Проектирование технологических потоков швейных цехов
методическая разработка по технологии

УЧЕБНО – МЕТОДИЧЕСКОЕ ПОСОБИЕ

По теме: Проектирование технологических потоков швейных цехов

для подготовки специалистов среднего звена по специальности

29.02.04 КОНСТРУИРОВАНИЕ, МОДЕЛИРОВАНИЕ И

 ТЕХНОЛОГИЯ ШВЕЙНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Разработчик:

Преподаватель высшей

квалификационной категории КПМ

Кожемякова Ю.В.

Санкт- Петербург

2019 г.

Введение

Среди отраслей, изготовляющих товары для населения, ведущее место занимает швейная промышленность, которая производит различную одежду.

Изготовление одежды — сложный процесс. Качество изделий зависит от квалификации специалистов и рабочих.

Предприятия, выпускающие одежду массового производства, характеризуются высоким уровнем техники, технологии и организации производства, что предъявляет особые требования к работающим на этих предприятиях.

Быстро растет потребность в высококвалифицированных кадрах, способных трудиться творчески и высокопроизводительно, умело использовать новейшую технику. Сегодня производство все в большей степени нуждается в специалистах, практически и теоретически хорошо подготовленных, обладающих глубокими знаниями по общеобразовательным и специальным дисциплинам, имеющих высокую техническую культуру.

Наряду с существованием специальных швейных машин, швейных полуавтоматов, швейных установок и комплексных рабочих мест появляются так называемые технологические модули, управляемые компьютерами. Принцип действия технологических Модулей заключается в том, что рабочие операции выполняются на нескольких швейных установках в едином технологическом цикле с однократной фиксацией заготовки прижимными шаблонами в начале процесса обработки.

В цехах влажно-тепловой обработки готовой продукции существуют автоматизированные линии. Транспортные системы и программирующие цифровые компьютеры объединяют в единый комплекс цепочку оборудования для влажно-тепловых работ. Специальный подъемник, захватив изделие, висящее на вешалке, автоматически передает его от одного рабочего места к другому.

Современному производству необходимы специалисты, владеющие компьютерной техникой, так как многие этапы производства в значительной степени ею оснащаются.

Технология швейного производства относится к циклу специальных дисциплин, обеспечивающих необходимый уровень знаний и умений в области швейного производства.

В результате изучения курса студент должен:

- иметь представление о современном состоянии и перспективах развития швейного производства;

- знать технологические процессы всех этапов швейного производства, организацию рационального раскроя и нормирования расхода материалов, способы соединения и методы обработки деталей швейных изделий;

-  уметь составлять последовательность обработки и сборки деталей и узлов изделий, выполнять контроль качества кроя и готовой продукции;

- владеть навыками расчета технологических операций изготовления швейных изделий, графического изображения и чтения узлов обработки швейных изделий.

Учебно-методическое пособие разработано на основе программы ПМ.03. «Подготовка и организация технологических процессов на швейном производстве», и состоит из теоретического блока и выполнения лабораторных работ.

Проектирование технологических потоков швейных цехов

1. Условия организации потоков

Массовое производство характеризуется использованием поточного метода, при котором процесс изготовления изделия разделен между группой исполнителей, где обеспечивается непрерывная и ритмичная подача полуфабрикатов в зону каждого рабочего места.

Поток – это форма организации производственного процесса, при которой все операции на рабочих местах выполняют в определенной, заранее установленной технологической последовательности, имеется соответствующее число рабочих и оборудования для обеспечения равной пропускной способности за один и тот же период времени.

1.1 Технологические потоки различают по способу подачи полуфабриката:

- конвейерные,

- агрегато-групповые,

- потоки малых серий.

Конвейерные предусматривают подачу полуфабриката в зону рабочего места в строго согласованном по времени временем выполнения операций, при использовании ленточных, подвесных – цепных транспортных средств.

Агрегатно – групповые потоки характеризуются перемещением полуфабриката между рабочими местами пачками при помощи передвижных транспортных бесприводных средств.

