкости инструмента. Период стойкости. Влияние скорости резания на стойкость инструмента в зависимости от обрабатываемого материала. Понятие экономической стойкости. Теплообразование при резании металла
Понятие теплообразования. Основные факторы, влияющие на процесс теплообразования | 2 | 2 |
| 6
| Износ режущего инструмента
Виды износа. Причины износа резца. Способы устранения. Процесс стружкообразования, его влияние на износ резца. Нарост и его образование. Силы резания
Силы, действующие на резец, их характеристика. Факторы, влияющие на силы резания. Понятие удельного давления, коэффициента резания. Расчетная формула силы резания. | 2
| 2
|
| 7 | Контрольная работа по теме | 2 | 2 |
|
| Практические занятия | 8 |
|
| 1 | Организация рабочего места | 2 |
|
| 2 | Выбор токарных резцов | 2 |
|
| 3 | Назначение режимов резания | 4 |
|
|
| Самостоятельная работа: Подготовить доклад по заранее выданным темам, ответить на вопросы письменно. | 11
|
|
Тема 2. Технология обработки наружных поверхностей
| Содержание | 22 |
|
| 1
| Обработка наружных цилиндрических поверхностей
Обработка гладких и ступенчатых валов в самоцентрирующем 3-х кулачковом патроне, с поджатием центра Резцы, применяемые для обработки, правила их установки. | 2
| 2
|
| 2 | Настройка станка на режим работы. Контроль качества обрабатываемых изделий | 2 | 2 |
| 3 | Соблюдение техники безопасности. Организация рабочего места | 2 | 2 |
| 4
| Подрезание торца деталей
Обработка торцовых поверхностей с продольной и поперечной подачи. Подрезание уступов. Резцы, применяемые при работе. Приемы настройки станка на режимы резания. Контроль качества изготавливаемого изделия. Правила техники безопасности. Организация рабочего места. Вытачивание канавок и отрезание
Способы вытачивания канавок и отрезания. Правила установки резцов относительно оси детали. Резцы, применяемые при вытачивании канавок и отрезании, их отличие | 2
| 2
|
| 5 | Контрольная работа по теме . | 2 |
|
| Практические занятия | 12 |
|
| 4 | Чтение чертежей с допусками размеров и формы | 2 |
|
| 5 | Определение длин рабочих ходов резцов при обтачивании ступенчатых резцов | 2 |
|
| 6 | Определение размеров заготовок и припусков на обработку (93) | 2 |
|
| 7 | Проектирование технологического процесса изготовления деталей из прутка | 2 |
|
| 8 | Разработка операционной карты обработки штока | 4 |
|
| 9 | Проектирование технологического процесса обработки деталей типа вал (92 с.50) | 2 |
|
Тема 3 Технология обработки отверстия
| Содержание | 24 |
|
|
1
| Сверление и рассверливание отверстий
Разновидности сверл, их назначение. Элементы сверла. Заточка сверл. Приемы сверления ступенчатого отверстия. Приспособления, применяемые для закрепления сверл. Особенности глубокого сверления Режимы резания при сверлении. Правила рассверливания отверстий. Настройка станка на режим работы СОЖ, применяемые при сверлении. Контроль качества. Техника безопасности. | 2 | 2 |
| 2 | Зенкерование цилиндрических отверстий
Разновидности зенкеров, их характеристика. Марки зенкеров. Способы крепления на станке. Приемы зенкерования. Режимы резания. Контроль качества. Техника безопасности. | 2 | 2 |
| 3 | Развёртывание цилиндрических отверстий
Классификация разверток, их различие. Особенности развертывания отверстий. Приемы развертывания на станке. Режимы резания. Контроль качества. Техника безопасности | 2 | 2 |
| 4 | Растачивание цилиндрических отверстий
Расточные резцы, их характеристика. Заточка расточных резцов. Приемы растачивания сквозных и глухих отверстий. Правила установки резца при расточке отверстия. Контроль Качества. Режимы резания при расточке. Техника безопасности. | 2 | 2 |
| 5 | Вытачивание и растачивание внутренних канавок
Приемы вытачивания внутренних канавок. Способы растачивания внутренних канавок. Резцы, применяемые при работе. Режимы резания. Техника безопасности. | 2 | 2 |
| 6 | Центрование отверстий
Способы центрования. Назначение центрования деталей. Характеристика центровочных сверл. Приспособления для крепления сверл на станке. Приемы центрования. Настройка станка на режим резания. Контроль качества. Техника безопасности. | 1 | 2 |
