Конспекты практических занятий по профессиональному модулю "Введение в рабочую профессию "Оператор станков с ЧПУ""
план-конспект занятия по теме

Введение в рабочую профессию “Оператор

        станков с ЧПУ “ (6 семестр)

Практическая работа №1

«Измерение длины инструмента пооси “Х”»

Тема урока:«Измерение длины инструмента по “Х” при работе на  токарно-револьверном станке с системой ЧПУ “Fanuc 0iTC” без использования специального датчика».

Как мы рассматривали на предыдущих занятиях, станок с ЧПУ имеет несколько координатных систем, которые имеют следующее назначение.

1. Система координат станка. Положение этой системы координат выбирает производитель станка. У токарных станков с ЧПУ обычно точка пересечения оси вращения детали с плоскостью переднего среза шпинделя является нулем координатной системы станка. При этом ось вращения детали – это ось Z, она направлена из передней бабки в сторону задней бабки, а перпендикулярно ей – ось Х. На старых станках она горизонтальна, на современных -часто под углом к горизонту и всегда направлена от оси Z.

1. Системы координат при выполнении работ на станкес ЧПУ.

1. Система координат станка. Устанавливается производителем станка. Изменение положения этой системы координат оператору не доступно. Относительно системы координат станка определена референтная позиция. Эта позиция находится в одном месте и не зависит от программы обработки.
2. Система координат детали выбирается составителем программы обработки на чертеже детали.Относительно этой координатной системы пишется программа обработки. Наладчик после установки заготовки в приспособление станкадолжен найти на заготовке местоположение этой координатной системы и указать его системе управления станка, т.е. совместить теоретическую систему координат деталис реальной координатной системой станка. Для этого к положению координатной системы станка прибавляется (или вычитается) смещение по каждой из используемых осей, в результате чего получается рабочая система координат.
3. Инструмент на станок также устанавливает наладчик. Режущая кромка токарных резцов устанавливается строго на оси вращения детали, т.е. оси Z по высоте. Вылет инструментов в направлении оси Х (по длине) может быть различным, но для того, чтобы система управления могла правильно управлять инструментом, его надо определить, т.е. измерить и записать значение вылета в специальную электронную таблицу станка. Если бы станок работал только одним инструментом, можно было бы записать это значение в смещение координатной системы. Поскольку в револьверной головке много инструментов, приходится один инструмент выбирать  как основной, а остальные определять относительно этого основного, т.е. приплюсовывать дополнительные смещения, которые называются коррекцией и записываются в специальную таблицу корректоров.

Цель работы: установить резец в револьверную головку станка,  произвести измерение его длины по направлению оси Х и записать данные измерений в соответствующую графу таблицы корректоров инструмента.

Последовательность выполнения работы.

1. Осуществить включение станка поворотом соответствующего выключателя.
2.  Включить электропитание системы управления  и осуществитьзагрузкудрайверов.
3. Произвестивывод револьверной головки в референтную позицию, для чего нажать клавишу быстрых перемещений в ручном режиме, затем стрелками налево и вниз сначала сместить револьверную головку на   ̴1-5 мм по Х и по Z,а затем нажать клавишу вывод в референтную позицию и с помощью стрелок вверх и влево осуществить этот вывод. Головка сама остановится в этой позиции вначале по одной оси, затем по другой. При этом прозвучит звуковой сигнал и включится соответствующий оси светодиод.
4. Произвести настройку гидравлического патрона на диаметр заготовки (при необходимости). Для этого каждый кулачок необходимо открепить, переместить на нужное число зубцов и закрепить снова. При этом следить, чтобы не получилось эксцентричной установки кулачков относительно друг друга. Настройка усилия зажима заготовки (при необходимости) осуществляется регулировкой гидравлического регулятора давления.
5. Установить резец в свободную позицию револьверной головки, для чего повернуть револьверную головку свободной позицией в рабочее положение, установить резец для работы в прямом (обратном) направлении вращения шпинделя и закрепить, затянув соответствующие болты. (Возможные варианты установки резцов на станке: отрезной, проходной, упорно-проходной, расточной, резьбовой; правый-левый).
6. Подготовить станок к проведению измерений инструмента.

