ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ЗАНЯТИЯ № 26

Тема 1.3: Методы увеличения производительности скважин

Гидравлический разрыв пласта – 2 ч.

Формируемые компетенции: ПК 4.2. Участвовать в технологическом процессе капитального ремонта скважин.  

ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.

ОК 6. Работать в коллективе и команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, потребителями.

Знать: виды инструментов, применяемых при подземном ремонте скважин, и правила пользования ими.

Уметь: устанавливать и крепить передвижные агрегаты и сооружения. 

Вид занятий (тип урока): комбинированное занятие.

Комплексное методическое оснащение занятия: методическая разработка занятия, презентация, календарно-тематический план.

Учебно-материальное оснащение занятия:

компьютер,  мультимедийное оборудование.

Методы: словесные (лекция); наглядные (иллюстрации, демонстрации); решение задачи.

Литература: Лекция по теме занятия.

Группа: 3БС___.

Тема 1.3. Методы увеличения производительности скважин

Гидравлический разрыв пласта.

ЗАДАНИЕ:

1. Записать

- все термины и определения темы;

- виды и характеристики материалов для ГРП;

- требования к технологическим жидкостям;

- выполнение подготовительных работ к проведению ГРП (табл. 1);

- выполнение работ по производству ГРП.

2. Зарисовать схему проведения гидравлического разрыва пласта.

3. Изучить пример проведения ГРП на Повховском месторождении.

«Дизайн ГРП» - технико-экономическое описание вида работ, материалов, необходимых при проведении гидроразрыва пласта.

«Флот ГРП»  - комплекс оборудования для производства ГРП.

«Мини-ГРП» – комплекс работ проводимых на скважине, до начала закачки основного ГРП, с целью определения механических свойств пласта и эффективности жидкости ГРП. Состоит из двух тестов – нагнетательного и калибровочного.

Гидравлический разрыв пласта (ГРП) – это метод образования в продуктивном пласте новых или расширения существующих трещин под действием высокого давления нагнетаемой в скважину жидкости или пены с последующим заполнением трещин зернистым материалом высокой прочности.

Для осуществления ГРП в скважину закачивают жидкость под таким давлением и с таким расходом, чтобы обеспечить расширение естественных трещин и создание по обе стороны ствола двух направленных в противоположные стороны искусственных трещин. Порода разрывается по плоскостям минимальной прочности, ориентация трещины определяется сложнонапряженным состоянием пород и направлением их естественной трещиноватости. Эффективность трещин определяется: надежностью их создания, максимальным повышением продуктивности скважины, их проводимостью и долгосрочной стабильностью.

Материалы для ГРП.

Материалы, используемые для ГРП, включают технологические жидкости и закрепляющие сыпучие материалы.

Технологические жидкости по выполняемой функции делятся на жидкости разрыва, жидкости песконосители и продавочные жидкости. Они могут быть на водной или углеводородной основе. В зимнее время технологические жидкости должны подогреваться. В большинстве случаев один тип жидкости выполняет все три функции. В качестве жидкостей разрыва используются водно-полимерные композиции, растворы ПАВ, эмульсии, пены. При осуществлении ГРП могут применяться три способа передачи гидравлической энергии на забой скважины: по НКТ, кольцевому пространству, по кольцевому пространству и НКТ одновременно. Заполняют образованные при ГРП трещины расклинивающим материалом – проппантом (гранулообразный материал, который используется для закрепления (предупреждения смыкания под действием горного давления) трещин, создаваемых в ходе ГРП).

Технологические жидкости для ГРП должны удовлетворять следующим требованиям:

1. При минимальных затратах жидкости должны обеспечивать формирование трещин большой протяженности;

2. Вязкость должна обеспечивать высокую несущую способность песка (проппанта), достаточную для транспортирования и равномерного размещения его в трещине заданной раскрытости;

3. Обладать низким гидравлическим сопротивлением и достаточной сдвиговой устойчивостью для обеспечения максимально возможной в конкретных геологических условиях скорости нагнетания жидкости;

4. Не снижать проницаемость обрабатываемой зоны пласта;

5. Обладать высокой стабильностью при закачке;

6. Легко удаляться из пласта после проведения процесса;

7. Обладать регулируемой способностью деструктурироваться в пластовых условиях, не образуя при этом нерастворимого твердого осадка, снижающего проводимость пласта и не создающего должного распределения расклинивающего материала в трещине гидроразрыва.