| 7 | Контрольная работа по теме | 1 |
|
| Практические занятия | 12 |
|
| 10 | Проектирование технологического процесса обработки ступенчатого отверстия Выбор размеров сверл и назначение режимов резания Выполнение эскизов переходов | 6 |
|
| 11 | Проектирование технологического процесса обработки отверстия по 7 квалитету. Выбор размеров режущих инструментов
назначение режимов резания | 6 |
|
Тема 4 Технология нарезания резьбы | Содержание | 14 |
1 |
| 1 | Классификация резьб. Общие сведения о резьбе
Резьба. Понятие и образование винтовой линии. Элементы резьбы, их определение. Разновидности крепежной резьбы. Обозначение резьбы на чертежах. | 1 |
|
| 2 | Нарезание резьбы метчиками
Разновидности метчиков, их назначение и различие. Способы нарезания резьбы метчиком. Подбор сверла под нарезание резьбы метчиком. Настройка станка на режим работы. СОЖ, применяемые при нарезании резьбы. Контроль качества резьбы. Техника безопасности | 2 | 2 |
| 3 | Нарезание резьбы плашками
Разновидности плашек, их назначение. Приспособления, применяемые для закрепления плашек. Подготовка диаметра стержня под нарезания резьбы плашкой. Режимы резания. СОЖ, применяемые при нарезании резьбы. Контроль качества резьбы. Техника безопасности. | 2 | 2 |
| 4 | Контрольная работа по теме | 1 |
|
| Практические занятия | 8 |
|
| 12
| Определение шага резьбы, диаметра резьбы. Работа со справочником. Определение по таблицам диаметров стержня и отверстия для нарезания резьбы Определение числа рабочих ходов, количества делений лимба, распределение высоты профиля резьбы по рабочим ходам. Определение режимов резания при нарезании резьбы резцами |
|
|
Тема 5. Технология обработки конических поверхностей
| Содержание | 20 |
|
| 1 | Общие сведения о конусах
Понятие конуса, конической поверхности. Назначение, применение изделий с конической поверхностью. Элементы конуса. Построение конуса. Взаимосвязь элементов конуса при обработке деталей на станке. | 2 |
1
|
| 2
| Обработка конической поверхности поворотом верхней части суппорта
Особенности обработки конической поверхности поворотом верхней части суппорта. Устройство суппорта. Настройка суппорта на заданный угол. Расчет угла поворота верхней части суппорта. Режимы резания. Контроль качества. Техника безопасности. Особенности обработка конической поверхности смещением корпуса задней бабки. Настройка задней бабки на заданную величину. Установка резца. Режимы резания. Контроль качества. Техника безопасности. | 2
|
2
|
| 3 | Обработка конической поверхности широким резцом
Приемы обработки. Наибольшая величина длины конической поверхности. Установка резца. Режимы резания. Контроль качества резания. Техника безопасности. | 1 |
2
|
| 4 | Обработка конуса конусной линейкой
Устройство конусной линейки. Установка на токарном станке. Приемы обработки конуса. Настройка конусной линейки на заданный угол. Режимы резания. Контроль качества резания. Техника безопасности. | 2 | 2 2
|
| 5 |
Растачивание конического отверстия
Установка резца. Способы р
стачивания конического отверстия. Настройка станка на режим работы. Режимы резания. Контроль качества. Техника безопасности. |
|
|
|
| 2 | 2
|
| 6 | Развёртывание конического отверстия
Комплект конических разверток (ручных). Машинные развертки, их характеристика. Приспособление, применяемое для крепления разверток. Приемы развертывания конического отверстия. Режимы резания. Контроль качества. Техника безопасности. | 2 |
2
|
| 7 | Контрольная работа по теме | 1 |
|
| Практические занятия | 8 |
|
| 13
| Расчет угла поворота верхней части суппорта, работа с таблицей Брадиса. Расчет величины смещения корпуса задней бабки с применением индивидуальных карточек-заданий | 2 2 |
|
| 14 | Разработка последовательности обработки конических отверстий | 4 |
|
Тема 6 Технология обработки фасонных поверхностей
| Содержание | 12 |
|
| 1 | Общие сведения о фасонных поверхностях
Разновидности деталей с фасонными поверхностями, их назначение, применение. Особенности конструкции деталей с фасонными поверхностями. | 1 | 1
|