1. Установить заготовку и зажать патрон.
2. Включить ручной режим работы от шкентеля (штурвала).
3. Повернуть рукоятку управления скоростью шпинделя в ручном режиме против часовой стрелки до упора (минимальная скорость), затем включить вращение шпинделя в прямом направлении, нажав соответствующую клавишу, установить с помощью рукоятки управления скорость вращения шпинделя S=800 об/мин.
4. Вращая шкентель и переключая направление X - Zс помощью соответствующих клавиш, осуществить обработку заготовки по диаметру, сняв с диаметра   ̴1 мм на длину    ̴3-5 мм. Закончив обработку не следует отводить резец по Х, а только по Z вывести из детали и отвестина  ̴25-30 мм, после чего остановить шпиндель, нажав соответствующую клавишу.
5. Произвести измерение полученного диаметра штангенциркулем или микрометром с возможно большей тщательностью, т.к. от результатов измерения зависит точность установки инструмента.
6. Включить экран корректоров и вывести таблицу данных измерения инструментов.
7. Произвести запись данных измерения в формате: “Х25.52”, где 25.52 – результат измерения штангенциркулем (микрометром), набрав этот текст с помощью клавиатурыв командную строку.
8. Перевести курсор в положение соответствующего корректора (зона, куда будет произведена запись выделена черным).
9. Нажать клавишу“MEASURE” (“ИЗМЕРЕНИЕ”). В соответствии с введенными данными система пересчитает расстояние от нуля станка до револьверной головки, соответствующее введенному значению обработанного диаметра и запишет  это расстояние в корректор.

7. Составить отчет о проделанной работе с указанием действительных размеров, полученных в результате измерения и записанных в корректор чисел с указанием номера резца и номера корректора.

Введение в рабочую профессию “Оператор

        станков с ЧПУ “ (6 семестр)

Практическая работа №2

«Измерение длины инструмента по оси “Z”»

Тема урока:«Измерение длины инструмента по “Z” при работе на  токарно-револьверном станке с системой ЧПУ “Fanuc 0iTC” без использования специального датчика».

Как мы рассматривали на предыдущих занятиях, для обработки детали с помощью станка с ЧПУ сначала создается программа обработки, затем она устанавливается на станок, подбирается и устанавливается режущий инструмент, необходимый для обработки.

Перед началом программирования составляется план обработки детали. Он должен содержать:

• способ обработки
• вид используемой заготовки
• материал заготовки
• метод закрепления заготовки на станке
• последовательность обработки
• режущие инструменты и условия резания
• метод резания для каждого процесса

На токарном станке возможны следующие варианты обработки:

• Обработка торцевой поверхности
• Резание по внешнему диаметру
• Сверление центрального отверстия
• Растачивание центрального отверстия
• Протачивание канавок
• Нарезание резьбы

При обработке по каждому из этих вариантов может использоваться:

• черновое
• получистовое
• чистовое точение.

После решения вышеперечисленных вопросов приступают к выбору режущего инструмента для каждого из выбранных переходов. Это могут быть:

• резцы
• сверла
• резьбонарезные инструменты
• какой-то другой специальный инструмент.

Для каждого инструмента в зависимости от выбранного материала режущей части и обрабатываемого материала, а также от условий обработки рассчитываются или назначаются режимы резания с использованием рекомендаций фирм-изготовителей инструмента и (или) технологических справочников. Это такие параметры, как:

• скорость резания
• скорость подачи
• глубина резания

Далее составляется программа обработки по каждому переходу, для каждого инструмента. Начинается она с выбора на чертеже детали местоположения координатной системы детали. Затем, используя язык программирования ISO-7bit, выбирается первый инструмент, включаются выбранные для этого инструмента режимы резания и описываются перемещения рабочей точки инструмента для точения необходимого контура детали, которые вместе с вращением заготовки являются движениями резания. Затем выбирается второй инструмент и составляется программа обработки для него, затем третий, и т.д., пока ни будут выполнены все запланированные переходы.

Возможные следующие вариантыдвижений резания для указанных инструментов:

• резание по внешнему диаметру
• резание на торцевой поверхности
• сверление
• резание по внутреннему диаметру
• протачивание канавок.

Составленную программу переносят на станок. У станка с ЧПУ различаютнесколько координатных систем, которые имеют следующее назначение.

1. Системы координат при выполнении работ на станкес ЧПУ.

1. Система координат станка. Положение этой координатной системы выбирает производитель станка.

У токарных станков с ЧПУ обычно ось вращения детали – это ось Z, она направлена из передней бабки в сторону задней бабки, а перпендикулярно ей – ось Х. На старых станках она горизонтальна, на современных - часто под углом к горизонту и всегда направлена от оси Z.

Изменение положения этой системы координат оператору не доступно.