Потоки малых серий характеризуются подачей полуфабриката при помощи транспортеров, скорость которых не зависит от времени выполнения операции.

1.2 Потоки различают по количеству одновременно обрабатываемых моделей:

- одномодельные,

- многомодельные,

- многоассортиментные.

В одномодельных потоках выпускают изделия одного вида или одной модели на протяжении длительного времени.

В многомодельных потоках одновременно изготавливают несколько моделей одного вида изделия.

В многоассортиментных потоках изготавливают несколько видов разных изделий.

1.3 Потоки различают по ритму работы:

- работающие в строгом ритме (конвейерные),

- работающие в свободном ритме (агрегатно-групповые, потоки малых серий),

- комбинированные.

В потоках со строгим ритмом организация ритмичной работы достигается за счет подачи полуфабриката к каждому рабочему месту в строго установленном количестве (обычно поштучно) через определенные интервалы времени. Рабочие места располагают в соответствии с последовательностью технологического процесса.

В потоках со свободным ритмом работы отсутствует четкий регулятор ритма. Полуфабрикат на рабочие места в таких потоках подается, как правило, партионно (пачкой) с помощью различных бесприводных транспортных средств.

В комбинированных потоках на одних участках использована организация строгого ритма, на других – свободного.

1.4 Потоки различают по способу запуска моделей (кроя) в поток:

- с последовательным запуском,

- с цикличным запуском,

- с комбинированным запуском.

В потоках с последовательным запуском кроя сначала запускается и соответственно обрабатывается вся партия модели А, после этого партия модели Б, затем модели В и т.д. (такой запуск применяется на одномодельных потоках).

При цикличном запуске модели запускаются на поток по циклам в порядке, заданном расчетом. Например, на многомодельном потоке изготавливают три модели (А, Б и В) одного изделия. Необходимо получить равное число изделий каждой из этих моделей в смену. Запуск должен осуществляться в такой последовательности: А, Б, В; А, Б, В и т.д. (цикл равен трем). Но если нужно, чтобы выпуск модели В был вдвое больше, чем А и Б, то схема запуска будет такой: А, Б, В, В; А, Б, В, В и т.д. (цикл равен четырем). Цикличный запуск применяют при изготовлении изделий разной трудоемкости, но с однотипными способами обработки, одинаковыми оборудованием и приспособлениями и желательно из материалов с одинаковыми свойствами.

При комбинированном запуске изготовляемые модели разбивают на группы, которые последовательно поступают на поток. При этом внутри каждой группы модели запускаются циклично. Например, четыре модели (А, Б, В, Г) подразделяют на группы А, Б и В, Г. Сначала изготавливают все изделия моделей А и Б, которые запускаются по схеме А, Б, А, Б и т.д., затем все изделия моделей В, Г по схеме В, Г, В, Г. Комбинированный запуск применяют при одновременном изготовлении большого числа моделей с различными трудоемкостью и сложностью обработки.

1.5 По способу загрузки потока полуфабрикатами потоки могут быть:

- с централизованным запуском,

- с децентрализованным запуском.

Централизованный запуск может быть и поштучным, и пачковым, децентрализованный- только пачковым. Поштучный применяют на потоках, работающих в строгом ритме (конвейерных). При таком запуске требуется четкая организация технологического процесса.

Число изделий в пачке, поступающей на рабочее место, называется транспортной партией.

1.6 Потоки различают по структуре:

- секционные,

- несекционные.

Секционными называют потоки, в которых процесс обработки разделен на отдельные части, каждая из которых представляет законченный цикл обработки.

Бывают двухсекционные, трехсекционные, четырехсекционные потоки, их разделяют на:

• Заготовительную и монтажно-отделочную секцию (две секции),
• Заготовительную, монтажную и отделочную секцию (три секции),
• Две заготовительные, монтажную и отделочную секции (четыре секции).

В заготовительной секции выполняют операции по заготовке отдельных узлов и деталей (полочки, спинки, мелкие детали, подкладка и т.д.).