| 2 | Обработка фасонных поверхностей комбинированием двух подач
Приемы обработки фасонных поверхностей комбинированием продольной и поперечной подачи. Особенности обработки. Настройка станка на режим работы. Контроль качества. Техника безопасности. | 2 | 2
|
| 3 | Обработка фасонных поверхностей фасонными резцами
Разновидности фасонных резцов, их назначение. Конструкция фасонных резцов. Требования к установке резцов относительно центра. Приемы обработки фасонными резцами. Контроль качества. Техника безопасности. | 2 |
|
| 4 | Обработка фасонных поверхностей по копиру
Приемы настройки станка при обработке фасонных поверхностей по копиру. Установка копира на станке. Режимы резания. Контроль качества. Техника безопасности. | 2 |
|
| 5 | Контрольная работа по теме | 1 |
|
| Практические занятия | 4 |
|
| 15 | Выбор резцов для обработки фасонных поверхностей |
|
|
| 16 | Устройство копирной линейки. Установка копирной линейки на станке. Приемы работы. Режимы резания. Контроль качества. Техника безопасности. |
|
|
Тема 7. Технология
отделочных работ
| Содержание | 16 |
|
| 1 | Полирование поверхностей изделий
Абразивные материалы, применяемые при полировании, их назначение, расшифровка. Приемы полирования мелких деталей и деталей, больших по длине. Режимы резания. Точность и шероховатость. Техника безопасности. | 2 |
2
|
| 2 | Пластическое деформирование
Обкатные и раскатные ролики, их характеристика. Требования к установке обкатных роликов относительно оси детали. Требуемая точность и чистота поверхности деталей при обкатывании и раскатывании. Режимы резания. Техника безопасности. | 2 |
2
|
| 3 | Притирка и доводка
Материалы, применяемые при притирке поверхностей детали. Назначение притирки. Особенности притирки. Способы притирки. Контроль качества. Режим работы. Техника безопасности. | 2 |
2
|
| 4 | Тонкое точение и растачивание
Режущие инструменты, применяемые при тонком точении и растачивании, их характеристика. Приемы точения и растачивания. Режимы резания. Применение тонкого точения и растачивания. Контроль качества. | 2 |
2
|
| 5 | Шлифование поверхностей
Шлифовальные станки. Назначение шлифования. Приемы шлифования. Режимы резания. Настройка станка. Контроль качества. Техника безопасности. | 2 |
2 |
| 6 | Накатывание рифлёных поверхностей
Накатные ролики, их разновидности, назначение. Правила установки роликов при накатывании рифленых поверхностей. Приемы накатывания. Режимы резания. Контроль качества. Техника безопасности. | 2 |
2
|
|
| Практические занятия | 4 |
|
| 17 | Выбор материалов для шаржирования |
|
|
| 18 | Назначение режимов резания для накатывания поверхностей |
|
|
Тема 8. Технология нарезания резьбы резцами
| Содержание | 22 |
|
| 1 | Нарезание треугольной резьбы
Резьбовые резцы, их характеристика. Подготовка изделия под нарезание резьбы резцом. Требования к установке резцов. Приемы нарезания резьбы. Режимы резания. Контроль качества. Техника безопасности. | 2 |
2 |
| 2
| Нарезание прямоугольной резьбы
Назначение и применение прямоугольной резьбы. Способы нарезания резьбы. Приемы настройки станка при нарезании резьбы. Контроль качества резьбы. Техника безопасности. Нарезание трапецеидальной резьбы
Применение и назначение трапецеидальной резьбы. Подготовка поверхности детали к нарезанию резьбы. Приемы нарезания резьбы. Установка резцов. Режимы резания. Контроль качества. | 2
|
2
|
| 3 | Нарезание упорной резьбы
Назначение и применение упорной резьбы. Резцы, применяемые при нарезании резьбы, их заточка. Приемы нарезания резьбы. Режимы резания. Контроль качества. Техника безопасности. | 2 | 2 |
| 4 |
Нарезание многозаходной резьбы
Элементы многозаходной резьбы. Назначение и применение многозаходной резьбы. Способы нарезания многозаходной резьбы. Вихревой метод нарезания резьбы. Режимы резания. Контроль качества. |
|
| 1 | 2 |
| 5 | Контрольная работа по теме | 1 |
|
|
| Практические занятия | 14 |
|
| 19 | Подбор резцов и режимов резания в зависимости от шага резьбы. Работа со справочной литературой. | 2
4 4 |
|
|
| Расчёт режимов резания при нарезании резьбы на стержне |
|
|
|