Относительно системы координат станка определена референтная позиция. Эта позиция для данного станка находится в одном месте и не зависит от программы обработки. В референтной позиции обычно происходит автоматическая смена инструмента.

2. Система координат детали выбирается составителем программы обработки на чертеже детали.Относительно этой координатной системы пишется программа обработки. Наладчик после установки заготовки в приспособление станкадолжен найти на заготовке местоположение этой координатной системы и указать его системе управления станка, т.е. совместить теоретическую систему координат деталис реальной координатной системой станка. Для этого к положению координатной системы станка прибавляется (или вычитается) смещение по каждой из используемых осей, в результате чего получается рабочая система координат.Именно рабочая система координат станка должна совпадать с системой координат детали. Одна из задач, выполняемых наладчиком – это совмещение данных координатных систем.
3. Инструмент на станок также устанавливает наладчик. Режущая кромка токарных резцов устанавливается строго на оси вращения детали, т.е. оси Z по высоте. Вылет инструментов по оси Х (по длине) может быть различным, но для того, чтобы система управления могла правильно управлять инструментом, его надо определить, т.е. измерить и записать значение вылета в специальную электронную таблицу станка. Если бы станок работал только одним инструментом, можно было бы записать это значение в смещение координатной системы. Поскольку в револьверной головке много инструментов, приходится один инструмент выбирать  как основной, а остальные определять относительно этого основного, т.е. приплюсовывать дополнительные смещения, которые называются коррекцией и записываются в специальную таблицу корректоров.

Цель работы:

• научиться устанавливать резцы в револьверную головку станка
• производить измерение длины установленныхинструментов по оси Z при отсутствии специального датчикаизмерений
• записывать данные измерений в соответствующую графу таблицы корректоров инструмента.

Последовательность выполнения работы.

1. Осуществить включение станка поворотом соответствующего выключателя.
2.  Включить электропитание системы управления  и осуществитьзагрузкудрайверов.
3. Произвестивывод револьверной головки в референтную позицию, для чего нажать клавишу быстрых перемещений в ручном режиме ,затем стрелками налево и вниз сначала сместить револьверную головку на   ̴1-5 мм по Х и по Z,а затем нажать клавишу вывод в референтную позицию

и с помощью стрелок вверх и вправо осуществить вывод. Головка сама остановится в этой позиции вначале по одной оси, затем по другой. При этом прозвучит звуковой сигнал и включится соответствующий оси светодиод.

4. Произвести настройку гидравлического патрона на диаметр заготовки (при необходимости). Для этого каждый кулачок необходимо открепить, переместить на нужное число зубцов и закрепить снова. При этом следить, чтобы не получилось эксцентричной установки кулачков относительно друг друга. Настройка усилия зажима заготовки (при необходимости) осуществляется регулировкой гидравлического регулятора давления.
5. Установить резец в свободную позицию револьверной головки, для чего повернуть револьверную головку свободной позицией в рабочее положение, установить резец для работы в прямом (обратном) направлении вращения шпинделя и закрепить, затянув соответствующие болты. (Возможные варианты установки резцов на станке: отрезной, проходной, упорно-проходной, расточной, резьбовой; правый-левый).
6. Подготовить станок к проведению измерений инструмента.

1. Измерение по Z при отсутствии датчика.

Возможны два варианта настройки.

Первый используется при работе со штучными заготовками. В этом случае систему координат детали размещают при составлении программы обработки на левой стороне заготовки, которая является установочной базой. Тогда привязку не только первого, но и всех инструментов можно осуществить к базовому элементу приспособления, например к расточке патрона.Инструмент подводится к базовому элементу на толщину концевой плоскопараллельной плитки, имеющейся в распоряжении, например плитки толщиной 10 мм. Перемещение осуществляется в ручном режиме с помощью шкентеля, постепенно переключая станок на более точное перемещение. Как только резец будет установлен на этот размер (10 мм), перемещения прекращаются.Затем нужно:

2. Включить экран корректоров и вывести таблицу данных измерения инструментов.
3. Произвести запись в командную строку: “Z0”.
4. Перевести курсор в положение соответствующего корректора (зона, куда будет произведена запись выделена черным).
5. Нажать клавишу “MEASURE” (“ИЗМЕРЕНИЕ”). В соответствии с введенными данными система пересчитает расстояние от нуля станка до револьверной головки, соответствующее введенному значению обработанного диаметра и запишет  это расстояние в корректор. После этого резец считается измеренным.

Второй вариант используется при обработке прутковых заготовок.

