Методические указания по курсовому проектированию для специальности 15.02.12 Монтаж, техническое обслуживание и ремонт промышленного оборудования (по отраслям)
учебно-методический материал

ГБПОУ «Борский Губернский колледж»

Методические указания по курсовому проектированию

для студентов по специальности 15.02.12 Монтаж, техническое обслуживание и ремонт промышленного оборудования (по отраслям)

Нижегородская область

г. Бор

2023 год

ВВЕДЕНИЕ

Выполнение курсового проекта позволяет обобщить и закрепить знания, полученные студентами при изучении дисциплины «Монтаж техническая эксплуатация промышленного оборудования» и других специальных курсов, а так же опыт, приобретенный во время производственных практик. При работе над курсовыми проектами необходимо соблюдать этапы календарного графика. Это поможет правильно распределить время и сдать проект  в срок.

ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Выполнение курсового проекта подготавливает студента к самостоятельному решению вопросов в условиях производства, является важнейшим этапом в подготовке к выполнению дипломного проекта. При работе над проектом выявляется степень овладения навыками выполнения чертежей, умение кратко и чётко излагать свои мысли, демонстрируется общая грамотность студента.

За выполненные в проекте технологические разработки, оформление чертежей, содержание пояснительной записки, а так же представление проекта в срок отвечает студент. Роль руководителя состоит в направлении работы студента, рекомендации литературы, установлении объёма проекта, указании на допущенные ошибки.

ТЕМА ПРОЕКТА, ЕГО СОДЕРЖАНИЕ И ОБЪЕМ

Темой курсового проекта является разработка технологического процесса монтажа и технического обслуживания промышленного оборудования.

Тему утверждает руководитель курсового проекта. В проекте должны рассматриваться вопросы технического обслуживания ремонта и монтажа технологического оборудования.

Проект состоит из пояснительной записки и графической части.

Пояснительная записка включает: титульный лист (приложение А), полностью оформленный бланк задания (приложение Б).

Графическая часть содержит лист формата А1 по ГОСТ 2.301-68 (размером 594x841). На листе вычерчивается общий вид машины.

Общий объём пояснительной записки не должен превышать 25...30 листов печатного текста, формат листов - А4.

Сокращения слов применять только общепринятые.

ЗАДАНИЕ

Для выполнения курсового проекта студентом должен быть представлен паспорт на оборудование, чертёж общего вида. Указанные документы являются частью отчёта по производственно практике. Задание оформляется по форме представленной в приложении Б.

Разделы по заданию на курсовое проектирование включают себя:

ВВЕДЕНИЕ

Введение освещает краткую характеристику состояния оборудования и перспективы развития производства на предприятии, которое было базой производственной практики.

1 НАЗНАЧЕНИЕ, УСТРОЙСТВО, ПРИНЦИП РАБОТЫ, УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ, КАТЕГОРИЯ РЕМОНТНОЙ СЛОЖНОСТИ, РЕМОНТНЫЙ ЦИКЛ МАШИНЫ

1.1        Назначение, устройство, принцип работы, условия эксплуатации

Даётся описание назначения агрегата, его устройство с указанием всех узлов и деталей входящих в его конструкцию с приведением схемы, описываются условия рациональной эксплуатации рассматриваемого оборудования.

1.2        Категория ремонтной сложности, ремонтный цикл машины

Степень сложности ремонта агрегата устанавливается на основании категории сложности ремонта. Категория сложности ремонта оборудования зависит от его конструктивных и технологических особенностей. Исходными данными для установления категории сложности ремонта оборудования является технические характеристики, содержащиеся в паспорте. На основании этого норматива рассчитывают затраты на ремонт как трудовые, так и материальные.

Категорию ремонтной сложности принято обозначать буквой R, перед которой в виде коэффициента проставляется цифра, численная величина которой в условных единицах ремонтосложности может быть подсчитана исходя их трудоёмкости  ремонта или определена из таблиц, приведенных в положениях ППР.

