МДК 01.01 Организация монтажных работ промышленного оборудования для специальности 15.02.01 (группа М-32)
консультация

Практическая работа №2

Расчет канатов

Цель работы: Подобрать и рассчитать стальной канат для транспортирования агрегата 5 тонной электрической лебёдкой с лёгким режимом работы.

Ход работы

Разрывное усилие в стальном канате в кгс определяется по формуле

R = SКЗ

где: S – максимальное усилие в канате при выполнении такелажной операции в кгс;

КЗ – коэффициент запаса прочности, учитывающий назначение каната и режим его работы

По найденному разрывному усилию, пользуясь таблицами ГОСТ (приложение 1), подбирают канат и определяют его технические данные: тип, конструкцию, разрывное усилие, предел прочности на растяжение (временное сопротивление разрыву) и диаметр.

Пари расчёте необходимо:

разрывное усилие подбирать по ближайшему большему к расчётному; принимая наименьший диаметр каната требуемого типа, подбирать канат с наибольшим пределом прочности на растяжение;

канат большего диаметра, определённого расчётом, можно заменять несколькими меньших диаметров соответствующей прочности.

Подобрать и рассчитать стальной канат для транспортирования агрегата 5 тонной электрической лебёдкой с лёгким режимом работы.

Расчет строп

Стропы служат для подвешивания поднимаемого груза к крюку грузоподъемного механизма. Витой строп, допущенный к эксплуатации, снабжается металлической биркой с указанием основных технических данных.

Канатные стропы рассчитывают в следующем порядке (рис. 1):

Определяют натяжение в одной ветви стропа

 ,

где M – масса; 

n – общее количество ветвей стропа; 

α – угол между направлением действия расчетного усилия и ветвей стропа (рекомендуется назначать не более 450).

Находят разрывное усилие в ветви стропа:

R=S·Кз ,

где Кз – коэффициент запаса прочности для стропа (определяется по прил. 1).

Рис. 1. Расчет стропов

По расчетному разрывному усилию из прил. 1 подбирают гибкий стальной канат и определяют его технические данные.

Практическая работа №3

Расчет крюка

Цель работы: Рассчитать крюк на прочность

Ход работы

По номинальной грузоподъемности Q и режиму работы, используя справочные материалы, выбираем крюк (см. рис.1).

Для проведения прочностных расчетов крюка выписать:

- пределы прочности (σB), текучести (σТ) и выносливости (σ-1) материала крюка;

- геометрические размеры крюка.

Рисунок 1. Крюк однорогий

 Хвостовик крюка рассчитывается на растяжение. Возможный изгиб стержня учитывается пониженными допускаемыми напряжениями

  ≤[σ]=50…60 МПа , (3.1)

 где dB – минимальный диаметр резьбы хвостовика;

[σ] – допустимое напряжение.

Практическая работа №3

Расчет крюка

Цель работы: Рассчитать крюк на прочность

Ход работы

По номинальной грузоподъемности Q и режиму работы, используя справочные материалы, выбираем крюк (см. рис.1).

Для проведения прочностных расчетов крюка выписать:

- пределы прочности (σB), текучести (σТ) и выносливости (σ-1) материала крюка;

- геометрические размеры крюка.

Рисунок 1. Крюк однорогий

 Хвостовик крюка рассчитывается на растяжение. Возможный изгиб стержня учитывается пониженными допускаемыми напряжениями

  ≤[σ]=50…60 МПа , (3.1)

 где dB – минимальный диаметр резьбы хвостовика;

[σ] – допустимое напряжение.

Практическая работа №4-6

Статическая устойчивость крана

Цель работы: Определить грузовую статическую устойчивость крана

Ход работы

гдеGк= 52400 кг- вес крана без груза,

Н = 4,7 м- расстояние от груза да вершины стрелы;

с=1,15- расстояние от центра тяжести крана до его оси вращения, м;

в=0,815 - расстояние от оси вращения до ребра опрокидывания, м;

α=2º- угол, крена крана (угол наклона местности), град; h0=2,55-расстояние от уровня головки рельса до центра тяжести крана, м.