| Расчёт режимов резания при нарезании резьбы в отверстии |
|
|
| 20 | Проектирование технологического процесса нарезания резьбы | 4 |
|
Тема 9. Технология токарной обработки со сложной установкой изделия
| Содержание | 20 |
|
| 1
| Приспособления, применяемые для обработки деталей со сложной установкой
Классификация приспособлений для обработки деталей сложной конфигурации. Устройство приспособлений. Установка приспособлений на станках. Требования к приспособлениям. Обработка деталей в кулачковых патронах
Разновидности кулачковых патронов, их назначение и применение. Устройство 2-х и 4-х кулачкового патрона. Установка деталей. Способы и приемы выверки детали относительно центра шпинделя станка. Техника безопасности. | 2
| 2 |
| 2
| Обработка деталей на угольнике
Изделия, обрабатываемые на токарном станке с применением угольников. Разновидности угольников. Установка изделия на угольниках. Выверка и центрование изделия. Режимы резания. Контроль качества обработки. Техника безопасности. Обработка деталей в люнетах
Разновидности люнетов, их устройство, назначение и применение. Установка люнета на станке. Изделия, обрабатываемые в люнетах. Требования к люнетам. Способы обработки деталей в подвижном и неподвижном люнете. Выверка деталей. Режимы резания. Контроль качества. Техника безопасности. | 2 |
2
|
| 3 | Обработка деталей в оправках
Оправки, их разновидности, назначение. Детали, обрабатываемые на оправках. Установка изделий на оправку. Требования безопасности при обработке деталей на оправках. | 2 |
2
|
| 4 | Обработка тонкостенных деталей
Понятие «тонкостенные детали». Обработка деталей толщиной стенки 1 мм и длиной до 200 мм. Приспособления, применяемые для закрепления тонко стенных деталей. Особенности обработки. Контроль качества. Техника безопасности. | 2
|
2
|
| 5 | Обработка эксцентричных деталей
Понятие эксцентрики, эксцентричных деталей. Подготовка эксцентриковых деталей к обработке. Приемы обработки деталей типа: коленчатый вал, распределительный вал. Требования к установке детали на станке. Установка режущих инструментов. Режимы резания. Контроль качества. Техника безопасности. |
2 |
2
|
| 6 | Контрольная работа по теме | 2 |
|
| Практические занятия | 8 |
|
| 21 | Определение способа обработки деталей, сложных по форме. Выбор способа их закрепления. | 2 |
|
| 22 | Разработка карты технологического маршрута обработки гайки | 4 |
|
| 23 | Установка деталей в люнетах | 2 |
|
Тема 10. Технологический процесс производства типовых деталей
| Содержание | 16 |
|
| 1
| Рациональный технологический процесс
Правила базирования. Определение припусков на обработку. Достижимая и экономическая точность обработки. Режимы резания. Технологический процесс производства типовых деталей в условиях единичного, серийного и массового производства
Проектирование технологического процесса единичного производства. Проектирование технологического процесса массового производства. Проектирование технологического процесса серийного производства | 2
| 2 |
|
| Практические занятия | 14 |
|
| 24 | Определение типа производства | 2 |
|
| 25 | Разработка технологического процесса на деталь по вариантам
«Нажимной винт»
«Винт»
«Втулка Выбор заготовки и инструментов, характеристика обрабатываемого материала Технические требования к детали Расчёт режимов резания Заполнение технологической документации |
|
|
Тема 11. Плазменно-механическая обработка | Содержание | 6 |
|
| Практические занятия | 6 |
|
| 32 | Устройство плазмотрона. |
|
|
| 33 | Оборудование для плазменно-механической обработки |
|
|
| 34 | Технологический процесс обработки |
|
|
Тема 12 Обработка заготовок из слюды и микалекса | Содержание | 6 |
|
|
|
|
|
|
| Практические занятия | 6 |
|
| 35 | Обработка заготовок из слюды | 2 |
|
| 36 | Обработка заготовок из слюды и микалекса | 2 |
|
| 37 | Технологический процесс обработки | 2 |
|
|
| Всего | 200 |
|
Примерная тематика внеаудиторной самостоятельной работы
Проработка конспектов занятий, учебной и специальной технической литературы (по вопросам к параграфам, главам учебных пособий, составленным преподавателем).