1.3        Ремонтный цикл машины

В данном разделе приводится ремонтный цикл агрегата (машины), который определяется по таблицам, приведённым в справочниках ППР или в паспорте машины.

График планово-предупредительного ремонта предустматривает поступление агрегата в ремонт после того, как он отработал определёное число часов.

Ремонтным циклом называется период работы агрегата от одного капитального ремонта до другого. На протяжении ремонтного цикла агрегат периодически (по графику) подвергается ремонтам. Эти ремонты называются средним и текущим. Кроме ремонтов в течение ремонтного цикла, производятся ремонтные операции - промывки, осмотры.

Порядок чередования ремонтов и ремонтных операций называется структурой ремонтного цикла.

Каждый вид ремонта для краткости обознается одной буквой: К- капитальный ремонт; С — средний ремонт; Т — текущий ремонт; О - осмотр. Структура ремонтного цикла разная для разных групп оборудования. Так, например,  для металлорежущих станков типовая структура ремонтного цикла обозначается:

                К-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-С-О-Т-О-К                                   (1)

2 РАСЧЁТ ТРУДОЁМКОСТИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ И ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ

Для улучшения качества ремонта и повышения ответственности ремонтного персонала за состояние оборудования на предприятии организуются комплексные ремонтные бригады, за которыми закрепляется оборудование производственных участков. Эти бригады выполняют все виды ремонтных работ оборудования, а также могут вести его дежурное обслуживание. Структура и состав ремонтной бригады определяются трудоёмкостью ремонтных работ, предусмотренных цеховым планом ремонта. Работы ремонтной бригады организуются по скользящему графику с использованием для ремонта общецеховых выходных дней.

Трудоёмкость ремонтных работ Тр, чел.час: определяется по формуле:

     Tp=tM*RM ,                                                    (2)

 где Rm- категория ремонтной сложности (справочник ППР);

tM — трудоёмкость одной единицы ремонтной сложности капитального ремонта.

Для определения трудоёмкости работ единицы ремонтной сложности можно воспользоваться следующей таблицей.

Таблица 1 — Трудоёмкость капитального ремонта

Для расчёта численности рабочих требуется определить простой машины в ремонте. Простой расчитывается по формуле:

                               По= N*R,                                                    (3)

где N - норма простоя оборудования в ремонте.

В соответствии с нормативными данными получаем, что при работе ремонтной бригады:

• в одну смену N=0,875;
• в две смены N=0,475;
• в три смены N=0,36.

Численость ремонтных рабочих Чраб, чел., определяется по формуле:

                   Чраб.= ,                                          (4)

где Тсм - продожительность рабочей смены, Тем = 8 часов;

        Квн – коэффициент выполнения норм выработки; Квн = 1,0.

Количество слесарей Чр.сл., чел., определяется по формуле:

                     Чраб.= ,                                       (5)

где Тр.сл. – трудоемкость слесарных работ.

Количество станочников Чр.ст., чел., определяется по формуле:

                    Чраб.= ,                                       (6)

где Тр.ст. – трудоемкость станочных работ.

Количество прочих Чр.пр., чел., определяется по формуле:

                    Чраб.= ,                                      (7)

где Тр.ст. – трудоемкость прочих работ.

   Пример расчета трудоемкости ремонтных работ и численности рабочих см. приложение В.

3 ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТОВ, СОСТАВЛЕНИЕ ЛИНЕЙНОГО ГРАФИКА РЕМОНТА

3.1 Планирование ремонтов

Планирование ремонтов оборудования предусматривает определение необходимых нормативов ремонтных работ, составление годового плана капитального ремонта и составление годового графика ППР, которые, разрабатывают отдел главного механика предприятия.

Агрегат останавливают для ремонта, когда он ещё находится в рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую подготовку к остановке агрегата, как со стороны ремонтного персонала, так и со стороны производственного. Ремонтный персонал, готовясь к плановому ремонту, уточняет дефекты агрегата, подбирает и заготовляет запасные узлы и детали, которые следует сменить при ремонте, в том числе и покупные изделия.