Прежде, чем начать измерение в этом случае необходимо:

6. Выбрать инструмент, который будет считаться основным и включить его в рабочее положение.  
7. Установить прутковую заготовку в патрон и выдвинуть ее из шпинделя на расстояние, необходимое для полной обработки детали с учетом подрезки правого торца и отрезки готовой детали. Координатная система детали будет в этом случае располагаться на правом торце детали.
8. Включить ручной режим работы от шкентеля (штурвала), нажав соответствующую клавишу.
9. Повернуть рукоятку управления скоростью шпинделя в ручном режиме против часовой стрелки до упора (минимальная скорость), затем включить вращение шпинделя в прямом направлении, нажав соответствующую клавишу, установить с помощью рукоятки управления скорость вращения шпинделя S=800 об/мин.
10. Вращая шкентель и переключая направление X - Zс помощью соответствующих клавиш, осуществить  подрезку торца, сняв    ̴1 мм. Закончив обработку, не следует отводить резец по Z, а только по Х вывести из детали и отвести на   ̴25-30 мм, после чего остановить шпиндель, нажав соответствующую клавишу.
11. Включить экран корректоров и вывести таблицу данных измерения инструментов.
12. Произвести запись в командную строку: “Z0”.
13. Перевести курсор в положение соответствующего корректора (зона, куда будет произведена запись выделена черным).
14. Нажать клавишу“MEASURE” (“ИЗМЕРЕНИЕ”). В соответствии с введенными данными система пересчитает расстояние от нуля станка до револьверной головки, соответствующее введенному значению обработанного торца  и запишет  это расстояние в корректор. Это станет нулевым положением основного резца.

Остальной инструмент измеряется относительно данного положения заготовки относительно обработанного торца. Каждый инструмент необходимо поочередно ставить в это положение и повторять действия пунктов 6.12 – 6.14.

7. Составить отчет о проделанной работе с указанием действительных размеров, полученных в результате измерения и записанных в корректор чисел с указанием номера резца и номера корректора.

Примерное содержание отчета.

1. Тип станка и его основные технические характеристики.
2. Описание порядка включения станка и других действий, производимых при включении.
3. Описание действий оператора для установки инструмента на станок.
4. Описание действий оператора для подготовки станка к измерению инструментов по оси Z.
5. Описание действий оператора при измерении инструментов по оси Z.

ГПОО ТО «ТГМК им.Н.Демидова

Введение в рабочую профессию “Оператор станков с программным управлением”

6 семестр

Практическая работа №3

“Установка нулевой точки инструмента с помощью специального датчика измерений”

                                        Преподаватель Коротков С.Н.

Введение в рабочую профессию “оператор

        станков с ЧПУ “ (6 семестр)

Практическая работа №3

«Установка нулевой точки инструмента с помощью специального датчика измерений»

Тема урока: «Измерение длины инструмента по “X”  и “Z” с помощью специального датчика при работе на  токарно-револьверном станке с системой ЧПУ “Fanuc 0i TC”

Цель работы: 

• научиться устанавливать резцы в револьверную головку станка
• производить измерение длины установленных инструментов по осям Х и Z с помощью специального датчика измерений, установленного на станке.

Последовательность выполнения работы.

1. Осуществить включение станка поворотом соответствующего выключателя.
2.  Включить электропитание системы управления  и осуществить загрузку драйверов.
3. Произвести вывод револьверной головки в референтную позицию, для чего нажать клавишу быстрых перемещений в ручном режиме , затем стрелками налево и вниз сначала сместить револьверную головку на   ̴1-5 мм по Х и по Z, а затем нажать клавишу вывод в референтную позицию  

  и с помощью стрелок вверх и вправо осуществить вывод. Головка сама остановится в этой позиции вначале по одной оси, затем по другой. При этом прозвучит звуковой сигнал и включится соответствующий оси светодиод.