Выполнение типовых контрольно-оценочных заданий при подготовке к процедурам текущего, тематического и рубежного контроля (в форме тестов, контрольных работ, карточек-заданий, технологических диктантов и др.)
Подготовка к практическим занятиям с использованием методических рекомендаций преподавателя, оформление практических работ, отчетов по итогам их выполнения и подготовка к их защите с использованием электронного слайдового сопровождения.
Работа с базами данных, библиотечным фондом (учебной литературой, официальными, справочно-библиографическими и периодическими изданиями), информационными ресурсами сети «Интернет».
Самостоятельное изучение правил выполнения чертежей и технологической документации по ЕСКД и ЕСТП.
Подготовка выступлений, творческих заданий, рефератов, учебных проектов и др. (в рамках участия в работе научных обществ, научно-практических конференций, кружков технического творчества)
Работа по написанию выпускной письменной экзаменационной работы. Систематическая проработка конспектов занятий, учебной и специальной технической литературы (по вопросам к параграфам, главам учебных пособий, составленным преподавателем). Подготовка к практическим работам с использованием методических рекомендаций преподавателя, оформление лабораторно-практических работ, отчетов и подготовка к их защите. Примерная тематика внеаудиторной самостоятельной работы: 1. Приводы токарных станков. 2. Классификация оснастки. Основные конструктивные элементы приспособлений. 4. Требования Госгортехнадзора к производству такелажных работ. 5. Законодательство по охране труда. 6. Требования безопасности труда на территории предприятия. 7. Причины возникновения пожаров. 8. Кинематические схемы токарно-карусельных станков. Расшифровка кинематической схемы с использованием условных обозначений. 9. Построение графика частоты вращения шпинделя с использованием кинематической схемы 10. Составление уравнения кинематического баланса (по типам станков) 11. Вспомогательный инструмент для токарно-карусельных станков. 12. Определение показателей технологичности конструкции детали (деталь указывается преподавателем). 13. Выбор баз для изготовления детали с использованием правила шести точек 14. Оформление фрагмента технологической документации технологического процесса механической обработки по образцу. | 100 | 2 |
Учебная практика Виды работ: 1.Знакомство с учебными мастерскими, рабочим местом токаря, требованиями к организации рабочего места, правилами техники безопасности.
2.Изучение устройства токарного станка, основных узлов токарного станка. Настройка станка. Пуск станка на холостом ходу. Установка 3-х кулачкового патрона. Знакомство с работой суппорта на холостом ходу и вручную.
3.Обработка гладких цилиндрических деталей типа: вал, ось, палец. Обработка цилиндрических ступенчатых деталей типа: валик, ступица, муфта, зубчатое колесо. Установка резцов. Настройка станка на режим резания. Контроль качества резания. Соблюдение техники безопасности.
4.Выполнение комплексных токарных работ по обработке наружных поверхностей сложностью 2-3 разряда. Контроль качества.
5.Сверление сквозных и глухих отверстий. Сверление глубоких отверстий, изучение правил сверления и техники безопасности. Контроль качества. Растачивание цилиндрических отверстий. Установка расточных резцов.
6.Зенкерование и развертывание отверстий. Изучение приёмов зенкерования и развертывания отверстий, режимов резания. Контроль качества. Соблюдение правил техники безопасности. Центрование отверстий.
7.Выполнение комплексных работ по обработке отверстий деталей типа: втулка, муфта, шестерни и др. сложностью 2-3 разряда. Контроль качества.
8.Нарезание резьбы плашками и метчиками. Изучение техники нарезания резьбы. Сверление отверстий под нарезание резьбы метчиком. Настройка станка на режим резания. Контроль качества.
9. Выполнение комплексных работ по нарезанию резьбы на крепежных деталях типа: болт, винт, гайка, контргайка, штуцер и др.
10.Настройка станка на обработку наружных конических поверхностей изделий поворотом верхней части суппорта, поперечным сдвигом задней бабки, конусной линейкой, широким резцом. Приемы установки резцов. Настройка станка при растачивании и развертывании конических отверстий. Установка на станке технологической оснастки при обработке наружных и внутренних конических поверхностей. Режимы резания. Контроль качества. Соблюдение правил техники безопасности.
11.Выполнение комплексных работ по обработке изделий с конической поверхностью тип: коническая шестерня, калибр пробки, хвостовики режущих инструментов (сверл, зенкеров, разверток) и др. сложностью 2-3 разряда. Контроль качества обрабатываемых изделий.