Производственный аппарат изыскивает и осуществляет решения, обеспечивающие бесперебойный ход производства в период ремонта. Такая подготовка позволяет осуществить полный объем ремонтных работ без нарушения нормальной работы предприятия. Система ремонта является предупредительной также потому, что направлена на предупреждение остановки агрегата вследствие износа его узлов и деталей.

Ремонт, выполняемый в сроки, установленные графиком и в объеме, предусмотренном при его составлении, должен компенсировать износы, образовавшиеся вследствие работы агрегата в течение периода времени, предшествовать данному ремонту.

Средние и капитальные ремонты основного крупного оборудования следует планировать без совмещения во времени с крупными ремонтами другого оборудования, чтобы иметь возможность сосредоточить необходимое количество рабочих на ремонте агрегата и обеспечить минимальный простой его в ремонте.

При подготовке к ремонту оборудования необходимо составить подробный план проведения ремонтных работ, чтобы выполнять их в нормативные сроки при возможном сокращении этих сроков. В плане должно предусматриваться рациональное использование рабочих и технических средств, позволяющие не только сократить время работ, но и свести к минимуму затраты на ремонт.

Подготовка к крупному капитальному или среднему ремонту включает:

-        составление ведомости дефектов на основании материалов последнего
осмотра машины;

• разработку технологической карты ремонта и восстановления узлов и деталей;
• разработку оперативного сетевого графика ремонта на основе ведомости
  дефектов;

• подгонку деталей, материалов, инструмента, такелажа и приспособлений;
• подготовку ремонтных площадок;
• инструктаж персонала и руководства ремонтом.

3.2 Составление линейного графика ремонта

При подготовке к ремонту оборудования необходимо составить план проведения ремонта. В плане должно предусматриваться рациональное использование рабочих технических средств, позволяющих сократить время работы и свести к минимуму затрат на ремонт.

Линейные графики в основе своей являются статичными и способствуют выполнению организации и управления производством лишь при соблюдении заданных сроков. Пример оформления смотри Приложение Г.

4 СОСТАВЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ РЕМОНТА

Для сокращения простоев машины в ремонте, повышение качества ремонта, работы следует осуществлять по заранее разработанной технологической схеме.

Разборка оборудования - процесс специфический для ремонтной технологии. При ней машина расчленяется на узлы, а затем и на детали. Приступая к ремонту, знакомятся с дефектной предварительной ведомостью, составленной при осмотре, предшествовавшему данному ремонту.

После проверок агрегат отключают от электрической и других сетей, к которым он присоединен, освобождают от смазки и охлаждающих жидкостей и приступают к разборке.

Разборка станков начинается с демонтажа отдельных деталей, связывающих или крепящих узлы, затем снимаются сами узлы, по возможности нерасчлененными.

Если отсутствует кинематическая схема в процессе разборки, ее следует составить. При разборке сложной машины, конструкция которой незнакома, параллельно с кинематической схемой должна быть составлена и сборочная схема машины в целом или отдельных, наиболее сложных, ее узлов.

Технология ремонта в значительной мере определяет эксплуатационные качества машин после ремонта, их точность, надежность, экономичность последующей работы. Ремонтная технология отличается от общей технологии машиностроения наличием таких специфических процессов, как разборка ремонтируемой машины, восстановление изношенных деталей, применение компенсаторов износа, необходимость из наличия ранее обработанных базовых деталей.

Задача ремонта - компенсировать износы, восстановить нормальные сопряжения, вернуть машине ее первоначальную способность к выполнению работы, для которой она предназначена. Если ремонт выполняется при нормальных износах, он обходится недорого, если же допускаются чрезмерные износы, ремонт носит восстановительный характер и требует значительных материальных и трудовых затрат.

Качество   ремонта   определяется   в   основном   тем,   насколько   хорошо выполнены следующие работы:

• восстановление   геометрической   правильности   основных   узлов
  детали;
• правильная сборка основных узлов;

•    сборка, регулировка и обкатка механизмов;

•    восстановление   качества   деталей,   монтируемых   в   механизмы

машины взамен изношенных.