4. Установить резец в свободную позицию револьверной головки, для чего повернуть револьверную головку свободной позицией в рабочее положение, установить резец для работы в прямом (обратном) направлении вращения шпинделя и закрепить, затянув соответствующие болты. (Возможные варианты установки резцов на станке: отрезной, проходной, упорно-проходной, расточной, резьбовой; правый-левый).
5. Повернуть откидной кронштейн датчика в положение измерения, для чего освободить стопорный винт. На мониторе станка автоматически включится экран с электронной таблицей корректоров, причем курсор также автоматически установится на строке, соответствующей инструменту револьверной головки, находящемуся в рабочем положении.
6. Включить режим HANDLE (ручной от штурвала) и вращая шкентель (штурвал) перемещаем инструмент таким образом, чтобы он коснулся режущей кромкой измерительной площадки датчика поочередно в направлении “X” и “Z” сверху (или снизу), слева (или справа) в зависимости от типа резца. Касание производим сначала на грубом пределе перемещений шкентеля, затем переключаем на более точные пределы. При каждом касании перезаписываются показания датчика в таблице корректоров по каждой оси. Наиболее правильными считаются показания, записанные на самом точном пределе перемещений шкентеля.
7. Повернуть кронштейн датчика измерений в нерабочее положение и закрепить соответствующим винтом. Обратите внимание, что измерение инструмента датчиком можно провести в любой момент (например, в случае поломки в процессе обработки). В этом случае повторяются все действия п.3, 5, 6. Вывод револьверной головки в референтное положение перед опусканием датчика измерений производится обязательно, несмотря на то, что инструмент уже находился в этом положении.
8. Составить отчет о проделанной работе с указанием действительных размеров, полученных в результате измерения и записанных в корректор чисел с указанием номера резца и номера корректора.

Примерное содержание отчета.

1. Тип станка и его основные технические характеристики.
2. Описание порядка включения станка и других действий, производимых при включении.
3. Описание действий оператора для установки инструмента на станок.
4. Описание действий оператора для подготовки станка к измерению инструментов с помощью специального датчика.
5. Описание действий оператора при измерении инструментов.

ГПОО ТО «ТГМК им.Н.Демидова

Введение в рабочую профессию “Оператор станков с программным управлением”

6 семестр

Практическая работа №4

“Установка нулевой точки заготовки при отсутствии датчиков измерения инструментов”

                                        Преподаватель Коротков С.Н.

Введение в рабочую профессию “оператор

        станков с ЧПУ “ (6 семестр)

Практическая работа №4

«Установка нулевой точки заготовки при отсутствии датчиков измерения инструментов»

Тема урока: «Установка нулевой точки заготовки при работе на  токарно-револьверном станке с системой ЧПУ “Fanuc 0i TC” без использования специального датчика».

Цель работы: 

• научиться настройке станка с ЧПУ для выполнения готовой программы обработки
• изменять положение нулевой точки заготовки при настройке станка.

Последовательность выполнения работы.

1. Осуществить включение станка поворотом соответствующего выключателя.
2.  Включить электропитание системы управления  и осуществить загрузку драйверов.
3. Произвести вывод револьверной головки в референтную позицию, для чего нажать клавишу быстрых перемещений в ручном режиме , затем стрелками налево и вниз сначала сместить револьверную головку на   ̴1-5 мм по Х и по Z, а затем нажать клавишу вывод в референтную позицию  

  и с помощью стрелок вверх и вправо осуществить вывод. Головка сама остановится в этой позиции вначале по одной оси, затем по другой. При этом прозвучит звуковой сигнал и включится соответствующий оси светодиод.

4. Произвести настройку гидравлического патрона на диаметр заготовки (при необходимости). Для этого каждый кулачок необходимо открепить, переместить на нужное число зубцов и закрепить снова. При этом следить, чтобы не получилось эксцентричной установки кулачков относительно друг друга. Настройка усилия зажима заготовки (при необходимости) осуществляется регулировкой гидравлического регулятора давления.
5. Установить резцы в револьверную головку, для чего поворачивать револьверную головку свободной позицией в рабочее положение и закреплять резцы в соответствии с программой обработки.
6. Изучить чертеж детали, проанализировать программу обработки и определить координаты нулевой точки заготовки.
7. Рассчитать длину вылета заготовки для выполнения программы обработки станком.
8. Установить заготовку в патрон и зажать патрон, обеспечив рассчитанный в п.7 вылет.
9. Подготовить станок к проведению измерений инструмента.

1. Выбрать инструмент, который будет считаться основным и включить его в рабочее положение.  
2. Включить ручной режим работы от шкентеля (штурвала), нажав соответствующую клавишу.
3. Повернуть рукоятку управления скоростью шпинделя в ручном режиме против часовой стрелки до упора (минимальная скорость), затем включить вращение шпинделя в прямом направлении, нажав соответствующую клавишу, установить с помощью рукоятки управления скорость вращения шпинделя  S=800 об/мин.
4. Вращая шкентель и переключая направление X - Z с помощью соответствующих клавиш, осуществить  подрезку торца, сняв    ̴1 мм. Закончив обработку, не следует отводить резец по Z, а только по Х вывести из детали и отвести на    ̴25-30 мм, после чего остановить шпиндель, нажав соответствующую клавишу.
5. Включить экран корректоров и вывести таблицу данных измерения инструментов.
6. Произвести запись в командную строку: “Z0”.
7. Перевести курсор в положение соответствующего корректора (зона, куда будет произведена запись выделена черным).
8. Нажать клавишу “MEASURE” (“ИЗМЕРЕНИЕ”). В соответствии с введенными данными система пересчитает расстояние от нуля станка до револьверной головки, соответствующее введенному значению обработанного торца  и запишет  это расстояние в корректор. Это станет нулевым положением основного резца.