В монтажной секции производятся сборочные операции и виды работ, в небольшой степени зависящие от модельных особенностей (обработка боковых, плечевых срезов, соединение воротника с горловиной, рукавов с проймами и т.д.).

В отделочной секции выполняют заключительные операции по изготовлению изделия (обметывание петель, пришивание пуговиц, чистка изделия, окончательная ВТО, контроль качества, упаковка изделия).

1.7 Потоки различают по мощности:

- потоки малой мощности,

- потоки средней мощности,

- потоки большой мощности.

Мощность потока определяется выпуском изделий в смену или количеством рабочих в потоке. Показатель мощности зависит от уровня используемой техники.

Потоки малой мощности позволяют изготавливать изделия широкого ассортимента, однако на таких потоках не удается добиться специализации операций. Кроме того, низкий коэффициент использования оборудования, низкая производительность труда и уровень механизации и автоматизации низок.

Потоки средней мощности при более высоких технико –экономических показателях по сравнению с показателями потоков малой мощности дают возможность выпускать изделия достаточно широкого ассортимента.

Потоки большой мощности являются наиболее экономичными. Специализация труда на рабочих местах, повторяемость и однородность операций – все это наиболее полно выраженно при использовании этих потоков.

Таблица 1

Классификация мощности потоков

Таблица 2

Рекомендуемые размеры транспортных партий

1.8 Если предприятие работает в несколько смен, то потоки могут быть:

- съемные,

- несъемные.

На съемных потоках каждая смена изготовляет только свои изделия. По окончании смены изделия, находящиеся на различных стадиях обработки, снимают с потока и хранят в определенном месте до начала работы этой же смены.

На несъемных потоках рабочие последующей смены продолжают обработку полуфабрикатов предыдущей смены.

Преимущества несъемных потоков:

1. Улучшение качества продукции.

2. Сокращение незавершенного производства.

3. Сокращение производственного цикла (это время нахождения изделия в цехе).

4. Улучшение санитарного состояния цеха и требований пожарной безопасности.

Недостатки несъемных потоков:

1. Сложность выявления виновников брака.

2. Сложность учета выработки продукции за месяц.

2. Этапы проектирования одномодельного технологического потока

Работа по проектированию потока ведется по этапам:

• 1 этап – технологический,
• 2 этап – предварительный расчет потоков,
• 3 этап – планировка швейных цехов

1. Технологический этап.

1.1 Выбор моделей.

Модель выбирается в соответствии с направлением моды, она должна отвечать производственным требованиям, т.е. технологична и экономична. К выбранной модели составляется описание внешнего вида.

1.2 Выбор материалов.

Материалы (основной, подкладка, прокладка, фурнитура) должны соответствовать выбранной модели, иметь современную структуру и рисунок, иметь одинаковые режимы обработки на машинах и оборудовании ВТО.

1.3 Выбор способов обработки и оборудования.

Предпочтение отдается современной прогрессивной технологии, малооперационной (унифицированной), клеевой, применение которой позволит сократить время на обработку изделия и повысить производительность труда, уменьшить стоимость изделия и улучшить его качество, рационально использовать рабочую площадь, рабочее время и облегчить условия труда исполнителей.

При выборе оборудования стремятся к механизации ручных работ; использованию высокопроизводительных машин; оснащению рабочих мест средствами малой механизации, сокращению числа операций ВТО.

1.4 Составление технологической последовательности обработки изделия и расчёт эффективности выбранных методов обработки.

Технологическая последовательность обработки изделия составляется в табличной форме, где указывают номер технологически неделимой операции, ее содержание, с указанием вида выполняемой работы по каждой операции, квалификационного разряда, нормы времени (Нвр) и оборудования для выполнения каждой неделимой операции.

Технологически неделимая операция – это часть технологического процесса, которая осуществляется без перерыва на одном рабочем месте и состоит из последовательных действий рабочего, обрабатывающего одну деталь или изделие, или одновременно несколько деталей. Разделение технологически неделимой операции невозможно (например, стачивание боковых срезов) или нецелесообразно (например, втачивание левого и правого рукавов в проймы). Деление технологически неделимой операции приведет к увеличению времени её выполнения и ухудшению качества обработки.