Рис.1. Расчетная схема грузовой устойчивости крана.

Собственная устойчивость рассматривается, когда кран стоит без груза с максимально поднятой стрелой (вылет минимальный) и имеет крен в сторону противовеса. При этом на него оказывает воздействие ветровая нагрузка в сторону опрокидывания

Рис.2. Расчетная схема собственной устойчивости крана.

Определяем коэффициент собственной устойчивости равный отношению суммы моментов всех сил относительно линии опрокидывания, кроме ветровой нагрузки, к моменту относительно линии опрокидывания от ветровой нагрузки:

где W1=4500Н - сила давления ветра, действующая параллельно плоскости, на

которой установлен кран;

h1 =2,55 м´- расстояние от линии действия силы W1 до ребра опрокидывания, м.

с=0,72 м

где W1 ‘=4000Н-сила давления ветра параллельно плоскости, на которой установлен кран;

h1’ =2,55 м- расстояние от линии действия силы W1 ‘до ребра опрокидывания.

Для обеспечения устойчивости кранов при повышенных расчетных нагрузках используют специальные устройства - дополнительные опоры. У автомобильных и гусеничных кранов это откидные опоры (аутригеры), у железнодорожных - рельсовые клещи.

Вывод:

Практическая работа №7,8

Изучение устройства нивелира и его поверка

Цель работы: Изучить название основных частей прибора, освоить их взаимодействие, научиться брать отчеты по рейке.

Ход работы

Нивелирование-определение превышений между точками земной поверхности. Часто нивелирование проводят в дополнение к плановой съемке, если нужно дать высотную характеристику какого-либо участка местности.

В зависимости от методики проведения съемки нивелирование подразделяется на геометрическое, тригонометрическое и физическое. Геометрическое нивелирование выполняется приборами со строго горизонтальным лучом (нивелиром или теодолитом с закрепленной трубой); тригонометрическое — приборами с наклонной трубой (теодолитом и кипрегелем); физическое - с помощью барометра.

Нивелирование может быть простым, когда высоты точек определяются по кругу от одной станции, и последовательным, если требуется определить превышение между двумя удаленными точками. В зависимости от положения инструмента относительно реек различают два способа геометрического нивелирования: «из середины» и «вперед». Нивелирование «из середины» предпочтительнее способа нивелирования «вперед», так как препятствует возникновению ошибок при проведении съемочных работ, поэтому на практике предлагается освоить именно эту технику работы.

Геометрическое нивелирование основано на определении превышений h горизонтальным лучом (рис. 1). Между точками А и В располагают специальные рейки, имеющие сантиметровые деления. В середине между рейками устанавливают нивелир, по горизонтальному лучу которого можно взять отсчет а и Ъ по рейкам. Разница между этими отсчетами даст величину превышения:

±h = a-b.

Превышение может быть положительным и отрицательным. Искомая величина Нв при известной высоте точки А будет вычисляться по формуле

НВ = НА± (h) = НА ± (а - b).

Рис. 1 Нивелирный ход при выполнении геометрического нивелирования «из середины»

Если точки А и F расположены далеко друг от друга, то нужно прокладывать нивелирный ход. Абсолютная высота конечной точки хода определяется по формуле

HF = НА + Σ+ ht, где ht — превышение на одной станции.

ПРИБОРЫ И ИНСТРУМЕНТЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ПРИ НИВЕЛИРОВАНИИ.

В нивелирный комплект входят нивелир, штатив и две рейки. Работу можно производить прибором после его лабораторных и полевых испытаний. Работа с прибором должна выполняться только студентами, прошедшими инструктаж по работе с нивелиром данной марки и имеющими представление о функциях отдельных винтов прибора. Чаще всего студентам предлагается для работы нивелир Н-3 (рис.2).

