Презентация и текстовое сопровождение презентации. Тема: "Николай Дмитриевич Зелинский. Жизнь, отданная науке и Отечеству".
презентация к уроку по химии (9 класс)

Конкурс электронных презентаций
«Химические производства Клинского района»,
посвящённый 700-летию г. Клин

ОАО «Медстекло»

История одного завода:

от истоков до наших дней

                         Авторы:    Громадин Алексей Анатольевич,                                                        

                                             МОО-НУДОЛЬСКАЯ ООШ, 8 класс

                                             Халбаева Виктория Рустамовна,

                                                МОУ-СОШ ИМЕНИ 50-ЛЕТИЯ ВЛКСМ, 9 класс

                           Руководитель:  Кокорева Надежда Георгиевна, учитель химии

2017 год

Слайд 2. Стеклянный завод Титова и Глинского, Клинский стекольный завод № 2, Клинский ордена «Знак Почёта» стекольный завод, ОАО «Медстекло» - это всё один завод, который находится по адресу: Московская область, город Клин, улица Литейная, дом 20. Это предприятие уже 125 лет стоит на Клинской земле.

Слайд 3. Начало истории. А история начиналась так. В Клину – маленьком провинциальном городке развитие промышленных предприятий началось в середине 19 века. Толчком этому послужило открытие первой в стране железной дороги – Николаевской, которая проходила по территории земли Клинской и по которой первый поезд прошёл 14 августа 1851 года. Именно эта железная дорога оказала влияние на развитие промышленности в Клинском уезде. Одно за другим открывались предприятия, начавших производить свою продукцию, в основном, используя местное сырьё.

Слайд 4. Начало истории. В 1892 году в Клину произошло важное событие: на пустыре Литейной улицы был построен небольшой стекольный завод. Об этом событии есть запись в документе Центрального государственного исторического архива г. Москвы, а именно в деле «Списки фабрик и заводов, находящихся в уездах Московской губернии с указанием владельцев» в списке за 1892 год значится стекловаренное заведение, находящееся в городе Клину, принадлежащее крестьянину Ивану Максимовичу Титову.

Слайд 5. Старая фотография рассказала. До 1897 года Титов вёл производство один. Но из-за нехватки денежных средств для дальнейшего ведения производства в 1897 году он принимает в компаньоны заводчика Сергея Васильевича Глинского, который впоследствии, после смерти И.М.Титова в 1907 году, становится хозяином предприятия. Тогда на заводе работали 200 человек – это были жители города и близлежащих деревень.

Слайд 6. Старая фотография рассказала. Что из себя представлял стеклянный завод? Именно так в то время говорили и писали. Помещение, где варилось стекло, было похоже на большой кирпичный сарай, покрашенный дёгтем и называлось гутой. Высокая крыша держалась на толстых столбах.

Слайд 7. Старая фотография рассказала. Главное в гуте – стекловаренные печи. С начала основания завода была одна горшковая печь. В 1915 году уже имелись 4 стекловаренные печи: 3 горшковые и 1 ванная. В год из стекломассы вырабатывали 45-46 миллионов штук стеклоизделий.

Слайд 8. Старая фотография рассказала. На заводе в то время никаких машин и приспособлений не было. Всё производство было ручным. Завод производил самую разнообразную аптекарскую посуду, церковную утварь из стекла, стеклянные трубки различного диаметра. На выработке этих изделий было занято 500 рабочих. Среди них было много детей в возрасте 9-12 лет, которые были заняты на подсобных работах. Рабочие трудились в крайне тяжёлых условиях: в слабоосвещённых помещениях, лишённых вентиляции.

Слайд 9. Вехи становления: 1917 – 1941 годы. После Октябрьской революции 1917 года стекольный завод был национализирован и получил название «Стекольный завод №2».

Шла гражданская война. Многие рабочие ушли на фронт. Из-за недостатка сырья и топлива завод был закрыт. И только в 1925 году он возобновил работу.

В 1928 году в результате утечки стекломассы произошёл пожар. Деревянное здание гуты полностью сгорело. Вместо него в 1932 году были возведены: кирпичное здание стекловарения с двумя ванными стекловаренными печами непрерывного действия, шлифовального и лампового цехов. Расширился и ассортимент выпускаемой продукции.

В 1937 году на заводе освоен выпуск медицинских ампул на автоматах

«Амбег».

В 1939 году было завершено строительство составного цеха, приобретено новое оборудование, начато строительство цеха по производству стеклянных трубок, получивших в народе название «королевки».