Сокращенные обозначения вида выполняемых работ:

Р – работа, выполняемая вручную;

М – работа, выполняемая с применением стачивающей швейной машины;

С – работа, выполняемая с применением специальной или специализированной швейной машины;

А – работа, выполняемая с помощью машины полуавтоматического или автоматического действия;

У – работа, выполняемая утюгом;

П – работа, выполняемая на прессе.

Разряд работы устанавливается по Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих.

Норму времени (Нвр) на изготовление той или иной операции определяют по отраслевым нормативам времени в основном пользуются типовой технической документацией по конструирования, технологии изготовления, организации производства и труда, разработанной ЦНИИШП). При отсутствии нормы времени на операцию эта норма устанавливается с помощью хронометража.

Хронометраж – это способ установить затраты времени на выполнение той или иной технологической операции с помощью замеров и фиксации длительности действий, которые выполняют работницы на швейном потоке (замеры выполняют с помощью секундомера).

В таблице применяют сквозную нумерацию арабскими цифрами. Суммируя графу Нвр, получают время, затраченное на обработку изделия, т.е. трудоёмкость изготовления изделия (Тизд).

Экономическая эффективность выбранных методов обработки оценивается двумя показателями: снижением трудоемкости изготовления изделия и ростом производительности труда.

2. Предварительный расчет потоков

В зависимости от исходных данных, выполняется расчет, в котором определяется такт потока и недостающие расчетные данные.

Такт потока – это заранее рассчитанное среднее время выполнения одной организационной операции.

τ – такт потока, (сек, мин)

Организационная операция – это согласованная по времени такта потока одна или несколько неделимых операций.

Исходные данные для расчета потока

Тизд – трудоемкость изделия (с),

М – выпуск изделий в смену (ед),

Тсм – продолжительность смены (с), Тсм = 8ч =480 мин=28800 с.

К – количество рабочих в потоке (чел.)

Sп – площадь проектируемого потока

Sн – норма производственной площади на одного рабочего

Формулы для расчета потока в зависимости от задания:

τ = R/М,    с

τ = Тизд/К,  с

К = Тизд/ τ,   чел

Sп = Sн×N,   м2

М = R/ τ,  ед

Лабораторная работа №1

ВЫБОР АССОРТИМЕНТА, МОДЕЛЕЙ, МАТЕРИАЛОВ, МЕТОДОВ

ОБРАБОТКИ И ОБОРУДОВАНИЯ

ПЛАН РАБОТЫ

1. Изложить задачи швейной промышленности в области улучшения качества выпускаемой продукции.

2. Выбрать ассортимент, модели и материалы для них.

3. Выбрать и описать методы обработки деталей и узлов изделия, одновременно выбирая для этого прогрессивное оборудование.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

1. При изложении задач швейной промышленности в области улучшения качества следует обратить особое внимание на увеличение выпуска модных изделий.

2. При выборе ассортимента и модели следует руководствоваться табл.1.

Таблица 1

Задание на разработку технологического потока

Выполнить эскиз модели, изучить конструкцию изделия, пользуясь эскизом и технологической последовательностью (приложение 1).

Выбрать 2 артикула ткани, указать их наименование, ширину в см., розничную цену, удельный веси другие данные.

При описании технологических свойств следует указать степень усадки, осыпаемость, драпируемость, формоустойчивость.

3. При описании новых методов обработки и выборе оборудования необходимо изыскать резервы повышения производительности труда, основой которого является: механизация операций, применение современных конструкций одежды без изменения внешнего вида модели, применения прогрессивного оборудования.

При выборе методов обработки пользуются литературой , а при выборе оборудования - приложением 2 и каталогами современного швейного оборудования.

Характеристика проектируемого оборудования составляется в виде таблицы (табл.2)

Таблица 2

Технологическая характеристика проектируемых швейных машин

Лабораторная работа № 2

РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОСТИ ВЫБРАННЫХ МЕТОДОВ

ОБРАБОТКИ И ОБОРУДОВАНИЯ. СОСТАВЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ

ПЛАН РАБОТЫ

1. Изложить задачи швейной промышленности в области повышения производительности труда.