Рис.2 Нивелир Н-3 (а) и поле зрения трубы нивелира (б)

1- мушка; 2- закрепительный винт трубы; 3-наводящий винт трубы; 4-подъемные винты; 5-круглый уровень; 6-элевиционный винт; 7-фокусирующий винт трубы; 8-окуляр; 9-даоьномерные нити; 10-средняя нить ; 11-контактный уровень, видимый через окуляр прибора

Цилиндрический уровень, расположенный с левой стороны трубы (на рисунке не виден), позволяет направить визирную ось трубы прибора горизонтально. Изображение концов пузырька цилиндрического уровня видно в поле зрения трубы (рис.2, б), во время взятия отсчета по рейке концы пузырька уровня 11 должны быть совмещены. Это контролируется элевационным винтом 6.

Рис. 3 Геодезическая рейка(а)и отсчет по рейке (б)

Прибор устанавливается на штатив, закрепляется на нем винтом и приводится подъемными винтами прибора в вертикальное положение. Это контролируется круглым уровнем 5. Наводящий винт 3 помогает установить точно вертикальную нить прибора вдоль рейки.

Для работы с нивелиром необходимо иметь геодезические рейки длиной 3 м с сантиметровыми делениями (рис. 3). Рейка имеет две стороны (черную и красную).Счет делений ведется от нижнего конца рейки на черной стороне от нуля, а на красной - от произвольного числа. Использование при нивелировании двух сторон рейки повышает точность съемочных работ.

Каждый дециметр рейки подписан, оцифровка шкалы перевернутая, так как поле зрения трубы нивелира дает перевернутое изображение (для приборов ранних лет выпуска).

 Задание 1 Изучите устройство нивелира. Научитесь его устанавливать, приводить трубу в горизонтальное положение, брать отсчеты по нивелирным рейкам.

Практическая работа №9-11

Монтажные схемы оборудования

Цель работы: изучить технологические процессы сборки изделий.

Ход работы

Конечным продуктом машиностроения является изделие. Сложное изделие – это совокупность элементов, соединенных определенным образом.
Первичный элемент сборки, не имеющий соединений, называется деталью (Д). Более сложная структура, состоящая из нескольких деталей, соединенных определенным образом и объединенных общим назначением, называется сборочной единицей (СЕ).

Процесс соединения структурных элементов в сборочную единицу
называется технологическим процессом сборки (ГОСТ 23887–79).
Для каждой стадии сборки (сборки узлов, агрегатов (механизмов), общей сборки машины) разрабатывается технологический процесс, разделенный на операции, переходы и приемы.

Основой для проектирования являются:

– общие виды и сборочные чертежи узлов и изделий;

– технические условия на приемку и испытание;

– производственная программа;

– спецификация поступающих на сборку узлов и деталей.
Технологический процесс разрабатывается поэтапно в следующей последовательности.

1. Выбирают организационную форму сборки в зависимости от
условий производства и объема выпуска.

Наиболее важные признаки классификации – возможность перемещения изделия (стационарная и подвижная сборка) и организация рабочих мест (поточная и не поточная сборка). Каждая из форм может реализовываться с разной степенью разделения (дифференциации) изделия на составные элементы (Д, СЕ).

В мелкосерийном производстве часто применяют схему стационарной, не поточной сборки, с разделением работ на узловую и общую сборку. Поточная сборка имеет ряд преимуществ, однако ее использование ограничено крупносерийным и массовым производством по экономическим причинам.

2. Выполняют технологический анализ чертежей.

Цель анализа – оценка и корректировка конструкции с точки зрения приспособленности к изготовлению в заданных условиях наиболее экономичным способом. Технологичность отрабатывается по следующим направлениям:

– минимальное количество соединений;
– доступность мест соединений;
– обоснованная точность обработки сопрягаемых поверхностей;
– отсутствие дополнительной обработки поверхностей в процессе сборки;
– максимальное использование стандартных и унифицированных элементов;

– простота применяемой технологической оснастки;
– приспособленность к механизации и автоматизации сборочных работ (монтажные опоры, такелажные узлы и др.);
– наличие базовой части (основы для монтажа );
– отсутствие необходимости промежуточной разборки;
– удобный доступ к местам контроля и регулировки;
– совмещение технологических и измерительных баз.