В 1940 году общий выпуск продукции по сравнению с 1925 годом вырос в 10 раз. Завод был на подъёме.

В начале 1941 года была введена механизированная стеклодувная трубка, с помощью которой выдувались изделия ёмкостью до 1 литра. Введён в эксплуатацию ампульный цех.

Слайд 10. Жизнь завода в военные годы. Начавшаяся в 1941 году война поломала все планы и внесла изменения в жизнь людей и завода. Завод перешёл на выпуск продукции для нужд фронта – бутылки для зажигательной смеси, медицинские ампулы, флаконы, шприцы, банки для хранения консервированной крови.

Страшным стал для завода день 29 октября 1941 года. Во время налёта вражеской авиации одна из пяти бомб, упавших на территорию завода, попала в стекловаренную печь. Расплавленная стеклянная масса хлынула в помещение цеха. Погибла вся смена, состоявшая из 22 человек.

В ноябре 1941 года завод был эвакуирован в предуральский посёлок Уфимки.

После освобождения города Клин и завершении основных восстановительных работ весной 1942 года рабочие завода вернулись в город и возобновили выпуск продукции необходимой фронту.

Слайд 11. Вехи становления: 1946 – 1992 годы. В 1946 г. началась первая послевоенная реконструкция завода. Было построено здание ампульного цеха, заводской лаборатории, участка моллирования трубок, составной цех, ремонтно-механические мастерские, «вагранка» для получения чугунных отливок. В 1950 году на заводе был создан и испытан на  производстве первый в стране образец автомата по изготовлению флаконов под пенициллин. К 1965 году выпуск флаконов достиг более 600 млн. штук ежегодно. На базе экспериментального цеха была создана машина по раскалибровке заготовок для изготовления флаконов под пенициллин, которая механизировала труд на данном участке, повысила производительность труда и качество изделий.

Начиная с 1955 года,  на заводе началась вторая послевоенная реконструкция в области энергообеспечения. Были установлены дизели, построена котельная. Теплотехническое оборудование и стекловаренные печи стали работать на жидком топливе, построены станции хранения и испарения сжиженного газа, кислородная станция, цех изготовления фасонных огнеупоров, станция высококалорийного газа. Начались телефонизация и радиофикация завода. По плану соцкультбыта, построены здания здравпункта, клуб, имеющий зрительный зал, библиотеку, кружки по интересам, ведется большое жилищное строительство, открывается профилакторий и пионерский лагерь, детский комбинат «Алёнушка».

Много внимания уделялось технологическому переоснащению завода, совершенствованию технологии производства. Фармацевтические предприятия нашей страны стали полностью обеспечиваться ампулами, выпускаемыми Клинским стекольным заводом. В период 1956-1957 годов в шприцевом цехе освоено изготовление поршней из дрота на модернизированных ампульных автоматах «Амбер». Механизирован процесс изготовления цилиндров. Перед заводом постоянно стояла задача по увеличению выпуска стеклодрота, штанглазной посуды, флаконов, шприцев.  Особенно бурный рост предприятия пришелся на 70-е – 80-е годы прошлого столетия. Внедрение современного высокопроизводительного процесса моллирования цилиндров для шприцев стеклянных многократного применения, освоение новых марок медицинского стекла (НС-3, ХТС) более высокого гидролитического класса и многое другое позволило значительно увеличить выпуск товарной продукции, ежегодный прирост составлял 10-15%.

В послевоенное время до перестройки завод по праву занимал флагманское место среди предприятий своего министерства, был участником ряда всесоюзных и Международных выставок, неоднократно получал переходящее Красное знамя за победу в социалистических соревнованиях.  Указом Президиума Верховного Совета СССР от 18 февраля 1976 года   Клинский стекольный завод за высокие производственные показатели награжден орденом «Знак почета».

В конце 80-х годов страна вступила в рыночную экономику, что повлекло огромные изменения как в целом в стране, так и в жизни нашего завода.

В 1992 году в результате приватизации Клинский ордена «Знак Почета» стекольный завод был преобразован в открытое акционерное общество ОАО «МЕДСТЕКЛО».

 Слайд 12. ОАО «Медстекло» в наши дни. Клинский завод «Медстекло» в наши дни – это предприятие, которое специализируется на выпуске бесцветного медицинского стекла марки НС-3 (нейтральное стекло).

Слайд 13. ОАО «Медстекло» в наши дни.  

Слайд 14. Основные показатели качества стекла марки НС-3 для ампул и флаконов.

Основными показателями качества стекла для ампул и флаконов являются:

- химическая устойчивость (водостойкость, щёлочестойкость);

- термическая устойчивость;

- светозащитные свойства.