12.Настройка станка на обработку фасонных поверхностей фасонными резцами, по копиру, комбинированием продольной и поперечной подач, фасонной линейкой. Установка на станке технологической оснастки при обработке фасонных поверхностей изделий. Изучение режимов резания. Соблюдение правил техники безопасности.
13.Выполнение комплексных работ по обработке изделий с фасонными поверхностями типа: рукоятки различной формы, маховики с различными ободами, детали с шаровыми поверхностями, радиусными канавками и переходами (галтелями) сложностью 2-3 разряда.
14.Настройка станка при полировании, притирке или доводке, пластическом деформировании, накатывании рифлений. Установка технологической оснастки. Доводка инструментов, имеющих несколько сопрягающихся поверхностей. Изучение режимов резания. Контроль качества изделий. Соблюдение техники безопасности. Шлифование поверхностей деталей. Изучение абразивных материалов. Настройка шлифовального станка на режим резания. Контроль качества.
15.Выполнение отделочных операций деталей и инструментов типа: резьбовые кольца, рукоятки конических калибров, фасонные рукоятки для металлорежущих станков, кулачки распределительных валов, шейки коленчатых валов и др. сложностью 2-3 разряда.
16.Настройка станка на режим работы при нарезании треугольной резьбы. Установка резьбовых резцов. Выверка резца относительно детали. Изучение приёмов нарезания внутренней и наружной однозаходной треугольной резьбы. Заточка резьбового резца. Изучение режимов резания. Контроль качества. Соблюдение правил техники безопасности.
17.Настройка станка на режим работы при нарезании трапецеидальной резьбы. Установка трапецеидальных резцов относительно оси детали. Изучение приёмов нарезания однозаходной трапецеидальной резьбы. Заточка трапецеидального резца. Изучение режимов резания. Проверка точности нарезания резьбы. Соблюдение правил техники безопасности.
18.Настройка станка на режим работы при нарезании прямоугольной резьбы. Установка резцов при нарезании резьбы. Изучение приёмов нарезания однозаходной прямоугольной резьбы. Заточка резцов. Изучение режимов резания. Контроль качества. Соблюдение правил техники безопасности.
19.Настройка станка на нарезание наружной и внутренней двухзаходной и трехзаходной треугольной, прямоугольной, трапецеидальной, упорной резьбы. Изучение приёмов нарезания многозаходной резьбы, режимов резания. Контроль качества резьбы. Соблюдение правил техники безопасности.
20.Настройка и установка вихревой головки на токарном станке. Закрепление детали на станке. Установка резцов в вихревой головке. Изучение приёмов нарезания резьбы вихревой головкой, режимов резания. Контроль качества резьбы. Соблюдение правил техники безопасности.
21.Установка патронов на шпинделе станка. Закрепление деталей в 2-х и 4-х кулачковом патроне. Выверка детали, закрепленной в 2-х и 4-х кулачковом патроне относительно оси шпинделя станка. Изучение режимов резания. Контроль качества обрабатываемых изделий. Соблюдение правил техники безопасности.
22.Установка планшайбы на шпинделе станка. Установка заготовок сложной конфигурации на планшайбе с применением прижимных планок, прихваток, костылей. Выверка заготовок на планшайбе. Изучение правил уравновешивания заготовок на планшайбе с применением противовеса. Контроль качества. Обработка заготовок на угольниках. Установка угольников на планшайбе. Выверка заготовок на угольнике. Контроль качества. Соблюдение правил техники безопасности.
23.Установка подвижного и неподвижного люнета на токарных станках. Установка режущих инструментов. Обработка наружных цилиндрических поверхностей длинных нежестких валов в люнетах. Изучение приёмов обработки деталей в люнетах, режимов резания. Контроль качества. Соблюдение правил техники безопасности.