2. Рассчитать эффективность от использования выбранных методов обработки и оборудования.

3. Составить проектируемую технологическую последовательность изготовления изделия.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

1. При изложении задач швейной промышленности следует руководствоваться каталогами современного швейного оборудования.

2. При расчете эффективности следует учитывать, что применение швейных машин, имеющих более высокую скорость и оснащенных элементами автоматики (обрезка ниток, подъем лапки, выполнение закрепок и т.п.), позволяет сократить затраты времени.

Расчет новых норм времени на операцию выполняется по следующей формуле, с

t пр = 1/3 tд + 2/3 tд /nд /nпр - tвсп      ,   где 

t пр – проектируемая норма времени на операцию, с;

t д – действующая норма времени на операцию, с;

n д – скорость действующей машины;

n пр – скорость проектируемой машины;

t всп – норма времени на вспомогательные операции при использовании машин с элементами автоматики (2-3 с)

В случае, если выбранная машина не оснащена элементами автоматики, то t всп = 0.

Расчет эффективности методов обработки и оборудования производиться только по тем операциям, где производиться замена, и выполняется в табличной форме (табл. 3)

Таблица 3

Расчет эффективности операций

Эффективность (∆) рассчитывается по формуле, с,

∆ = t д – t пр

Рост производительности труда (РПТ) рассчитывается по формуле, %,

РПТ = [(t д – t пр)/ t пр] ×100

Расчет эффективности должен сопровождаться иллюстрациями в тех случаях, когда изменяются методы обработки детали или узла швейного изделия.

3. По результатам расчета эффективности выбранных методов обработки и оборудования составляется проектируемая технологическая последовательность в табличной форме (табл.4)

Таблица 4

Технологическая последовательность обработки______________________

                                                                                   (наименование изделия)

Рост производительности труда (РПТ) по изделию рассчитывается по формуле, %

РПТ = (Тд / Тпр ×100) – 100,    где

Тд – действующая трудоёмкость изготовления изделия, с (приложение 1);

Т пр = проектируемая трудоемкость изготовления изделия, с (табл.4)

Лабораторная работа № 3

ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ РАСЧЕТ ОДНОМОДЕЛЬНОГО

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПОТОКА

Цель работы: изучить расчет основных параметров одномодельного потока.

ПЛАН РАБОТЫ

1. Описать проектируемый поток при заданных ассортименте и мощности.

2. Выбрать тип потока, определить такт, количество рабочих, условия согласования и площадь потока.

3. Выводы и рекомендации.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

1. При описании проектируемого потока указывается действующая трудоемкость изготовления изделия Тд (приложение 1) и проектируемая Тпр (на основе табл.2).

Рассчитывается производительность труда (ПТ) одного рабочего на действующем и проектируемых потоках, ед.,

ПТ = Тсм / Т, где

Тсм – продолжительность смены, с;

Т – трудоемкость изготовления изделия, с;

Определяется количество рабочих (К) на действующем и проектируемом потоках, чел.,

К = М /ПТ, где

М – выпуск в смену, ед (см. табл. 1)

2. Для данной лабораторной работы рекомендуется выбрать агрегатно-групповой поток. Следует описать его достоинства и недостатки.

Затем следует дать характеристику потока по восьми признакам (см. раздел 1- Условия организации потоков).

Для одномодельных потоков с последовательным запуском такт потока τ, с,

τ = Тсм /М

Проектируемое количество рабочих К, чел,

К = Т /τ, где

Т – проектируемая трудоемкость изготовления изделия (Тпр), с.

Условия согласования (t min ÷ t max), с

Для агрегатно-групповых потоков с последовательным запуском

(t min ÷ t max) = (0, 95 ÷ 1, 10) × τ × h, где

(0,95 ÷ 1,10) – допустимые отклонения времени организационных операций от такта потока;

h – кратность операций, т.е. количество рабочих, занятых на выполнении одной и той же организационной операции.