Слайд 15. Характеристики нейтрального медицинского стекла

марки НС – 3. Химический состав стекла.

Слайд 16. Характеристики нейтрального медицинского стекла

марки НС – 3. Физико-химические свойства нейтрального медицинского стекла марки НС - 3.

Слайд 17. Продукция завода.

Основными видами продукции являются:

1. Флаконы для расфасовки и хранения лекарственных средств вместимостью 10, 15, 20 мл общего назначения.
2. Флаконы вместимостью 5 мл для инсулина.
3. Пробирки из дрота для лекарственных средств.
4. Трубки стеклянные медицинского назначения.
5. Колонки для гемосорбции.
6. Пробирки для парфюмерной продукции с информационным полем и без информационного поля.
7. Цилиндры к шприцам: многократного применения и для промывания полостей.

Слайд 18. История рождения стеклянного флакона.

Слайд 19. Схема технологического процесса производства стеклянного флакона. Рассмотрим схему технологического процесса производства медицинского стеклянного флакона. Технологический процесс включает в себя следующие этапы: подготовка сырья, приготовление шихты для варки стекла, варка стекла, вытягивание стекломассы (получение заготовки – стеклотрубки или стеклодрота), формовка флакона, отжиг флакона, получение готового изделия.

Слайд 20. Склад сырья. Всё начинается с сырья или сырьевого материала. Сырьё, которое используется в производстве медицинских стеклянных флаконов, делится на основное и вспомогательное. Основу составляет кварцевый песок – кремнезём: его массовая доля должна быть более 70% от содержания всех компонентов. Для облегчения процесса плавления к кварцевому песку добавляют щелочные материалы – кальцинированную соду, поташ; для придания стеклу химической устойчивости – мел или доломит; для повышения химической и термической устойчивости вводят буру; для снижения склонности к кристаллизации – глинозём. Помимо перечисленных компонентов в состав шихты вводят осветлитель – сульфат натрия и для снижения себестоимости продукции – стеклобой (со своего производства – вторичная переработка). Раньше сырьевые материалы подвергали предварительной обработке: обогащению, дроблению, промыванию, высушиванию. Сейчас получают сырьё уже готовое к применению.

Слайд 21. Склад сырья. Отбор кварцевого песка из контейнера. Прибывающее на завод сырьё поступает на склад. Сырьё хранят раздельно, в соответствующих отсеках.

Слайд 22. Склад сырья. Транспортировка кварцевого песка в приёмный бункер смесительного отделения составного цеха. Кварцевый песок из контейнера, при помощи крана, подают в приёмный бункер смесительного отделения составного цеха. В это же отделение поступают и другие сырьевые материалы.

Слайд 23. Составной цех – цех приготовления шихты. В смесительном отделении всё сырьё хранится в приёмных бункерах. Оператор, при помощи дозировочных весов (согласно «рецепту»), из отдельных бункеров подаёт на ленточный транспортёр сырьевой материал в смеситель. В смесителе всё сырьё тщательно перемешивается до однородной по составу смеси, которую называют шихтой.

Слайд 24. Составной цех – цех приготовления шихты. Подготовленную однородную смесь – шихту – помещают в большие бочки – кюбели и транспортируют в сторону печи, в цех стекловарения. Кюбели поднимают при помощи мостового крана. Содержимое кюбеля  - шихту – засыпают в бункер стекловаренной печи.

Слайд 25. Бункер печи.

Слайд 26. Цех стекловарения. Для варки стекла на заводе применяют ванные печи (их на данный момент - 2), имеющие один бассейн, образованный кладкой огнеупорного кирпича. Это сложные сооружения значительных размеров.        

Шихта подаётся питателем в загрузочный карман. По газопроводу и воздухопроводу в печь поступают горючий газ и воздух, которые проходят через нагревательные камеры-генераторы, заполненные огнеупорными кирпичами-насадками. Поступая через горелки в печь, газ и воздух образуют горючую смесь, обеспечивая температуру 1600 °С, необходимую для расплавления шихты, очистки и осветления стекломассы.

Слайд 27. Цех стекловарения. Варка стекла. В ванной печи процесс варки и выработки протекает непрерывно, но изготовляется только один определённый сорт стекла – в нашем случае это тарное медицинское нейтральное стекло марки НС -3. Поступление газа и воздуха отрегулировано таким образом, что по всей длине бассейна содержатся различные тепловые зоны, в соответствии с требованиями технологического процесса. Сначала идёт процесс плавки, затем стеклообразование. 900 - 1000°С. Необходимый температурный режим варки обеспечивается автоматически. Образующийся расплав выдерживают в печах определённое время, постепенно снижая температуру для того, чтобы удалить растворённые газы, достигнуть однородности и довести вязкость до соответствия принятому способу формования или выработке; при этом температура снижается до 900 - 1000°С.  Весь  процесс стекловарения длится 72 часа.