24.Установка эксцентриковых деталей на станке. Выверка эксцентриковых деталей относительно оси шпинделя. Обработка эксцентриковых деталей в 4-х кулачковом патроне, на оправке, в 3-х кулачковом патроне. |
474
| Производственная практика (итоговая по модулю)
Виды работ
Обработка деталей на универсальных и на специализированных станках, налаженных для обработки определённых простых и средней сложности деталей или для выполнения отдельных операций. Обработка тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной до 200 мм. Обработка длинных валов и винтов с применением подвижного и неподвижного люнетов, выполнение глубокого сверления и расточки отверстий пушечными сверлами и другим специальным инструментом. Обработка детали, требующей точного соблюдения размеров между центрами эксцентрично расположенных отверстий или мест обточки. Обработка деталей из графитовых изделий для производства твердых сплавов. Обработка новых и перетачивание выработанных прокатных валков с калиброванием простых и средней сложности профилей. Обработка и выполнение доводки сложных деталей и инструментов с большим числом переходов, требующих перестановок и комбинированного крепления при помощи различных приспособлений и точной выверки в нескольких плоскостях. Обтачивание наружных и внутренних фасонных поверхностей и поверхностей, сопряженных с криволинейными цилиндрическими поверхностями, с труднодоступными для обработки и измерений местами. Обработка длинных валов и винтов с применением нескольких люнетов;. Нарезание и выполнение накатки многозаходных резьб различного профиля и шага.
Выполнение окончательного нарезания червяков. Выполнение операций по доводке инструмента, имеющего несколько сопрягающихся поверхностей. Обработка сложных крупногабаритных деталей и узлов на универсальном оборудовании. Обработка заготовок из слюды и микалекса. Управление станками (токарно-центровыми) с высотой центров 650 - 2000 мм. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров 2000 мм и выше, расстоянием между центрами 10000 мм и более. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров до 800 мм, имеющими более трех суппортов, под руководством токаря более высокой квалификации или самостоятельно. Выполнение токарных работ методом совмещенной плазменно-механической обработки под руководством токаря более высокой квалификации. Обработка и выполнение доводки сложных деталей по 7 - 10 квалитетам на универсальных токарных станках, а также с применением метода совмещенной плазменно-механической обработки. Обработка новых и переточка выработанных прокатных валков с калибровкой сложного профиля, в том числе выполнение указанных работ по обработке деталей и инструмента из труднообрабатываемых высоколегированных и жаропрочных материалов методом совмещенной плазменно-механической обработки. Управление подъёмно-транспортным оборудованием. Выполнение строповки и увязки грузов для подъёма, перемещения, установки и складирования.
Всего Экзамен( квалификационный )по ПМ.01 |
147
|
| 252
180
732 | |
4. УСЛОВИЯ РЕАЛИЗАЦИИ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ
4.1. Требования к минимальному материально-техническому обеспечению
Реализация профессионального модуля предполагает наличие учебного кабинета технологии металлообработки и работы в металлообрабатывающих цехах, токарной мастерской; лаборатория не предусмотрена.
Оборудование учебного кабинета и рабочих мест кабинета технологии металлообработки и работы в металлообрабатывающих цехах:
автоматизированное рабочее место преподавателя;
комплект деталей, инструментов, приспособлений; комплект бланков технологической документации;
комплект учебно-методической документации; наглядные пособия (планшеты по режущему инструменту и технологии металлообработки).
Технические средства обучения: компьютер с лицензионным программным обеспечением и мультимедиапроектор.
Оборудование токарной мастерской и рабочих мест мастерской:
рабочие места по количеству обучающихся;
станки: токарные, универсальные расточные, станки глубокого сверления, алмазно-расточные различных типов, координатно-расточные и др.;
набор токарных инструментов; детали и изделия;
заготовки для выполнения токарных работ;
набор контрольно-измерительных инструментов; приспособления;
охлаждающие и смазывающие жидкости;
техническая и справочная документация.
Оборудование лаборатории и рабочих мест лаборатории: не предусмотрено.
4.2. Информационное обеспечение обучения
Перечень рекомендуемых учебных изданий, Интернет-ресурсов, дополнительной литературы
Основные источники:
- Багдасарова, Т.А. Технология токарной обработки: учебник для нач.проф.образования / Т.А. Багдасарова. – М.: Издательский центр «Академия», 2012.-160с.
- Багдасарова, Т.А. Технология токарных работ:Рабочая тетрадь: учеб. пособие/ Т.А. Багдасарова. – М.: Издательский центр «Академия», 2010.-80 с.
- Вереина, Л.И. Справочник токаря: учеб. пособие/ Л.И. Вереина. – М.: Академия, 2002.
4.Чернов Н.Н. Токарь учебное пособие /Н.Н.Чернов-Ростов н/Д: Феникс, 2010.-282с.
Дополнительные источники:
- Банников Е.А. Справочник токаря. – Ростов- н/Д: Феникс, 2006.
- Режимы резания металлов. Справочник / Под ред. Ю. В. Барановского. – М.: Машиностроение, 1972.