Выполнение работ по производству ГРП:

1. Насосным агрегатом закачивают в скважину жидкость разрыва, которая в зависимости от физико-механических особенностей пласта имеет соответственно повышенную вязкость и бывает двух типов: на основе углеводородных жидкостей или водных растворов. В первом случае это могут быть сырая высоковязкая нефть, загущенные керосин или дизельное топливо, во втором - вода, сульфитспиртовая барда, загущенные растворы соляной кислоты.

Жидкость разрыва закачивают при нескольких значениях подач насосов и на каждом режиме работы определяют приемистость скважины, строят график зависимости расхода поглощаемой жидкости от развиваемого давления. Расход жидкости, закачиваемой в пласт, ступенчато увеличивают до тех пор, пока не произойдет скачкообразного увеличения поглощения жидкости и некоторого уменьшения давления нагнетания, что свидетельствует об образовании трещин в пласте.

2. После появления трещин в колонну НКТ начинают закачивать жидкость-песконоситель. Это может быть та же жидкость, что использовалась при разрыве пласта, но смешанная с песком. Жидкость-песконоситель закачивают всеми насосными агрегатами при максимальных давлении и подаче. Содержание песка в жидкости изменяют в пределах 100 - 600 кг на 1 м3 жидкости. Песок должен быть более прочным, чем порода, слагающая пласт, и достаточно крупным. Перед ГРП его промывают от глины и пыли и отсеивают по размерам песчинок-фракциям. Наиболее приемлемой фракцией является песок с размером зерен 0,5 - 1,0 мм. Общее количество песка, закачиваемого в скважину, зависит от протяженности трещин и изменяется в пределах от 4 до 20 т.

3. Без прекращения подачи жидкости и снижения давления после окончания закачки жидкости-песконосителя начинают закачивать в скважину продавочную жидкость, объем которой должен быть на 1,5 - 2 м3 больше объема насосно-компрессорных труб, на которых спущен пакер, и зумпфа. В качестве продавочной жидкости используют маловязкую нефть или воду, обработанную ПАВ. Часто в нефтяные скважины после закачки жидкости-песконосителя закачивают 2 - 2,5 м3 чистой жидкости без песка, после чего приступают к закачке продавочной жидкости - воды. В этом случае объем воды выбирают таким, чтобы предупредить попадание ее в пласт.

При гидравлических испытаниях обвязки устья и трубопроводов обслуживающий персонал удаляют от испытываемых объектов за пределы опасной зоны.

Во время закачки и продавки жидкости нахождение людей возле устья скважины и у нагнетательных трубопроводов запрещается. Во время работы агрегатов запрещается ремонтировать их или крепить обвязку устья скважины и трубопроводов. Перед отсоединением трубопроводов от устьевой арматуры следует закрыть краны на ней и снизить давление в трубах до атмосферного.

Пуск агрегатов разрешается только после удаления людей, не связанных непосредственно с выполнением работ, за пределы опасной зоны.

Заключительные работы выполняют следующим образом:

1. После закачки продавочной жидкости устье скважины закрывают до тех пор, пока давление в колонне НКТ не уменьшится до атмосферного или близкого к нему. Это необходимо для предотвращения выноса песка из трещин, созданных при гидроразрыве, и образования песчаных пробок.

В это время обычно демонтируют коммуникации, соединявшие наземное оборудование, убирают его со скважины.

2. Срывают пакер и извлекают на поверхность внутрискважинное оборудование.

3. Промывают скважину от песка, не попавшего в пласт и осевшего на забой.

4. Освоение скважины проводят обычным путем: если она эксплуатационная - спускают насос, колонну НКТ и начинают отбор жидкости, если нагнетательная - промывают от взвешенных частиц; поднимают колонну промывочных труб и подключают к водоводу.

Остатки жидкости разрыва и нефти должны сливаться из емкостей агрегатов и автоцистерн в промышленную канализацию, нефтеловушку или специальную емкость-отстойник.

В зимнее время после временной остановки работ следует пробной прокачкой жидкости убедиться в отсутствии пробок в трубопроводах. Запрещается подогревать систему нагнетательных трубопроводов открытым огнем.