Пример оформления смотри Приложение Д.

5 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА РАЗБОРКИ МАШИНЫ

Полную разборку машин производить при капитальном ремонте. При текущем и среднем ремонтах следует производить разборку только тех сборочных единиц, которые необходимо отремонтировать.

Перед разборкой машины необходимо:

• отключить машину от питающей электросети с обеспечением двух
  разрывов, для чего отключить электродвигатель от
  электропитающей сети, вынуть предохранители из
  электрораспределительных устройств и повесить плакат «не
  включать - работают люди»;

• перекрыть магистраль сжатого воздуха;
• снять ограждающие устройства;
• очистить машину от грязи и масла;

• провести инструктаж ремонтных рабочих по технике безопасности,
  обратив особое внимание на особенности данной машины;
• разобрать    все     оборудование,    пользуясь    при    этом    только
  стандартным   и   специальным   инструментом    соответствующего
  назначения.

При разборке сборочных единиц необходимо соблюдать следующие правила:

•        при затруднении в разборке резьбового соединения необходимо
отмачивать его керосином или нагревать гайки пламенем паяльной
лампы, либо газовой горелки (если нет опасности испортить рядом
расположенные      детали      и      нарушить •    правила      пожарной
безопасности);

• разборку деталей, соединенных прессовыми и горячими насадками,
  производить только при необходимости замены одной из деталей,
  входящих в соединение;
• перед разборкой пометить детали, взаимное расположение которых
  необходимо сохранить;
• зубчатые колеса, шкивы, звездочки снимать с валов и осей с
  помощью съемников, исключающих повреждение деталей;
• подшипники качения удалять из корпусов и снимать с валов только
  с помощью съемников или выколоток, при этом не допускается
  передача усилия через тела качения;
• крупные   и тяжелые детали,   снятые при разборке   машины,   во
  избежание их повреждения, укладывать в ящики;

• остальные детали - на стеллажи или настилы;
• тщательно очистить детали, снятые с машин, от грязи;

• полированные   и   шлифованные   поверхности   предохранить   от коррозии, случайных задиров и забоев.

Пример оформления смотри Приложение Е.

6 СОСТАВЛЕНИЕ ВЕДОМОСТИ ДЕФЕКТОВ

При осмотре, предшествующем плановому ремонту, составляется предварительная дефектная ведомость.

В эту ведомость по результатам осмотра, а так же на основе опроса ремонтного и производственного персонала, заносятся дефекты, подлежащие устранению при очередном ремонте.

При осмотре производиться выявление деталей, подлежащих замене при капитальном ремонте, и допускается небольшая разборка узлов для более полного определения дефектов и эскизирования отдельных деталей.

Во время дефектации, выполняемой в целях оценки технического состояния детали, узла и машины в целом, выявляют дефекты и определяют возможности дальнейшего использования детали, необходимость их ремонта или замены.

При дефектации устанавливают:

•  износы рабочих поверхностей, т.е. изменение размеров
геометрической формы деталей;

•  наличие выкрашиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, задиров;

•                остаточные деформации в виде изгиба, перекоса.
Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комлектации по сборочным единицам, которую нужно выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим проверочным и измерительным инструментом контролируют ее форму и размеры. Цель дефектации - выявить дефекты деталей и установить возможность ремонта или необходимость их замены. В процессе дефектации детали сортируют на три группы: годные, ремонтно-годные и негодные.

Дефектная ведомость заполняется следующим образом:

• перечисляются дефекты по машине в целом и даются решения по
их  исправлению;

• перечень дефектов по каждому узлу с указанием, какие детали следует
заменить новыми, а какие восстановить.

Пример оформления смотри Приложение Ж.