3. Устанавливают методы достижения точности сборки (полная, неполная, групповая взаимозаменяемость; регулировка; пригонка).

Полная взаимозаменяемость реализуется в крупносерийном и массовом производстве (автотракторостроение). Метод предусматривает выполнение сборки элементов изделия без дополнительной обработки сопрягаемых поверхностей, что требует уменьшения допусков на составляющие звенья и приводит к значительному удорожанию изделия.

При групповой (селективной) взаимозаменяемости высокая точность соединения деталей с расширенными допусками обеспечивается сортировкой деталей (СЕ) по размерам на группы, с обеспечением установленного допуска замыкающего звена при соединении. Метод применяется при небольшом числе звеньев (3…4) в цепи соединений высокой точности (подшипники качения, плунжерные пары, поршневой палец верхней головки шатуна и др.). Различают три вида селективной сборки:

– непосредственный подбор;
– предварительная сортировка;
– комбинированная сборка.

Неполная взаимозаменяемость предполагает расширение допусков на детали размерной цепи. Основанием для такого решения является положение теории вероятностей о том, что крайние значения погрешностей размеров звеньев цепи встречаются значительно реже чем средние. Использование метода предполагает наличие определенного процента брака. Устранение брака можно обеспечить методами пригонки, использованием компенсаторов или регулированием. Указанные методы часто применяются в единичном и мелкосерийном производстве.

4. Разрабатывают схемы узловой и (или) общей сборки изделия.
Процесс сборки можно представить схемой, в которой условно изображают последовательность соединения элементов (Д, СЕ).

Каждый элемент обозначают прямоугольником, разделенным на три части.

В верхней части указывают наименование элемента, в левой нижней части – номер по спецификации, в правой нижней части – количество собираемых элементов. В левой части схемы изображают обозначение базовой детали, с которой начинают сборку и к которой в дальнейшем присоединяют остальные детали. В правой части обозначают изображение изделия.

Базовую деталь соединяют с изделием прямой линией. Над линией размещают изображения деталей, под линией сборочных единиц.
Схемы снабжают дополнительными надписями, определяющими содержание операций (приварить, запрессовать и т. д.).
На рис. 1 а и 1 б показаны фрагменты сборочных чертежей двух сборочных единиц – «вал-колесо» и «верхний вал коробки передач».

Рис. 1. Фрагменты чертежей сборочных единиц: а – «вал-колесо»;
б – «верхний вал коробки передач»

6. Выбирают наиболее экономичные и технически обоснованные
способы сборки, контроля, испытаний.

Технологический процесс сборки включает следующие этапы:
– подготовка элементов конструкции к сборке;
– предварительная сборка (при необходимости);
– промежуточная сборка (при необходимости);
– сборка под сварку (при необходимости);
– окончательная сборка;
– регулировка;
– контроль;
– демонтаж (при необходимости).
Характеристика этапов сборки представлена в табл. 1.

Р

Рис. 2. Схемы сборки: а) – узла «вал-колесо»;
б) – узла «верхний вал коробки передач

Т а б л и ц а 1
Содержание этапов процесса сборки

6. Выбирают технологическое и вспомогательное оборудование,
технологическую оснастку

Оборудование сборочных производств можно разделить на две группы.
Технологическое оборудование – предназначено для выполнения работ по соединению деталей, их регулировке и контролю (оборудование для сборки резьбовых соединений, нагревательные устройства, ванны, установки для охлаждения, прессы и др.).