Если продуктивный пласт достаточной толщины или состоит из отдельных, чередующихся прослоев песчаника и глины, то максимальный эффект от ГРП может быть получен при создании большого количества трещин, равномерно распределенных по высоте всех слоев продуктивного пласта. Для решения этой задачи проводят поинтервальный ГРП. Существует несколько его технологий. Одна из них предусматривает проведение ГРП, начиная с нижнего пропластка (рис. 1, а). При этом перфорируют нижний пропласток в требуемом интервале, устанавливают пакер и проводят ГРП. Далее колонну труб с пакером извлекают и подвергнутый интервал изолируют с помощью песка, засыпаемого в скважину (рис. 1, б). После этого вновь спускают перфоратор на меньшую высоту, соответствующую расположению лежащего выше пропластка, который вскрывают. Затем аналогичным образом проводят ГРП вскрытого пропластка (рис. 1, в).

Для каждого из обрабатываемых пропластков комплекс работ повторяют. Затем скважину промывают до забоя и вводят в эксплуатацию (рис. 1, г).

Если толщина пропластков глин и песчаника достаточно велика, то поинтервальный ГРП можно проводить с помощью сдвоенного пакера, при этом верхний пакер устанавливают несколько выше кровли пласта, а нижний чуть ниже его подошвы. Сдвоенный пакер позволяет исключить изоляцию ранее разорванных пропластков засыпкой песка и последующую промывку скважины.

После ГРП на скважине остается агрегат подземного ремонта, насосная установка и емкость для воды, необходимые для окончательной промывки скважины и последующего ввода ее в действие.

В процессе ГРП все оборудование работает на предельных паспортных режимах, при высоких давлениях, поэтому для обеспечения безопасности работ необходимо придерживаться следующих правил.

1. Работников допускают к проведению ГРП только после соответствующего инструктажа по технике безопасности.

2. Территорию вокруг скважины очищают от посторонних предметов.

3. Расстанавливают агрегаты, обвязывают все оборудование 
опрессовывают его под непосредственным руководством и контролем ответственного руководителя работ.

4. Насосные агрегаты должны иметь исправную контрольно-измерительную аппаратуру, предохранительные клапаны должны быть предварительно опрессованы, а их сброс должен быть обеспечен линией, отводящей жидкость под агрегат.

5. При опрессовке обвязки и пакера рабочие не должны находиться у устья скважины и у элементов обвязки. В это время запрещается проводить какие-либо работы с элементами обвязки.

6. Демонтаж оборудования разрешается только после снижения
давления в нем до атмосферного.

Рис. 1. – Схема проведения гидравлического разрыва пласта

а - установка пакера; б - создание трещин; в - закрепление трещин;

1 - эксплуатационная колонна; 2 - колонна насосно-компрессорных труб; 3 - продуктивный пласт; 

4 – пакер;

I – жидкость разрыва; II – жидкость-песконостель; III – продавочная жидкость.

Пример:

Оборудование, применяемое при ГРП на Повховском месторождении

На Повховском месторождении гидравлический разрыв пласта производится совместным предприятием «Катконефть». Все наземное оборудование для гидроразрыва пласта установлено на базе шасси «Мерседес – Бенц» и предназначено для работы в жестких условиях нефтяных месторождений. Оборудование приспособлено для производства гидроразрыва пласта на любом типе жидкости и проппанта, и управляется дистанционно с компьютерной станции, установленной на шасси автомашины. Оборудование может работать в температурном режиме от - 30 до +500С. Комплекс спецтехники для производства ГРП состоит из стандартных единиц:

- Пескосмесительная установка - Блендер МС-60

- Насосный агрегат - FS-2251

- Блок манифольда - IS-200

- Песковоз

- Станция контроля - EC-22ACD

- Емкости

Рисунок 2 - Состав комплекса проведения ГРП

Блендер МС-60 - передвижной агрегат, предназначенный для предварительного приготовления технологических жидкостей в резервуарах и последующей их подачи через систему манифольда на прием насосных агрегатов. Благодаря тщательно продуманной системе компьютерного управления агрегат способен обеспечить высокое качество смешивания жидкостей, проппанта и химикатов. Блок управления блендера обеспечивает соблюдение заданного уровня жидкости в смесителе, автоматический контроль подачи проппанта и автоматический контроль подачи сухих и жидких химикатов. Силовой двигатель - ходовой дизель Мерседес-Бенц мощностью 380 л. с. с гидравлической системой передачи мощности. Максимальная подача смеси - 8 м/мин при давлении 4 атм. Возможность рециркуляции жидкости через резервуары при загеливании жидкостей разрыва. Турбинные расходомеры по жидкости и смеси. Радиоактивный плотномер смеси. Две системы подачи жидких химикатов и две системы подачи сухих химикатов - управление бортовым компьютером или оператором. Два шнека проппанта с общей подачей до 8 тн/мин - управление бортовым компьютером или оператором. Контролируемые параметры - расход на приеме и выкиде, расход сухих и жидких химикатов, расход проппанта, плотность смеси на выкиде, давление на приеме и выкиде, параметры силовой установки. Передвижной насосный агрегат предназначен для закачки в скважину различных жидкостей и смесей с проппантом с высоким темпом и при большом давлении. Трехплунжерный пятидюймовый насос SPM приводится в действие через автоматическую трансмиссию ALLISION двигателем DETROIT DIESEL. Силовая установка - двухтактный дизель 16V149TIB номинальная мощность 2250 л. с. при 2050 об/мин. Водяное охлаждение, запуск от двигателя шасси. Насос SPM модель TWS 2000 - трехплунжерный, пятидюймовый, одностороннего действия, гидравлическая мощность 2000 л. с., принудительная смазка плунжеров. Максимальное рабочее давление 800 атм. При подаче 0,77 м3/мин. Максимальное давление - 1050 атм. Максимальная подача 2.5 м3/мин. Полное дистанционное управление из станции контроля или выносного пульта. Электронная система защиты от превышения установленного давления. Для облегчения холодного пуска предусмотрены электроподогрев основных систем смазки, охлаждения и гидравлики, и эфирный запуск двигателя. Блок манифольда предназначен для распределения жидкости от блендера к каждому насосу по системе низкого давления и подаче общего потока от насоса в скважину по системе высокого давления. Конструктивно манифольд выполнен на отдельной платформе-скиде, перевозимой на специальном грузовике. Система низкого давления - диаметр 4 дюйма. Система высокого давления - диаметр 3 дюйма, давление 1050 атм. Одновременное подключение до 6 насосов. Линии низкого давления оборудованы 4-дюймовыми задвижками типа "Батерфляй". Для соединения с Блендером и насосными агрегатами используются резинометаллические шланги БРС 4. Линии высокого давления оборудованы 3-дюймовыми пробковыми кранами с червячным редуктором, обратными клапанами и электронным преобразователем давления. Для соединения со скважиной имеется набор 3 дюймовых труб с БРС (длина от 1 м до 4 м) и вертлюги. Максимальная длина линии - до 60 метров.

Песковоз предназначен для перевозки проппанта и контролируемой подаче его на блендер и представляет собой гидравлический самосвал с полностью закрытым кузовом. Подача проппанта производится через гидравлически управляемую заслонку. Крыша песковоза оборудована площадкой с перилами и тремя загрузочными люками для проппанта. Максимальная полезная нагрузка - до 30 т. Короткая колесная база обеспечивает повышенную маневренность.

Станция контроля - это компьютерный центр управления процессом ГРП и сбора информации. Станция выполнена в виде комфортабельного фургона на шасси автомобиля Мерседес-Бенц повышенной проходимости. Оборудована системами отопления и кондиционирования для поддержания нормального температурного режима при любых погодных условиях, дизельным генератором для автономного электроснабжения. Для управления насосными агрегатами в станции установлены шесть управляющих панелей, которые позволяют одному оператору управлять всеми насосами. Имеется возможность одновременной остановки всех насосов в аварийных случаях. Для оперативной связи в процессе работ имеется комплект радиосвязи близкого радиуса действия. Для контроля процесса ГРП и сбора данных станция оснащена компьютерной системой преобразования сигналов и двумя персональными компьютерами. Контролируемые параметры:

- давление в НКТ;

- давление в затрубье;

- расход смеси;

- расход проппанта;

- плотность смеси;

- расход хим. реагентов.

Емкости технологических жидкостей предназначены для приготовления гелей на водной и углеводородной основе. Емкости цилиндрические, горизонтальные, объемом от 45 м3 до 75 м3смонтированные на трехосных колесных прицепах. Данное конструктивное решение позволяет в минимальные сроки производить передислокацию емкостей и их установку на скважине. Пенополиуретановое покрытие емкостей и электроподогрев задвижек позволяет круглогодичное производство ГРП на водном геле. Выходная гребенка с задвижками Ду=100 мм обеспечивает забор жидкости из емкости с темпом 5 м3/мин. Во время приготовления геля, за счет продуманной системы циркуляции происходит тщательное перемешивание жидкости по всему объему емкости. Для удобства обслуживания емкости оборудованы поплавками уровнемерами, площадками и лесницами.