Остальной инструмент измеряется относительно данного положения заготовки относительно обработанного торца. Каждый инструмент необходимо поочередно ставить в это положение и повторять действия пунктов 9.4 – 9.6.

10. После зануления всех инструментов, используемых в программе обработки данной детали, нулевая точка заготовки будет установлена на правом торце детали, зажатой в патрон станка. Смещение положения этой точки возможно с помощью специальной таблицы, которая находится в экране корректоров и называется «смещение заготовки». Изменяя значение  Z в этой таблице можно смещать ноль заготовки налево или направо.
11.  Составить отчет о проделанной работе с указанием действительных размеров, полученных в результате измерения и записанных в корректор чисел с указанием номера резца и номера корректора.

Примерное содержание отчета.

1. Тип станка и его основные технические характеристики.
2. Описание порядка включения станка и других действий, производимых при включении.
3. Описание действий оператора для установки инструмента на станок.
4. Описание действий оператора для подготовки станка к установке нулевой точки заготовки при отсутствии датчиков измерения инструментов .
5. Описание действий оператора при осуществлении этой установки.

ГПОО ТО «ТГМК им.Н.Демидова

Введение в рабочую профессию “Оператор станков с программным управлением”

6 семестр

Практическая работа №5

“Установка нулевой точки заготовки при наличии датчиков измерения инструментов”

                                        Преподаватель Коротков С.Н.

Введение в рабочую профессию “оператор

        станков с ЧПУ “ (6 семестр)

Практическая работа №5

«Установка нулевой точки заготовки при наличии датчиков измерения инструментов»

Тема урока: «Установка нулевой точки заготовки при работе на  токарно-револьверном станке с системой ЧПУ “Fanuc 0i TC” с помощью специального датчика».

Цель работы: 

• научиться настройке станка с ЧПУ для выполнения готовой программы обработки
• изменять положение нулевой точки заготовки при настройке станка.

Последовательность выполнения работы.

1. Осуществить включение станка поворотом соответствующего выключателя.
2.  Включить электропитание системы управления  и осуществить загрузку драйверов.
3. Произвести вывод револьверной головки в референтную позицию, для чего нажать клавишу быстрых перемещений в ручном режиме , затем стрелками налево и вниз сначала сместить револьверную головку на   ̴1-5 мм по Х и по Z, а затем нажать клавишу вывод в референтную позицию  

  и с помощью стрелок вверх и вправо осуществить вывод. Головка сама остановится в этой позиции вначале по одной оси, затем по другой. При этом прозвучит звуковой сигнал и включится соответствующий оси светодиод.

4. Произвести настройку гидравлического патрона на диаметр заготовки (при необходимости). Для этого каждый кулачок необходимо открепить, переместить на нужное число зубцов и закрепить снова. При этом следить, чтобы не получилось эксцентричной установки кулачков относительно друг друга. Настройка усилия зажима заготовки (при необходимости) осуществляется регулировкой гидравлического регулятора давления.
5. Установить резцы в револьверную головку, для чего поворачивать револьверную головку свободной позицией в рабочее положение и закреплять резцы в соответствии с программой обработки.
6. Произвести измерение (зануление) всех инструментов, участвующих в обработке по данной программе, с помощью датчика измерения инструментов.
7. Изучить чертеж детали, проанализировать программу обработки и определить координаты нулевой точки заготовки.
8. Рассчитать длину вылета заготовки для выполнения программы обработки станком.
9. Установить заготовку в патрон и зажать патрон, обеспечив рассчитанный в п.7 вылет.
10. Произвести повторный вывод револьверной головки в референтную позицию.
11. Включить режим измерения нулевой точки заготовки, повернув соответствующий выключатель в положение “включено”.
12. Включить ручной режим работы от шкентеля (штурвала), нажав соответствующую клавишу.
13. Повернуть рукоятку управления скоростью шпинделя в ручном режиме против часовой стрелки до упора (минимальная скорость), затем включить вращение шпинделя в прямом направлении, нажав соответствующую клавишу, установить с помощью рукоятки управления скорость вращения шпинделя  S=800 об/мин.
14. Вращая шкентель и переключая направление X - Z с помощью соответствующих клавиш, осуществить  подрезку торца, сняв    ̴1 мм. Закончив обработку, не следует отводить резец по Z, а только по Х вывести из детали и отвести на    ̴25-30 мм, после чего остановить шпиндель, нажав соответствующую клавишу.
15. Нажать клавишу “установка нуля по Z”. Произойдет измерение текущего положения револьверной головки и автоматическая запись координаты в специальный регистр “смещение нуля заготовки”
16. Выключить режим измерения нулевой точки заготовки, повернув соответствующий выключатель в положение “отключено”.
17. Составить отчет о проделанной работе с указанием действительных размеров, полученных в результате измерения и записанных регистр “смещение нуля заготовки”.