7 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА РЕМОНТА ИЗНОШЕННОЙ ДЕТАЛИ

Износ деталей, т.е разрушение их поверхности, сопровождающиеся изменением формы и размеров, а также свойств материалов, может быть нормальным, протекающим при нормальных условиях работы деталей, и преждевременным возникающим при ненормальных условиях эксплуатации машин.

Способ и технологию восстановления изношенной детали выбирают, так, чтобы помимо формы и посадок обеспечивались механические свойства и работоспособность восстановленной детали, по крайней мере, до уровня аналогичных показателей новой детали. Способы восстановления применяемые при ремонте машин, могут быть классифицированы на группы:

•        механические     способы     ремонта     (компенсирующие     посадки,
постановки заплат и штифтов,   правка,   обработка на ремонтные
размеры, замена детали);

• нормирование деталей (сваркой, металлизацией и гальваническими покрытиями).

8 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

Зубчатые колёса изготовляют из конструкционных сталей марок 45 и 50, легированных сталей марок 40Х, 18ХГТ, 12ХНЗА, синтетических материалов (текстолит, нейлон), серого чугуна и бронзы.

При изготовлении зубчатых колес высокой степени точности важно обеспечить заданное отклонение от перпендикулярности торца зубчатого колеса к оси его центрального отверстия.

Изготовление зубчатых колёс осуществляется в несколько этапов:

• обработка наружных и внутренних поверхностей зубчатого колеса до
  нарезания зубьев;

• обработка зубьев;
• термообработка зубчатого колеса;
• окончательная обработка зубьев и других поверхностей.

На первом этапе окончательно обрабатывают наружные и торцевые поверхности. Центральное отверстие обрабатывают по 7 квалитету, т.к оно является базовой для нарезания зубьев.

При отсутствии термообработки обработку зубьев осуществляют на зубонарезных станках методом обкатки или фрезерных станках методом копирования. При этом необходимо оставить припуск на шлифование. Термообработка заключается в закалке зубчатого венца токами высокой частоты.

9 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА СБОРКИ МАШИНЫ

Качество сборки машины влияет на её долговечность и надёжность. Чем меньше погрешность допускается при сборке, тем выше работоспособность и лучше технические характеристики машин и механизмов.

Устанавливая узлы и детали, следует проводить их выверку по отношению к базовой детали, после чего крепить соответствующим образом.

Сборка ремонтируемой машины начинается с установки базовой детали -станины. После чего приступают к установке узлов и деталей.

Общая сборка должна производиться по типовому технологическому процессу. Выверка каждого установленного узла относительно станины или другого узла должна выполняться методами указанными в технологическом процессе, и с помощью оснастки, предусмотренной для выполнения данной выверки технологией. Окончательно собранный после капитального ремонта агрегат должен соответствовать точности новой машины согласно действующим ГОСТам. Собранная машина обкатывается вхолостую, затем под нагрузкой. После устранения дефекта машину грунтуют и окрашивают.

10 НАЛАДКА, ПУСК МАШИНЫ. ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ И МОНТАЖА

Данный раздел курсового проекта выполняется в соответствии с паспортными данными на технологическую машину. В правила эксплуатации входит:

• обеспечение нормальных внешних условий работы оборудования
  (температура, влажность воздуха);
• поддержание оборудования в чистоте;

• своевременная и правильная смазка по установленным для данной
  машины режимам;
• выполнение предусмотренных системой ППР правил межремонтного
  обслуживания.

11 ОХРАНА ТРУДА. ПРИРОДОЗАЩИТНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ ПРИ РЕМОНТЕ

Данный раздел курсового проекта выполняется в соответствии с паспортными данными на технологическую машину. В правила эксплуатации входит:

• обеспечение нормальных внешних условий работы оборудования
  (температура, влажность воздуха);
• поддержание оборудования в чистоте;

• своевременная и правильная смазка по установленным для данной
  машины режимам;
• выполнение предусмотренных системой ППР правил межремонтного
  обслуживания.

Система законодательных актов и соответствующих мероприятий, пригодных обеспечить безопасность, сохранение здоровья и работоспособность

трудящихся в производстве, называется охраной труда.