Слайд 28. Цех стекловарения. Получение заготовки – стеклотрубки или стеклодрота. Производство стеклотрубки механизировано. На заводе применяют метод Даннера – метод горизонтального вытягивания трубок. Главной рабочей частью установки является «мундштук» - огнеупорный шамотный вращающийся наконечник. По центру полого наконечника подается сжатый воздух. Жидкая стекломасса поступает из стекловаренной, печи по лотку и тонкой струйкой стекает на вращающийся вокруг своей оси мундштук. Количество стекла, поступающего на мундштук, регулируется шибером. Струйка из расплавленного стекла стекает, постепенно застывая, полностью обволакивает мундштук и у нижнего конца при выходе из мундштука уже имеет вид сформировавшейся трубки. Факторами, регулирующими диаметр и толщину стенок трубки, служат: скорость поступления стекла, его вязкость, диаметр мундштука, скорость вытягивания и давление вдуваемого воздуха.

Слайд 29. Цех стекловарения. Вытягивание стеклотрубки при помощи тянульной машины. Далее специальная тянульная машина тянет трубку по жёлобу - рольгангу, где происходит её охлаждение и отжиг. На установках горизонтального вытягивания получают трубки диаметром 1,8—45 мм. Скорость вытягивания зависит от заданного диаметра и составляет
10—150 м/мин. Способ горизонтального вытягивания трубок является высокопроизводительным. Выработка достигает 5,0—5,5 т в смену.

Слайд 30. Цех стекловарения -  цех по резке стеклодрота. За тянульной машиной устанавливается приспособление для разрезания трубок в «размер», т. е. на отрезки заданной длины и отправляют на калибровку.

Слайд 31. Нарезанные стеклянные трубки определённого размера, имеющие достаточно высокую температуру, поступают на машину, с которой съёмщик снимает горячие изделия: часть из них отправляет в цех производства флаконов, часть – в цех упаковки, а бракованные стеклотрубки – на вторичную переработку.

Слайд 32. Цех производства флаконов. В данном цехе находятся специальные машины – барабаны, на которые укладываются стеклотрубки. Машины имеют победитовые ножи, при помощи которых стеклотрубка режется на заготовки, которые соответствуют длине двух флаконов.

Слайд 33. Цех производства флаконов. Заготовки тут же поступают на флаконные машины полуавтоматы, на которых происходит формовка горла и донышка пузырьков.

Слайд 34. Цех производства флаконов.

Слайд 35. Цех производства флаконов. Оператор стеклоформующих машин следит за работой оборудования и выпускаемой продукцией – флаконами.

Слайд 36. Цех производства флаконов. Отформованное изделие не может быть сразу пущено в употребление, так как при быстром охлаждении оно приобретает внутреннее напряжение и вскоре может растрескаться и даже лопнуть. Поэтому изделия, в данном случае флаконы, после изготовления должны подвергаться медленному и постепенному охлаждению (отжигу).

Слайд 37. Цех отжига стеклоизделий. Отжиг флаконов происходит в двух специальных печах. Этот процесс на заводе называют леротжиг вертикальный.

Печи отапливаются горючим газом. Нагрев печи рассчитан таким образом, что изготовленное горячее изделие, помещенное в вертикальную печь, проходит несколько тепловых зон. Двигаясь по вертикальной конвейерной ленте вдоль длины печи, готовое изделие подвергается такой термической обработке, когда все внутренние напряжения исчезают и оно выходит из печи пригодным для использования.

Слайд 38. Цех контроля и упаковки. Цех поделён на два участка: первый – отдел технического контроля, где по внешнему виду и с помощью определённых инструментов контролёры определяют наличие бракованных изделий, выборочно измеряют внутренний диаметр, высоту пузырьков.

Второй – отдел упаковки. Упаковщицы при помощи агрегата-присоски помещают проверенные флаконы в коробки по 200 штук в каждую.

Слайд 39. Цех контроля и упаковки. И на последнем этапе упаковщик укладывает коробки в более крупную тару и отправляет продукцию на склад.

Слайд 40 География сбыта продукции. Завод сбывает свою продукцию на предприятия по всей России и в страны ближнего зарубежья.