Проектируемая площадь потока, м2,

Sпот = К × S1пр, где

S1пр – норма производственной площади на одного рабочего, м2 (приложение 3).

ТРЕБОВАНИЕ К ОТЧЕТУ

В отчете должен содержаться предварительный расчет технологического потока согласно плану работы.

Лабораторная работа № 4

КОМПЛЕКТОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ

В ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ДЛЯ ОДНОМОДЕЛЬНОГО ПОТОКА

Цель работы: изучить методику комплектования технологических операций, соблюдая производственные требования к организационным операциям.

ПЛАН РАБОТЫ

1. Кратко изложить требования, которые должны соблюдаться при комплектовании технологических операций.

2. Составить таблицу согласования организационных операций по времени.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

1. При комплектовании технологических операций следует учитывать: соблюдение технологической последовательности обработки изделия; норма времени на организационную операцию должна быть в пределах условий согласования (t min ÷ t max); максимальную специализацию организационных операций, т.е. объединение в одну организационную операцию однородных работ (по используемому оборудованию, оснастке, режимам обработки, сложности выполняемых работ); квалификацию, т.е. объединение в одну организационную операцию работ со смежными разрядами.

2. Комплектование технологических операций производиться в виде таблицы (табл.5).

Таблица 5

Согласование технологических операций

Изделие ……………………………………….

Выпуск изделий в смену, ед………………….

Такт потока, с…………………………………

Условия согласования t1…………………….

                                        t2…………………….

                                        t3…………………….

Итоги подводятся по гр. 5 и 6

ТРЕБОВАНИЯ К ОТЧЕТУ

Отчет выполняется в соответствии с планом лабораторной работы.

Лабораторная работа № 5

РАЗРАБОТКА СИНХРОННОГО ГРАФИКА И ЕГО АНАЛИЗ

Цель работы: освоить методику анализа загрузки операций, изыскать возможности выравнивания загрузки рабочих при выполнении операций, разработать рекомендации для выравнивания ритма работы потока в реальных условиях.

ПЛАН РАБОТЫ

1. Разработать график синхронности.

2. Уточнить данные предварительного расчета потока. Внести изменения в график синхронности.

3. Исследовать возможности выравнивания загрузки операций.

4. Выполнить анализ графика загрузки.

МЕТОДИЧСКИЕ УКАЗАНИЯ

1. График синхронности операций по времени составляется для наглядного представления об отклонениях каждой операции от такта потока.

График составляют на листе миллиметровки, формата 43×20. По оси абсцисс располагают номера операций, специальность, норму времени и количество рабочих на операции. По оси ординат откладывают значения такта потока и значения допускаемых отклонений в принятом масштабе. По этой же оси определяют точки, обозначающие норму времени для каждой операции. Найденные точки смежных операций соединяют прямыми линиями. Для кратных операций следует принимать среднее время.

На графике параллельно оси абсцисс проводят линию такта, линии верхнего и нижнего пределов загрузки.

2. В случае, если количество рабочих в таблице согласования (см.лаб.раб. №4) не равно количеству рабочих по предварительному расчету (см.лаб.раб. №3), необходимо определить коэффициент согласования, характеризующий загрузку потока в целом

Кс = Т /Кф × τ, где

Кф – количество рабочих фактическое по таблице согласования. Допускаемые пределы для агрегатно-групповых потоков: Кс = 0,98-1,02

При отклонении Кс от допускаемых пределов следует уточнить такт потока и выпуск изделий

τут = τ × Кс;   Мут = М /Кс.

Соответствующие изменения (линии такта, верхнего и нижнего пределов) следует внести и в график синхронности.

3. В первую очередь следует догружать операцию, имеющую наибольшие отклонения от такта потока. Для этого, найдя ближайшую к данному рабочему месту перегруженную операцию, выполняемую на аналогичном оборудовании, производят расчет.