Примерное содержание отчета.

1. Тип станка и его основные технические характеристики.
2. Описание порядка включения станка и других действий, производимых при включении.
3. Описание действий оператора для установки инструмента на станок.
4. Описание действий оператора для подготовки станка к измерению нулевой точки заготовки с помощью датчиков измерения инструментов .
5. Описание действий оператора при осуществлении этих измерений.

ГПОО ТО «ТГМК им.Н.Демидова

Введение в рабочую профессию “Оператор станков с программным управлением”

6 семестр

Практическая работа №6

“Режимы работы станка с ЧПУ. Ручные режимы.”

                                        Преподаватель Коротков С.Н.

Введение в рабочую профессию “оператор

        станков с ЧПУ “ (6 семестр)

Практическая работа №6

«Ручные режимы работы станка с ЧПУ»

Тема урока: «Работа на  токарно-револьверном станке с системой ЧПУ “Fanuc 0i TC” с использованием ручных режимов».

Цель работы: 

• научиться использовать ручные режимы станка с ЧПУ для обработки базовых поверхностей, а также для перемещений в процессе настройки станка на выполнение программы обработки.
• научиться управлять станком в процессе отладки при отсутствии клавиш включения различных функций (только программное включение).

Последовательность выполнения работы.

Упражнение 1.

1. Осуществить включение станка поворотом соответствующего выключателя.
2.  Включить электропитание системы управления  и осуществить загрузку драйверов.
3. Произвести вывод револьверной головки в референтную позицию, для чего нажать клавишу быстрых перемещений в ручном режиме , затем стрелками налево и вниз сначала сместить револьверную головку на   ̴1-5 мм по Х и по Z, а затем нажать клавишу вывод в референтную позицию  

  и с помощью стрелок вверх и вправо осуществить вывод. Головка сама остановится в этой позиции вначале по одной оси, затем по другой. При этом прозвучит звуковой сигнал и включится соответствующий оси светодиод.

4. Произвести настройку гидравлического патрона на диаметр заготовки (при необходимости). Для этого каждый кулачок необходимо открепить, переместить на нужное число зубцов и закрепить снова. При этом следить, чтобы не получилось эксцентричной установки кулачков относительно друг друга. Настройка усилия зажима заготовки (при необходимости) осуществляется регулировкой гидравлического регулятора давления.
5. Установить резец в револьверную головку, для чего повернуть револьверную головку свободной позицией в рабочее положение и закрепить резец.
6. Установить заготовку и зажать патрон, обеспечив вылет из кулачков 25-30 мм.
7. Включить ручной режим работы от шкентеля (штурвала), нажав соответствующую клавишу.
8. Повернуть рукоятку управления скоростью шпинделя в ручном режиме против часовой стрелки до упора (минимальная скорость), затем включить вращение шпинделя в прямом направлении, нажав соответствующую клавишу, установить с помощью рукоятки управления скорость вращения шпинделя  S=800 об/мин.
9. Вращая шкентель и переключая направление X - Z с помощью соответствующих клавиш, осуществить  подрезку торца, сняв    ̴1 мм.
10. Подвести резец к диаметру заготовки и, коснувшись диаметра, вывести по Z направо из детали. Переключить экран монитора для отображения текущих координат. Установить резец по Х на 1 мм к центру вращения относительно текущего положения, используя экран текущих координат, переключить режим станка на ручное перемещение от клавиш на рабочей подаче, подвести резец по Z к детали с помощью клавиши-стрелки налево и осуществить протачивание диаметра на длину 3-4 мм, после чего стрелкой  “от себя” отвести резец на   ̴1 мм по Х, затем по Z направо, вывести из детали и остановить шпиндель, нажав соответствующую клавишу.