Производственной санитарией называется система ориентации мероприятий и санитарно-гигиенических средств.

Техника безопасности представляет собой систему организационных мероприятий и технических средств, направленных на предотвращение воздействия на рабочих производственных факторов, приводящих к травмам. На предприятиях ответственность за выполнение всего комплекса мероприятий по охране труда возлагается на директора и главного инженера.

В мероприятия по охране труда входят:

• обучение рабочих безопасным методам работы;
• проведение      соответствующего      инструктажа      рабочих
  по

действующим правилам и нормам охраны труда;

•        изучение причин, вызывающих травмы и профессиональные заболевания, и проведение соответствующих мероприятий по их устранению.

Вместе с тем эффективность работы по охране труда, в первую очередь, зависит от знания и выполнения обслуживающим персоналом требований техники безопасности, строгого соблюдения трудовой и технологической дисциплины всех работающих.

При работе оборудования необходимо отработанное масло собирать в специальные емкости и отправлять на регистрацию.

При промывке и окраске оборудования не использовать жидкости и краски, отравляющие атмосферу, типа аэрозоля. При проведении сварочных работ не применять электроды, содержащие ядовитые химические элементы, использовать вытяжку с дымоулавливателем.

Меры пожарной безопасности при ведении сварочных и других огневых работ

1. Места проведения временных сварочных работ могут определяться
   только     письменным    разрешением    лица,     ответственного     за    пожарную
   безопасность цеха.
2. Проведение огневых работ на постоянных и временных местах без
   принятия мер, исключающих возникновение пожара, категорически запрещается.

3        Приступать    к    ведению    огневых   работ    можно    только    после
выполнения всех требований пожарной безопасности.

При хранении и использовании смазочных и обмывочных средств также необходимо соблюдать меры пожарной безопасности. Места хранения этих средств должны быть оснащены средствами пожаротушения (песок, огнетушитель и т.д.). При обнаружении пожара приступить к его тушению имеющимися средствами, но предварительно сообщить в пожарную часть.

Мероприятия по охране окружающей среды

Природные богатства являются общенародным достоянием и составляют естественную основу развития народного хозяйства, роста материальных и культурных ценностей, улучшения условий труда и отдыха народа.

Бурный рост народного хозяйства, производственных фондов, промышленности и сельского хозяйства, расцвет научно-технического прогресса закономерно привели к уменьшению природных ресурсов. Поэтому задача улучшения окружающей среды во всех областях повышает ответственность учреждений, организаций и предприятий, обязывает ускорить строительство очистных сооружений, а также выполнять законодательство, касающееся охраны природы.

ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ СПИСКА ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ ПО КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ

(МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ)

Примеры библиографического описания книг, статей из периодических изданий, электронных ресурсов по ГОСТу 7.1-2003. Библиографическая запись. Библиографическое описание. Общие требования и правила составления.

Законодательные материалы

Конституция Российской Федерации.-М.:Приор,2004.-32с. Трудовой кодекс Российской Федерации.-СПб.:Питер,2005.-208с.

Книга одного автора

Боровикова М.С. Организация движения на железнодорожном транспорте: учебник для техникумов и колледжей ж.д. транспорта/ М.С.Боровикова.- М.:Маршрут,2003.-368с.

Евдокимов Ф.Е. Теоретические основы электротехники: учебник для студ. образоват. учреждений сред. проф. образования / Ф.Е.Евдокимов.- 9-е изд.,стереотип.- М.:Академия,2004.-560с.

Перепой В.П. Организация перевозок грузов: учебник для техникумов и колледжей ж.д. транспорта / В.П.Перепон.- М.:Маршрут,2003.-614с.

Книга двух авторов

Андросюк В.Н. Перевозка взрывчатых материалов по железным дорогам (правовое регулирование, организация, безопасность): учебное пособие / В.Н.Андросюк, В.М.Рудановский.-М.:Маршрут,2003.-422с.