Рис. 3. Распространенные виды соединений

Практическая работа №12-13

Монтаж оборудования на фундаменте

Цель работы: научиться монтировать электродвигатель

Ход работы

Алгоритм монтажа электродвигателя:

1. Проверка фундамента при монтаже электродвигателей

Одной из основных операций подготовительных работ перед началом монтажа является проверка фундамента. Проверяют бетон, главные осевые размеры и высотные отметки опорных поверхностей, осевые размеры между отверстиями для анкерных болтов, глубину отверстий и размеры ниш в стенах фундаментов.

2. Подготовка электродвигателей к монтажу

Электродвигатели, поступившие в собранном виде, на месте монтажа не разбирают, если их правильно транспортировали и хранили.

Подготовка таких машин к монтажу включает в себя следующие технические операции:

-внешний осмотр;

-очистка фундаментных плит и лап станин;

-промывка фундаментных болтов уайт-спиритом и проверку качества резьбы (прогон гаек);

-осмотр выводов, щеточного механизма, коллекторов и контактных колец;

-осмотр состояния подшипников;

-проверка зазоров между крышкой и вкладышем подшипника скольжения, валом и уплотнением подшипников, измерение зазоров между вкладышем подшипника скольжения и валом;

3. Промывка подшипников перед монтажом электродвигателя

Промывку подшипников скольжения во время монтажа производят следующим образом. Из подшипников удаляют остатки масла, отвернув спускные пробки. Затем, завинтив их, в подшипники заливают керосин и вращают руками якорь или ротор. Далее вывинчивают спускные пробки и дают стечь всему керосину. После промывки подшипников керосином их необходимо промыть маслом, которое уносит с собой остатки керосина. Только после этого их заполняют свежим маслом 1/2 или 1/3 объема ванны.

Смазку в подшипниках качения при монтаже машин не меняют. Заполнение смазкой подшипника не должно превышать 2/3 свободного объема подшипника.

4. Установка электродвигателей

Подъем электродвигателя массой до 50 кг можно выполнять вручную, при установке их на низкие фундаменты.

5. Соединение электродвигателей с механизмом

Соединение электродвигателей с механизмом выполняют с помощью муфт или через передачу (зубчатую, ременную). При всех способах соединения требуется проверка положения двигателя уровнем в горизонтальной плоскости в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Для этого удобнее всего пользоваться «валовым» уровнем, т. к этот уровень имеет в основании выемку в виде «ласточкина хвоста»; его удобна накладывать непосредственно на вал электродвигателя.

Электродвигатели, устанавливаемые непосредственно на бетонном полу или фундаменте, выверяют, подкладывая под лапы электродвигателя металлические подкладки для регулирования их в горизонтальной плоскости. Деревянные прокладки не годятся т. к. они при заливке фундамента набухают и сбивают сделанную выверку, а при затяжке болтов спрессовываются.

При ременных передачах необходимо соблюдать параллельность валов электродвигателя и вращаемого им механизма, а также совпадение средних линий по ширине шкивов. Если ширина шкивов одинакова, а расстояние между центрами валов не превышает 1,5 м, выверку производят, стальной выверочной линейкой.

Для этого линейку прикладывают к торцам шкивов и подгоняют электродвигатель, так чтобы линейка касалась двух шкивов в 4 точках. Если расстояние между центрами валов более 1,5 м, а выверочная линейка отсутствует, то выверку в этом случае производят с помощью струны и временно устанавливаемых на шкивы скоб. Центры валов подгоняют Для получения одинаковых расстояний от скоб до струны. Выверку также можно производить также тонким шнуром.

6. Центровка валов электродвигателей при монтаже

Центровку валов соединяемых между собой электродвигателей и механизмов выполняют для устранения их боковых и угловых смещений.