При проведении ГРП в качестве подземного оборудования используются гладкие, высокогерметичные НКТ типа НКМ из стали групп прочности ”K”,”E”,”Л”,”M”,”P”, по ГОСТ 633-80 условным диаметром 73 и 89 мм и толщиной стенки 7 и 8 мм. Также могут быть использованы трубы типа N-80 и P-105 по стандарту АНИ. Для разобщения фильтровой зоны скважины от верхней части с целью предотвращения порывов эксплуатационной колонны применяются пакеры. Пакер подбирают: по ожидаемому максимальному перепаду давления в нем при проведении ГРП, по диаметру проходного сечения (для применяемых НКТ), диаметру эксплуатационной колонны и температуре. Пакеры спускают в скважину на колонне подъемных труб. Они должны иметь проход, позволяющий беспрепятственно спускать инструменты и оборудование для проведения необходимых технологических операций при освоении и эксплуатации. Для раздельной эксплуатации двух пластов одной скважиной по параллельным рядам подъемных труб созданы двухпроходные пакера. В соответствии с назначением для обеспечения надежной работы, кроме оценки возможности проведения необходимых технологических операций в процессе эксплуатации, способов посадки и извлечения, к пакерам предъявляются следующие основные требования:

- пакер должен выдерживать максимальный перепад давлений, действующий на него в экстремальных условиях и называемый “рабочим давлением”;

- пакер должен иметь наружный диаметр, обеспечивающий оптимальный зазор между ним и стенкой эксплуатационной колонны труб, с которой он должен создать после посадки герметичное соединение.

- В соответствии с этим различаются пакеры следующих типов:

- ПВ - пакер, воспринимающий усилие от перепада давлений, направленного вверх;

- ПН - пакер, воспринимающий усилие от перепада давлений, направленного вниз;

- ПД - пакер, воспринимающий усилие от перепада давлений, направленного как вверх, так и вниз.

- Для восприятия усилия от перепада давлений, действующего на пакер в одном или двух направлениях, пакер должен иметь соответствующее заякоривающее устройство (якорь).

- Якори - это устройства, предназначенные для заякоривания колонны подъемных труб за стенку эксплуатационной колонны труб с целью предотвращения перемещения скважинного оборудования под воздействием нагрузки. Различают гидравлические, механические и гидромеханические якори. Якори в эксплуатации применяются преимущественно с пакерами типа ПВ и ПН. Для отсоединения колонны труб от пакера и повторного соединения ее с пакером применяются разъединители колонн типов РК, 3РК и 4РК, устанавливаемые над пакером. В оставляемую с пакером часть разъединителя перед разъединением при помощи канатной техники устанавливается пробка, перекрывающая пласт, а извлекаемая часть разъединителя поднимается вместе

- с колонной труб. Для проведения ГРП применяют пакер фирмы SITE модель «Omega Matic», спускаемый в скважину на НКТ 3”.

Технические характеристики процесса ГРП

Способность закачки до 400 тонн проппанта за 1 ГРП одним флотом ГРП. Обеспечение варьированной скорости расхода (от 1,8 до 6 м3/мин).

наличие и обязательное использование оборудования для приготовления линейного геля непосредственно в процессе закачки;

наличие дублирующего оборудования для подачи жидких и сухих добавок в поток с обязательной регистрацией и записью параметров;

применение плотномеров на устье скважины для контроля над концентрацией проппанта;

управление насосным и прочим оборудованием из закрытого помещения с обязательным климат-контролем (не допускается управление указанным оборудованием с выносных пультов, расположенных на открытом воздухе);

наличие осветительного оборудования, для обеспечения достаточного уровня освещенности при проведении ГРП в ночное время;

наличие работоспособных уровнемеров на емкостях для жидкости ГРП, исключающее необходимость подъема персонала на емкости для проверки уровня в процессе ГРП;

Ёмкости ГРП имеют ограждения тоннельного и перильного типа;

Флот ГРП должен быть оснащен насосами высокого давления (далее НВД) с рабочим давлением не менее 68.9 МПа (10000 PSI).

Количество НВД в соответствии с дизайном ГРП рассчитывается по формуле:

n=K+(1000*Q*P/60)/(Nном.нас*kтех.сост)

где n – количество НВД;

K - количество дополнительных насосов = 1 - резервный насос, согласно ТИ,  + 1 резервный насос (при массе проппанта от 250 тонн);

Q - расход (дизайн), м3/мин;

P - ожидаемое устьевое давление согласно дизайна, МПа;

Nном.нас - номинальная мощность насоса, кВт;

kтс - тех.состояния агрегата (0.8), д.ед.