Ветров Ю.Н. Конструкция тягового подвижного состава: учебник для техникумов и колледжей ж.д. транспорта / Ю.Н. Ветров, М.В. Приставке» М.:Желдориздат, 2000.-316с.

Пугачев В.П. Введение в политологию: учебник для студ. вузов / В.П.Пугачев, А.И.Соловьев.- 3-е изд., перераб.и доп.- М.:Аспект-Пресс,2003.-477с.

Книга трех авторов

Арустамов Э.А. Экологические основы природопользования: учебник для студ. средних спец учеб. заведений / Э.А.Арустамов, И.В.Левакова, Н.В.Баркалова.- М.: Дашков и К,2003.-280с."

Жуков Г.Н. Основы общей и профессиональной педагогики: учебное пособие / Г".Ы.Жуков.П.Г.Матросов. С.Л.Каплан; под общ. ред. проф. Г.П.Скамницкой.-М.: Гардарики, 2005. -382с.

Клевлеев В.М. Метрология, стандартизация и сертификация: учебник / В.М. Клевлеев, Ю.П. Попов, И.А.Кузнецова.- М.: ФОРУМ-ИНФРА-М, 2003.-256с- (Профессиональное образование).

Книга, имеющая более трех  авторов, описывается под заглавием

Автоматизированные информационные технологии в экономике / М.И. Семенов | и др |; под общ. ред. И.Т.Трубилина.- М.: Финансы и статистика,2003.-415с.

Путевые машины: учебник для вузов железнодорожного транспорта / С.А. Соломонов |и др.|; под ред. С.А. Соломонова.- М.:Желдориздат,2000.-756с.

Книга без указания авторов на титульном листе

Информатика. Базовый курс: учеб. пособие для техн. вузов / под ред. С.В.Симоновича.- 2-е изд.- СПб.: Питер,2004.-640с- (Учебник для вузов).

История: учеб. пособие для студ. среднего спец. учеб. заведения / П.С. Самыгин |и др|; отв. ред. П.С. Самыгин.- 2-е изд.- Ростов н/Д: Феникс.2003.-480с- (Учебники и учебные пособия).

Словари, справочники

Внешнеэкономический толковый словарь / под ред. И.П. Фаминского. - М.: ИНФРА-М, 2000.-512с- (Библиотека словарей «ИНФРА-М»).

Железнодорожный транспорт: энциклопедия / гл. ред. Н.С. Конарев.- М.: Большая Российская энциклопедия. 1994.-559с.

Опасные грузы. Классификация. Знаки опасности. Идентификация: Справочник/ В.В. Андросюк |и др.| ; под общ. ред. В.Н. Андросюка.- М.: Маршрут,2004.-232с.

Стандарты

ГОСТ 2.702-75. Правила выполнения электрических схем.- Введ.  1975.- 07.10.-М.:Изд-во стандартов.2000.-20с.

ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. -Введ. 1986.- 17. 12. - М.: Изд-во стандартов, 2001.

Электронные ресурсы

Юридический советник | Электронный ресурс |.-1 электрон, опт. диск (CD-ROM): зв., цв.-прил.: Справочник пользователя |Текст| / сост. В.А.Быков.-32с.

Большая энциклопедия Кирилла и Мефодия | Электронный ресурс / 2 электрон, опт. диска (CD-ROM): зв., цв.- 5-е изд.- Электрон, текст дан.- М.: Большая Российская энциклопедия,2003.

Статья из книги, журнала или другого разового издания

Беседа руководителя с подчинёнными как инструмент управления персоналом / А.К. Семёнов // Психология и этика менеджмента и бизнеса.- М.,2002.- С.114-123.

Козырев СВ. Повышать уровень организации грузовых перевозок / СВ. Козырев // Железнодорожный транспорт.-2005.- №1. - С.18-21.

Боголюбов А.Н. О вещественных резонансах с неоднородным заполнением / А.Н. Боголюбов, А.Л. Делицын. М.Д. Малых // Вест. Моск. ун-та. Сер. 3. Физика. Астрономия.- 2002.- № 5.-С.23-25.