В монтажной практике чаще всего используют для этого радиально-осевые скобы. Перед началом центровки полумуфты разъединяют, а валы раздвигают, чтобы скобы и полумуфты не соприкасались. Конструкции радиально - осевых скоб изобразим на рис. Наружную скобу 6 закрепляют хомутом 5 на ступице полумуфты 3 установленной машины, а внутреннюю скобу 1 таким же хомутом закрепляют на ступице полумуфты 2 соединяемой машины. Соединение хомутов со скобами производят болтами 4 с гайками. С помощью измерительных болтов 7 устанавливают минимальные зазоры а и b

В процессе центровки измеряют боковые а и угловые b зазоры, используя щупы, индикаторы или микрометры. Индикатор или микрометрическую головку ставя та место болтов 7. При измерении щупом его пластинки вводят в зазор с ощутимым трением на глубину 20 мм. При замерах щупом возможны погрешности, которые зависят от человека, который делает эти замеры, его опыта. Результаты замеров контролируют. Для этого повороты валов и замеры повторяют.

При правильных замерах сумма числовых значений четных замеров должна равняться сумме числовых значений нечетных замеров: a1 + a3 = a2 + a4 иb1 + b3 = b2 + b4

Считают, что замеры выполнены правильно, если разница между этими суммами не превышает 0,03 – 0,04 мм. В противном случае, измерения повторяют более тщательно.

Затяжку гаек фундаментных болтов стандартными ключами без надставок равномерно в два – три обхода в требуемой последовательности. Начинают с фундаментных болтов, расположенных на осях симметрии опорной части, после чего затягивают ближайшие к ним болты, а затем, постепенно удаляясь от оси симметрии, остальные.

Практическая работа №14-15

Установка станка на фундамент

Цель работы: научиться выбирать фундамент для станков

Ход работы

Установка станка на фундамент влияет на основные показатели его работоспособности. Наиболее распространена установка станков на фундаменты трех видов (рис. .1): бетонные полы первого этажа (общая плита цеха); утолщенные бетонные ленты (ленточные фундаменты); специально проектируемые массивные фундаменты (индивидуальные или групповые), фундаменты обычного типа (опирающиеся на естественное основание), свайные и виброизолированные (на резиновых ковриках или пружинах).

Рис. 1 Фундаменты под станки

а — пол (общая плита); б — ленточный (сечение в плоскости, перпендикулярной к оси ленты); в — обычного типа; г — свайный; д — на резиновых ковриках; е — на пружинах.

Станки на фундаментах (рис. 2) устанавливают: с креплением анкерными болтами — на клиньях с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором или на регулируемых опорных элементах (винтовых или клиновых) без заливки; без крепления болтами с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором; без крепления болтами и без заливки на жестких металлических регулируемых опорных элементах; на упругих (в частности, на резинометаллических) опорах.

Рис. 2 Установка станков на фундаментах

а, в — с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором; б — без заливки раствором (с креплением болтами); г — на жестких регулируемых опорах; д – на резинометаллических опорах (без крепления болтами)

Указанную установку станков можно разделить на жесткую и упругую. К жесткой относят установку станка на жестких (металлических) опорах с креплением или без крепления, у которых фундаментом служит плита или бетонный блок, опирающиеся на естественное основание или перекрытие. К упругой относят все виды установки станка на упругих опорах и установки на жестких опорах, у которых фундаментом служит бетонный блок, опирающийся на упругие опорные элементы (резиновые коврики, пружины и т. п.).

Практическая работа №16-17

Статистический расчет фундаментной площадки

Цель работы: научиться рассчитывать статистический расчет фундаментной площадки

Ход работы

Производится проверочный расчет удельной нагрузки на перекрытие

где GМ – вес машины в рабочем состоянии (при заполнении продуктом), Н;

GПЛ – вес площадки, Н;

α – коэффициент уменьшения динамичности, α = 0,8;

F – площадь подошвы площадки, м2;

[Rn] – допускаемое давление на перекрытие, Па (для предприятий пищевой промышленности [Rn] = 15000 Па).

Вес машины в рабочем состоянии GМ, Н, определяем по формуле:

GM =МM g

где ММ – масса машины в рабочем состоянии, кг (например, ММ = 358 кг);

g – ускорение свободного падения, м/с2 (9,81 м/с2).