Находят размер недогрузки, с

Тн = Тс × К – t × М, где

К – количество рабочих на операции,

t – норма времени на операцию;

определяют количество излишних единиц на перегруженной операции

nед = Тн / tI, где

tI – норма времени перегруженной операции.

Соответствующие рекомендации вносят в схему разделения труда, изменяют также нормы выработки и расчетное количество рабочих. Вносят изменения в график синхронности.

4. В процессе анализа следует доказать неизбежность перегрузки (недогрузки) отдельных операций, выходящих за пределы допускаемых отклонений.

Необходимо также разработать рекомендации для подбора рабочих на отдельные операции, имея в виду наличие на потоке рабочих с высокой и низкой производительностью труда, а также рабочих с неполным рабочим днем.

Лабораторная работа № 6

СОСТАВЛЕНИЕ И АНАЛИЗ СХЕМЫ РАЗДЕЛЕНИЯ ТРУДА

ДЛЯ ОДНОМОДЕЛЬНОГО ПОТОКА

Цель работы: изучить методику разработки технической документации для одномодельного потока.

ПЛАН РАБОТЫ

1. Разработать схему разделения труда.

2. Разработать монтажный график.

3. Анализ монтажного графика и схемы разделения труда.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

1. На основе таблицы согласования (см.лаб.раб. № 4) составляется схема разделения труда на одномодельный поток (табл.6)

Таблица 6

Схема разделения труда

Изделие ………………………….

Мощность потока, ед. в смену…………….

Такт потока, с…………….

Количество рабочих (фактическое), чел…………

Трудоемкость изделия, с………………………

Расценку на каждую технологическую операцию определяют (с точностью до 0,01) по формуле, р.,

Р = t × Тст × Тк, где          

t – норма времени технологической операции, с;

Тст – тарифная ставка первого разряда, р (см. приложение 4)

Тк – тарифный коэффициент технологической операции.

Расчетное количество рабочих находят для организационной операции с точностью до 0,01, чел.,

Кр = tо / τут, где

tо – норма времени на организационную операцию, с;

τут – время уточненного такта, с .

норму выработки определяют на организационную операцию, ед.,

Нвыр = Тсм / tо

Норма выработки округляется до целых единиц изделия.

В табл.6 подсчитывают итоги по гр. 5, 6, 8, 9

2. Монтажный график наглядно характеризует последовательность выполнения операций. Его изображают на миллиметровке, формат листа 43×20.

С левой стороны листа наносят спецификацию деталей изделия, заполняя ее снизу-вверх в порядке вливания деталей в поток, первой деталью следует считать перед. Каждой детали присваивают номер, а также указывают порядок укладки деталей в гнездо транспортера или порядок их запуска в поток.

Операции в монтажном графике изображают прямоугольником, указывая в нем номер операции и специальность.

Вливание деталей в основной поток показывают стрелками сверху вниз, а перемещение деталей внутри потока – линиями или стрелками снизу-вверх.

В последствии монтажный график будет использован при расчете незавершенного производства и планировке потока.

3. В процессе анализа следует показать, какие детали могут обрабатываться параллельно с основным потоком и что возвратный путь предметов труда отсутствует (а если есть, то обосновать необходимость).

При анализе схемы разделения труда обосновать отклонения от принципа разрядности и нарушение специализации рабочих мест. Доказать необходимость оборотных (двойных рабочих мест, если они есть).

Анализ должен быть кратким и четким. Если в схему разделения труда должны быть внесены коррективы (имеется в виду последовательность выполнения технологических операций), то в анализе это следует указать, а в схеме сделать исправления.

ТРЕБОВАНИЯ К ОТЧЕТУ

В отчете должна содержаться полная схема разделения труда, монтажный график и подробный их анализ.

Лабораторная работа № 7

ВЫБОР ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ

И РАЗМЕЩЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ В ПОТОКЕ

Цель работы: изучить способы размещения рабочих мест в потоке и средства доставки полуфабриката в швейном цехе.

ПЛАН РАБОТЫ

1. Выбрать транспортные средства для проектируемого цеха.

2. Выбрать сетку колонн здания и определить габариты швейного цеха.