Упражнение 2.

1. Включить режим MDI (ручной ввод данных) нажатием соответствующей клавиши. На дисплее появляется соответствующий экран для ввода команд.
2. Убедиться, что револьверная головка находится в референтной позиции (если нет, вывести в это положение).
3. Набрать в командной строке: “М3 S200”, затем нажать “INSERT” и “старт программы”. Включается шпиндель и вращается со скоростью 200 м/мин. Чтобы его остановить, набрать в командной строке “М5”, затем “INSERT” и “старт программы”. Шпиндель остановится.
4. Набрать в командной строке: “Т0202”, затем нажать “INSERT” и “старт программы”. Револьверная головка повернется и в рабочее положение установится инструмент №2.

Составить отчет о проделанной работе с описанием  произведенных действий и анализом происходящих процессов.

Примерное содержание отчета.

1. Тип станка и его основные технические характеристики.
2. Описание порядка включения станка и других действий, производимых при включении.
3. Описание действий оператора для обработки поверхностей заготовки.
4. Описание действий оператора для переключения различных функций в режиме ручного ввода данных .

ГПОО ТО «ТГМК им.Н.Демидова

Введение в рабочую профессию “Оператор станков с программным управлением”

6 семестр

Практическая работа №7

“Режимы работы станка с ЧПУ. Режим редактирования программы.”

                                        Преподаватель Коротков С.Н.

Введение в рабочую профессию “оператор

        станков с ЧПУ “ (6 семестр)

Практическая работа №7

«Режим редактирования программы на станке»

Тема урока: «Редактирование текста программы на станке с системой ЧПУ “Fanuc 0i TC”».

Цель работы: 

• научиться методам ввода текста программы и его редактирования непосредственно на станке.

Последовательность выполнения работы.

Упражнение 1.

1. Осуществить включение станка поворотом соответствующего выключателя.
2.  Включить электропитание системы управления  и осуществить загрузку драйверов.
3. Произвести вывод револьверной головки в референтную позицию, для чего нажать клавишу быстрых перемещений в ручном режиме , затем стрелками налево и вниз сначала сместить револьверную головку на   ̴1-5 мм по Х и по Z, а затем нажать клавишу вывод в референтную позицию  

  и с помощью стрелок вверх и вправо осуществить вывод. Головка сама остановится в этой позиции вначале по одной оси, затем по другой. При этом прозвучит звуковой сигнал и включится соответствующий оси светодиод.

4. Нажать клавишу “EDIT” (редактирование) и “PROG” для отображения текста программы на мониторе.
5. Набрать в командной строке “O1234” – это имя программы, затем нажать клавишу “INSERT”. Данное имя не должно содержаться в каталоге станка, иначе высветится ошибка, что такое имя уже есть. Тогда следует изменить имя на новое. Если имя введено успешно, на мониторе появится набранное имя в тексте программы, и можно продолжать ввод текста.
6. Ввести предложенный текст  программы. Этот текст запомнится системой, останется в памяти станка и может быть исполнен станком.

Примечание. При вводе текста блокировочный ключ должен быть включен (положение “ON”)

Упражнение 2.

1. Вызвать для редактирования программу “O4321”, для чего включить режим “EDIT” (редактирование) и “PROG” нажатием соответствующих клавиш, набрать в командной строке указанное выше имя и нажать стрелку вниз на цифровой клавиатуре системы. Текст программы отобразится на мониторе.
2. Изменить номер инструмента, для чего поместить курсор на изменяемый инструмент (Т0101, например) и набрать в командной строке новый номер инструмента (например, Т0202), затем нажать “ALTER”. Номер в тексте программы изменится.
3. Поместить курсор на указанную в программе скорость резания (например, S500)  и изменить ее значение, произведя действия, аналогичные п.2.
4.  Ввести дополнительный текст в программу, для чего поместить курсор на символы, предшествующие месту ввода дополнительного текста, набрать вводимый текст в командной строке и нажать клавишу “ INSERT ”. Текст введется сразу за курсором.

Составить отчет о проделанной работе с описанием  произведенных действий и анализом происходящих процессов.

Примерное содержание отчета.

1. Тип станка и его основные технические характеристики.
2. Описание порядка включения станка и других действий, производимых при включении.
3. Описание действий оператора для осуществления ввода текста новой программы в память станка.
4. Описание действий оператора для редактирования текста программы, находящейся в памяти станка.