Для примера имеем:

GM =352∙9,81

Площадь подошвы площадки F, м2, определяем по формуле:

F =(a+2Δ)∙(b+2Δ)

где а и b – расстояния между осями фундаментных болтов, м;

Δ – припуск, м.

Для примера примем а = 1,327 м.

b = 0,394 м.

Δ = 0,15 м, тогда

F =(1,327+2∙0,15)∙(0,394+2∙0,15)=1,13 м 2

Вес фундаментной площадки GПЛ, Н, определяем по формуле:

GПЛ =V∙ɣ

где V – объем площадки, м3;

ɣ – удельный вес материала, Н/м3 (для бетона ɣ = 20000 Н/м3).

Объем площадки V, м3 ,определяем по формуле:

V=F∙ h

где h – высота площадки, м (для примера примем h = 0,15 м), тогда

V =1,13∙0,15=0,1695 м3

GПЛ=0,1695∙20000=3390H

Проверка условия:

Условие выполнено.

Задание по вариантам

Практическая работа №20-21

Монтаж трубопроводов

Цель работы: научиться монтировать трубопровода

Ход работы

Трубопроводная арматура

Трубопроводная арматура, устанавливаемая на трубопроводах или оборудовании, предназначена для отключения, распределения, регулирования, смешения или сброса транспортируемых продуктов.

По характеру выполняемых функций арматуру подразделяют на классы: регулирующая, предохранительная, запорная и разная.

Запорная арматура предназначена для отключения потока транспортируемого продукта (краны, вентили, задвижки и затворы поворотные).

Регулирующая – для регулирования параметров продукта изменением его расхода (регулирующие вентили и клапаны, регуляторы прямого действия, смесительные клапаны).

Предохранительная – для предохранения установок, аппаратов, резервуаров и трубопроводов от недопустимого повышения давления (предохранительные, перепускные и обратные клапаны, а также разрывные мембраны).

По принципу действия арматура может быть автономной (или прямого действия) и управляемой.

Автономной   называется арматура, рабочий цикл которой совершается рабочей средой без каких-либо посторонних источников энергии (регуляторы давления прямого действия, кондесатоотводчики, газоотводчики).

Управляемой называется арматура, рабочий цикл которой выполняется по соответствующим командам в моменты, определяемые рабочими условиями или приборами.

Управляемая арматура по способу управления подразделяется на арматуру с ручным приводом (управление по месту), арматуру приводную (двигателем), и арматуру с дистанционным управлением (на расстоянии).

Арматура с ручным приводом управляется вращением маховика или рукоятки, насажанных на шпиндель или ходовую гайку непосредственно или через редуктор.

Арматура приводная снабжена приводом, установленным непосредственно на ней. Привод может быть электрическим, электромагнитным, с мембранным или с электрическим исполнительным механизмом ,пневматическим, сильфонным пневматическим, гидравлическим и пневмогидравлическим. Арматура под дистанционное управление имеет управление от привода.

В зависимости от конструкции присоединительных патрубков арматура подразделяется на фланцевую, муфтовую, цапковую и приварную. Муфтовая и цапковая чугунная арматура рекомендуется только для трубопроводов с условным проходом не более 50мм, транспортирующих негорючие нейтральные среды. Муфтовая и цапковая стальная арматура может применяться на трубопроводах для всех сред при условном проходе не более 40мм.

Фланцевая и приварная арматура допускается к применению для всех категорий трубопроводов.

Применяемая трубопроводная арматура должна соответствовать требованиям ГОСТ12.2.063 « Арматура промышленная трубопроводная. Общие требования безопасности». Основные типы присоединения трубопроводной арматуры к трубопроводу показаны на рисунке 1.

Трубопроводную арматуру поставляют с заводов-изготовителей комплектно с ответными фланцами, прокладками и крепёжными деталями.

Выбор типа уплотнительной поверхности фланцев для соединения трубопроводов зависит от транспортируемой среды и давления.      

Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп  А и Б технологических объектов I категории взрывоопасности, не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью за исключением случаев применения спирально-навитых прокладок.

a -фланцевое (фланцы литые с соединительным выступом и плоской прокладкой);

б - фланцевое (фланцы стальные приварные встык с уплотнением типа выступ-впадина с плоской прокладкой);

в - фланцевое (фланцы литые с уплотнением типа шип-паз

с плоской прокладкой);

г - фланцевое (фланцы стальные плоские приварные и плоской прокладкой);

д - фланцевое (фланцы литые с линзовой прокладкой);

е - фланцевое (фланцы стальные литые с прокладкой овального сечения);

ж - муфтовое;

з - цапковое.

По способу перекрытия потока среды арматура подразделяется на следующие - задвижка- затвор в виде диска, пластины или клина (перемещается возвратно-поступательно в своей плоскости, перпендикулярно к оси потока среды (рис. 2).

1. запорный или регулирующий орган;
2. корпус;
3. уплотнительные поверхности корпуса.

Задвижки по типу затвора подразделяют на клиновые и параллельные. Клиновая задвижка (рис.2) имеет клиновой затвор, в котором уплотнительные поверхности расположены под углом друг к другу. Они могут быть с цельным клином (жестким или упругим) и двухдисковым. Параллельная задвижка может быть шиберной (однодисковой или листовой) и двухдисковой с клиновым распором.

Конструктивные элементы  арматуры

В различных конструкциях арматуры содержатся детали и узлы, имеющие общее назначение и одинаковые названия (рис.3). К таким элементам относятся следующие:

корпус – деталь, заменяющая отрезок трубы длиной, равной расстоянию между торцами присоединенных фланцев или патрубков под приварку к трубопроводу. Корпус вместе с крышкой образует герметически изолированную от внешней среды полость, внутри которой перемещается затвор;

1 - корпус; 2 - затвор; 3 - шпиндель; 4 - уплотнительная прокладка; 5 - нажимная втулка; 6 - маховик; 7 - сальник; 8 - кольцевая прокладка; 9 - верхняя крышка; 10 - ходовая гайка; 11 - седло.

затвор - подвижная часть рабочего органа - деталь или конструктивно объединенная группа деталей, предназначенная для герметичного разъединения двух участков трубопровода путем перекрытия проходного отверстия в проточной части корпуса;

Для герметичного перекрытия потока в корпусе предусмотрено седло, снабженное уплотнительным кольцом. Оно может быть образовано металлом корпуса, наплавкой коррозионно-стойкой стали, латуни или установкой уплотнительного кольца из коррозионно-стойкой стали, латуни, никелевого сплава, пластмассы путем запрессовки, на резьбе, зачеканкой и другими способами крепления. Затвором в вентилях служит тарелка клапана (при  малых размерах называется золотником), в задвижках- клин или диск, либо два диска одновременно, в кранах- пробка в виде конуса, цилиндра или шара.

крышка - деталь, используемая для герметичного перекрытия отверстия в корпусе, через которое устанавливается затвор. В управляемой арматуре крышка имеет отверстие под шпиндель;

шпиндель - деталь, представляющая собой стержень, имеющий обычно трапецеидальную резьбу, при помощи которого происходит управление затвором. Шпиндель, не имеющий резьбы, называют штоком.

Ходовая гайка имеет также трапецеидальную резьбу и образует со шпинделем резьбовую пару для перемещения затвора и установки его в требуемое крайнее или промежуточное положение (резьба самотормозящая).

сальник - устройство, предназначенное для герметизации подвижного сопряжения крышки со шпинделем;

маховик - деталь (обычно отливка), имеющая вид обода со ступицей, соединенной с ободом спицами. Служит при ручном управлении арматурой для передачи крутящего момента, создаваемого руками, на шпиндель или ходовую гайку арматуры. Маховик малых размеров изготовляется в виде сплошного диска.