- Черепахин А.А. Технология обработки материалов: Учеб. пособие. – М.: Академия, 2008.
- Холодкова А.Г. Общая технология машиностроения: Учеб. пособие. – М.: Академия, 2005.
- Справочник инженера – технолога в машиностроении/ Под ред. А.П. Бабичева и др. – Ростов –н/Д: Феникс, 2006.
4.3. Общие требования к организации образовательного процесса
Программа профессионального модуля ПМ.01Токарная обработка заготовок, деталей, изделий и инструментов реализуется в течение двух лет обучения (1,2, курс).
Освоение данного модуля идёт параллельно с изучением общепрофессиональных дисциплин «Техническая графика», «Основы материаловедения», «Общие основы технологии металлообработки и работ на металлорежущих станках»,»Технические измерения».
Основными формами являются аудиторные занятия, включающие лекции и практические занятия, самостоятельную работу обучающихся, учебную и производственную практики.
Лекции направлены на формирование у обучающихся системы знаний, необходимых для освоения программы профессионального модуля, обеспечивают усвоение основных дидактических единиц, готовность к восприятию профессиональных технологий.
Практические занятия направлены на формирование умений применять полученные знания на практике.
При этом используются разные формы организации работы обучающихся: индивидуальная, парная, групповая.
Самостоятельная работа обучающихся проводится вне аудиторных часов, составляет 50% от обязательной аудиторной нагрузки. Самостоятельная работа включает в себя работу с литературой, нормативными документами, чтение технической документации. Практические занятия и самостоятельная внеаудиторная работа обеспечивают приобретение и закрепление необходимых умений, направлены на формирование общих и профессиональных компетенций в соответствии с программой модуля.
Оценка теоретических знаний и практических умений обучающихся осуществляется с помощью контрольных работ, проводимых в форме тестового контроля, оценки практических умений.
Учебная практика проводится рассредоточенно, а производственная практика проводится концентрированно.
Обязательным условием допуска к производственной практике является освоение учебной практики для получения первичных профессиональных навыков в рамках профессионального модуля.
Базами для прохождения практики являются предприятия ОАО «Горнозаводскцемент», ОАО «Пашийский цементно-металлургический завод» и др. Все виды практик проводятся под руководством педагогических работников техникума, в обязанности которых входит контроль выполнения программы практики, оказание помощи обучающимся при отработке практических профессиональных умений и приобретении практического опыта, проверка заполнения документации по практике.
При освоении МДК и в процессе прохождения практики обучающимся оказываются консультации. По итогам изучения профессионального модуля проводится экзамен (квалификационный).
4.4. Кадровое обеспечение образовательного процесса
Требования к квалификации педагогических (инженерно-педагогических) кадров, обеспечивающих обучение по междисциплинарному курсу: наличие высшего профессионального образования, соответствующего профилю модуля «Токарная обработка заготовок, деталей, изделий и инструментов».
Требования к квалификации педагогических кадров, осуществляющих руководство практикой
Инженерно-педагогический состав:
Мастера: наличие 5–6 квалификационного разряда с обязательной стажировкой в профильных организациях не реже 1 раза в 3 года. Опыт деятельности в организациях соответствующей профессиональной сферы является обязательным.
5.КОНТРОЛЬ И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ОСВОЕНИЯ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ (ВИДА ПРОФЕССИОНАЛЬНОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ)
Результаты (освоенные профессиональные и общие компетенции) | Основные показатели оценки результата |
ПК1.1 Обрабатывать детали и инструменты на токарных станках.
ОК.2. Организовывать собственную деятельность, исходя из цели и способов ее достижения, определенных руководителем. ОК 4. Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач. ОК5. Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности. ОК6 . Работать в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, клиентами. ОК7. Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний (для юношей). | 1.Соответствие наладки токарных станков разных типов условиям обработки различных деталей. 2.Точность обработки деталей соответствует требованиям чертежа. 3.Соответствие последовательности обработки технологической документации. 4.Самостоятельное управление станком в соответствии с выданным заданием
5.Эффективное взаимодействие с участниками трудового процесса. |
ПК1.2Проверять качество выполненных токарных работ ОК.3. Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести ответственность за результаты своей | 6.Выполнение контроля качества выполненных токарных работ 7.Проведение корректирующих действий по результатам контроля выполненных работ |
tokar_pm.01_dlya_mini-sayta.doc