Правила оформления библиографического списка использованной литературы

Библиографический список использованной литературы является необходимым элементом оформления курсовой и дипломной работы. Библиографический список литературы оформляется в соответствии с ГОСТом 7.1-2003, введенным действие с 1июля 2004г.

Библиографический список - элемент библиографического аппарата, который содержит библиографическое описание использованных источников и помещается после заключения. Такой список составляет одну из существенных частей исследования, отражающую самостоятельную творческую работу её автора, и потому позволяет судить о степени тщательности проведённого исследования. Библиографическое описание использованных источников составляется непосредственно по произведениям печати или выписывается из каталогов, картотек и библиографических указателей полностью без пропусков каких-либо элементов, сокращений заглавий и т.п. Благодаря этому можно избежать повторных проверок, вставок, пропущенных сведений.

Используются следующие способы построения библиографических списков: по алфавиту фамилий авторов или заглавий, по тематике, по видам изданий, по характеру содержания, списки смешанного построения.

Наиболее часто употребляется следующая последовательность расположения литературы в списке:

1. законы, указы, законодательные акты

243023344. все остальные источники в алфавитном порядке по первому слову фамилии автора или названия работы, если автор на титульном листе не указан.

Нумерация библиографического списка литературы сплошная от первого до последнего названия.

В библиографическом списке литературы перед фамилией автора или названием работы ставится порядковый номер арабскими цифрами с точкой. После фамилии ставятся инициалы автора, затем заглавие книги (как указано на титульном листе) и выходные данные: место издания, название издательства (без кавычек), год издания (без слова «год») и количественная характеристика (объем в страницах). Каждый литературный источник начинается с красной строки.

Список использованной литературы (образец)

1. Банит     Ф.Т     Эксплуатация,     ремонт     и     монтаж     оборудования
   промышленности        строительных        материалов        /        Ф.Г.Банит,
   Г.С.Крижановский, Б.И.Якубович.- М.: С.тройиздат, 1971.-368с.
2. Воронкин   Ю.Н.Методы   профилактики   и   ремонта   промышленного
   оборудования:       Учебник       для       среднего       профессионального
   образования/Ю.Н. Воронкин,   Н.В.   Поздняков.-   М.:   Образовательно-
   издательский центр «Академия»,2002.-240с.
3. Дроздов   Н.Е..    Эксплуатация,   ремонт   и   испытание   оборудования
   предприятий    строительных    материалов,    изделий    и    конструкций:
   Учебник для вузов.- М.: Высшая школа, 1979-312с.
4. Зайцев      С.А.Допуски,      посадки      и     технические      измерения      в
   машиностроении: Учебник для нач. проф. Образования / С.А.Зайцев,
   А.Д.Куранов, А.Н.Толстов. - М: Издательский центр «Академия», 2005.-
   240с.
5. Зубанов В.А. Механическое оборудование стекольных и ситалловых
   заводов:   Учебник   для   техникумов   промышленности   строительных
   материалов./В.А.Чугунов,   Н.А.Юдин  -  М.:   Машиностроение,   1984.-
   368с.
6. Лоскутов     Ю.А.     Механическое     оборудование     предприятий     по
   производству     вяжущих     материалов:     Учебник     для     техникумов
   промышленности      строительных      материалов      /      Ю.А. Лоскутов,
   В.М.Максимов, В.В.Веселовский. - М.: Машиностроение, 1986 - 376 с.
7. Покровский     Б.С.     Основы     технологии    ремонта    промышленного
   оборудования:    учеб.    пособие    для    нач.    проф.    Образования    /
   Б.С.Покровский. - М.: Издательский центр «Академия», 2006. - 176 с.
8. Покровский    Б.С.    Ремонт   промышленного    оборудования:    учебное
   пособие     для     нач.     проф.     Образования     /     Б.С.Покровский.-М::
   Издательский центр «Академия», 2006 - 208 с.