3. Исследовать возможности наиболее рационального размещения рабочих мест отдельных групп. Разместить рабочие места с транспортными средствами на проектируемой площади.

4. Составить сводку оборудования и перечень транспортных средств для технологического процесса.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

1. Транспортные средства выбираются по литературным источникам и приложению 4.

Перечень внутрипроцессных транспортных средств составляется по форме табл. 7

Таблица 7

Перечень транспортных средств потока

Транспортные средства размещаются на планировке потока.

Выбор типа здания и сетки колонн во многом предопределяет расположение оборудования и потоков в цехе.

В настоящее время для многоэтажных зданий швейных предприятий рекомендуется сетка колонн 6×6 или 6×9 м.

С учетом выбранной сетки колонн определяют габариты швейного цеха, исходя из удвоенной площади потока Sпот (см.лаб.раб. 3). Для этого задаются шириной и определяют длину цеха, которая должна быть увеличена до кратности сетки колонн.

Sшв.ц = 2 × Sпот,

Lц = Sшв.ц / Вц, где

Sшв.ц – площадь швейного цеха, м2;

Sпот – расчетная площадь потока, м2;

Lц – длина швейного цеха, м;

Вц – ширина швейного цеха (выбранная студентом), м.

Прежде чем приступить к компоновке рабочих мест, на листе бумаги формата 43×20 следует нанести габариты помещения швейного цеха и сетку колонн в масштабе 1:50. При размещении следует помнить, что надо предусматривать у каждого рабочего места расположение необработанных деталей с учетом наилучших условий для передачи полуфабрикатов на последующие операции.

На каждом рабочем месте надо указывать номер организационной операции и класс машины.

Компоновку агрегатов и рабочих мест на площади потока следует производить с учетом обеспечения наикратчайшего пути предметов труда и требований охраны труда к проходам. Размеры рабочих мест приведены в приложении 5.

В швейном цехе может быть размещено несколько потоков.

Сводка оборудования проектируемого потока составляется в табличной форме (табл. 8)

Таблица 8

Сводные данные по оборудованию

Количество резервного оборудования зависит от типа оборудования, предусматривается от 8 до 10 % от основного.

Список литературы

1. Апыхтина М.Н., Грызлова Т. А. Организация и планирование производства на предприятиях швейной промышленности. — М.: Легкая индустрия, 1974.

2. Демина А. П. Потоки швейного производства. — М.: МТИЛП, Легкая индустрия, 1976.

3. Доможиров Ю.А., Полухин В. П. Внутри процессный транспорт швейных предприятий. — М.: Легпромбытиздат, 1987.

4. Илларионова Т. И. Транспортные средства, применяемые в швейной и других отраслях промышленности, и их классификация с точки зрения гибкости. - М.: МТИЛП, 1988.

5. Кононина И. М. Исследование способов построения современного поточного производства. — М.: МТИЛП, 1980.

6.Левитан Е. С, Романов В. Е. Организация, планирование и управление производством на швейных предприятиях. — М.: Легпромбытиздат, 1993.

7. Методические указания по выбору организационных форм производства и расчету технологических потоков. — М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1979.

8. Першина Л. Ф., Петрова С. В. Технология швейного производства. — М.: Легпромбытиздат, 1991.

9. Проектирование предприятий швейной промышленности / А. Я. Изместьева, Л.П.Юдина, П. Н. Умняков и др. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983.

10. Промышленная технология одежды: Справочник / П. П. Кокеткин, Т. Н. Кочегура, В. И. Барышникова и др. — М.: Легпромбытиздат, 1988.

11. Савостицкий А. В., Меликов Е. X., Куликова И. А. Технология швейных изделий. — М.: Легкая индустрия, 1971.

12. Синяков А. Б., Антипова А. И., Карасева Н. Н. Технология швейного производства. — М.: Легкая индустрия, 1972.

13. Справочник по организации труда и производства на швейных предприятиях / П. П. Кокеткин, Ю. А. Доможиров, И. Г. Никитина и др. — М.: Легпромбытиздат, 1985.