Флот должен быть оснащен блендером и гидратационной установкой;

Каждый насос имеет автоматическое аварийное отключение или переключение насоса при избыточном давлении, обратный клапан на линии высокого давления к манифольду и запорный клапан на линии высокого давления к манифольду;

Наличие датчиков давления на линии закачки (2 шт)  и линии затрубного пространства;

Линия затрубного пространства снабжена клапаном сброса давления (разгрузочным клапаном);

Использование вакуумной установки для сбора остатков геля ГРП, утилизация остатков геля после ГРП;

Проведение тестирования жидкости ГРП перед ГРП с внесением результатов в форму по контролю качества жидкости ;

Наличие  полевой  лаборатории  на месторождении для определения вязкости и стабильности жидкости-песконосителя перед началом работ с нагревом до пластовой температуры и достаточной экспозицией оснащённой:

вискозиметром Фанн -35 или аналогом;

специальной жидкостью калибровки визкозиметра Фанн 35;

тестами для анализа жидкости ГРП:

тест для определения содержания железа,

тест для определения содержания бикарбонатов,

тест для определения содержания хлоридов, жесткости воды (кальций и магний);

миксером Уоринга (для смешивания химреагентов);

ареометром;

электронным pH-метром в комплекте с 3-мя различными калибровочными жидкостями;

лакмусовой бумагой (на случай поломки счетчика рН);

электронными весами и  термометром;

переносным комплектом сит для проведения ситового анализа на месте проведения работ;

Отображение и запись всей графической информации в режиме реального времени;

Наличие двухсторонней радиосвязи между всеми членами бригады;

Запись и отображение 2-х концентраций проппанта и сумматоров с двух отдельных источников (1 - с плотномера; 2 - расчётная: чистая жидкость/смесь), наличие 2-х записей подачи смеси, 2-х устьевых давлений ГРП, запись и отображение затрубного давления, запись и отображение концентрации всех химдобавок и их сумматоров от расходомера чистой жидкости;

Проведение оперативного тестирования образцов геля со скважины при получении преждевременной остановки при ГРП с предоставлением всей информации заказчику;

Средний возраст основного оборудования для ГРП (блендер, насосные  агрегаты, станция хим. добавок)  не должен превышать  7-ти лет;

Наличие обогреваемого агрегата для перевозки и подачи химических реагентов;

Наличие при полевой лаборатории специалиста, для тестирования качества базового геля;

Блендер имеет расходомеры для измерения чистого геля и 2 расходомера для геля с проппантом (добавками);

Возможность вводить график и запускать блендер в автоматическом режиме;

Возможность подачи проппанта с концентрацией до 1400 кг/м3;

Размещение полевой химической лаборатории в специально предназначенном для нее транспортном средстве.

Прокат и завоз оборудования для ГРП на скважину (устьевая арматура, НКТ, пакер, хвостовик, подгоночные патрубки).

Наличие 1-го комплекта узла для подачи шаров в скважину на один флот ГРП при проведении ГРП на горизонтальных скважинах.

Наличие парка вертикальных емкостей общим объемом 1500 м3 на флот;

Наличие стационарной лаборатории тестирования качества геля c FANN-50 или аналогом в регионе проведения работ.

Требования к линии высокого давления:

Для проведения ГРП применение подземного и наземного оборудования ГРП позволяющего производить закачку с рабочим давлением 68,9 МПа.

Все элементы линий высокого давления и устьевой арматуры должны иметь идентификационные номера, указанные в паспорте и нанесенные тиснением на металлические бандажные ремни;

Обязательно наличие детального инвентарного списка всех элементов технологической обвязки и соединений высокого давления, а также результатов испытаний толщины стенок и испытаний на целостность (магнитная дефектоскопия или другие методы неразрушающего контроля). Неразрушающему контролю также должны подвергаться все насосы высокого давления, в том числе заглушки на линии высокого давления. Данные испытания должны проводиться в соответствии с требованиями изготовителей, не реже, чем 1 раз в 12 месяцев. Результаты испытаний, а также информация о минимально допустимых толщинах стенки должны быть доступны для ознакомления. Все элементы высокого давления должны подвергаться опрессовке на 103.35 МПа, не реже чем 1 раз в 12 месяцев;

Обязательное наличие и применение по требованию забойных манометров с контейнерами.

Наличие 15-ти рабочих комплекта подвески НКТ диаметром 89 мм 3500 м, переводников, подвесных и подгоночных патрубков, на один флот, герметизирующих катушек ГУМ 1М.

Обязательное наличие оборудования для разогрева воды в зимний период.