УП 01.02 Учебная практика
Рекомендации по выполнию отчета по учебной практике
Скачать:
| Вложение | Размер |
|---|---|
 Пример выполнения отчета | 665.11 КБ |
Предварительный просмотр:
ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ
ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВОРОНЕЖСКОЙ ОБЛАСТИ
«БУТУРЛИНОВСКИЙ МЕХАНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
ОТЧЕТ
ПО УЧЕБНОЙ ПРАКТИКЕ
____Иванова Ивана Ивановича_____
ГБПОУ ВО «Бутурлиновский механико-технологический колледж»
УП 01.02 «Организация ремонтных работ промышленного оборудования и контроль за ними»
15.02.01 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)»
Руководитель _преподаватель_ _______________ Скородумов Сергей Александрович
от колледжа (должность) (подпись) (Ф.И.О.)
«30» ноября 2020 г.
Практикант _О-41_ _____________ _Иванов Иван Иванович___
(группа) (подпись) (Ф.И.О.)
«30» ноября 2020 г.
Дата защиты: 30. 11. 2020 г.
Оценка (итоговая)________________________________________
Руководитель _преподаватель__ ____30.11.20_ _Скородумов С.А._
от колледжа (должность) (подпись, дата) (Ф.И.О.)
Бутурлиновка, 2020 г.
Содержание
Введение…………………………………………………………………………………….4
1. Организация работ по ремонту технологического оборудования……..……………..5
1.1 Грузоподъемные механизмы применяемые при ремонте промышленного оборудования……………………….………………………………………………………5
1.2 Контрольно-измерительные приборы применяемые при ремонте промышленного оборудования……………………………………………………………………………….8
1.3 Инструменты и приспособления применяемые при ремонте промышленного оборудования………………………………………………..…………………………….11
1.4 Методы восстановления деталей…………………………………………………….12
2. Индивидуальное задание………………………………………………………………14
2.1 Схема, краткое описание и принцип действия вальцового станка А1-БЗН………14
2.2 Подготовка вальцового станка к ремонту..………………………………………….17
2.3 Ремонт отдельных узлов вальцового станка………………………………………...21
2.4 Испытание вальцового станка после ремонта…………...………………………….25
Заключение………………………………………………………………….……………..27
Список используемой литературы……………………………………………………….28
Введение
В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается износу и ему требуется постоянное обслуживание. Ремонт нужен в тех случаях, когда технологическое оборудование отклоняется от своих рабочих показателей. Ремонт представляет собой восстановление работоспособности оборудования путем замены или восстановление деталей и механизмов. Для механиков основной задачей служит поддерживать бесперебойную эксплуатацию оборудования, при минимальных затратах на ремонт оборудования и обеспечить ремонт в любое время года. К организационно-производственной структуре ремонтного хозяйства относят:
- общезаводские подразделения (ОГМ, РМЦ, склад оборудования запасных частей);
- цеховые подразделения (цеховые и корпусные ремонтные базы ЦРБ и КРБ).
Ремонтным хозяйством руководит главный механик завода через ОГМ (отдел главного механика).
Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. К числу отделений и участков РМЦ относятся: демонтажные, заготовительные, механические, слесарно-сборочные. Основным оборудованием ремонтных служб являются: универсальные станки для обработки металлических деталей путем срезания, шлифования металлического слоя. В зависимости от масштабов производства ремонтно-восстановительная база предприятия может содержать: РМЦ, электроремонтный цех, ремонтно-строительный цех, а также механическую мастерскую. Паспортизация и аттестация являются характерными особенностями ремонтного производства.
Применяются 2 подхода к планированию объектов и объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования: 1)система ППР, 2)ремонт по техническому состоянию. Система ППР основывается на двух принципах: предупредительность и плавность и включает в себя техническое обслуживание и ремонты. Системе ППР подразделяется на малый, средний, капитальный ремонт.
1. Организация работ по ремонту технологического оборудования.
1.1 Грузоподъемные механизмы применяемые при ремонте промышленного оборудования.
При ремонте оборудования выполнение многих работ связано с подъемом и перемещением тяжелых деталей, сборочных единиц (узлов) и даже машин в сборе, поэтому применение подъемно-транспортных средств необходимо. К подъемно-транспортному оборудованию относятся специальные устройства, с помощью которых производят подъем и перемещение тяжелых деталей, узлов оборудования и других грузов. Слесарям-ремонтникам во время работы часто приходится поднимать такие детали и узлы и транспортировать их в разных направлениях и на разные расстояния. Использование указанных устройств намного ускоряет и облегчает выполнение ремонта. Грузоподъемные устройства могут быть с ручным, механическим или каким-либо другим приводом.
Номенклатура грузоподъемных механизмов и машин весьма обширна. Ее можно разделить на три основные группы:
устройства для перемещения грузов в горизонтальном направлении — лебедки, транспортеры и конвейеры, тельферные тележки и т.п.;
устройства для перемещения грузов в вертикальном направлении — домкраты, подъемники, блоки, лебедки;
устройства для вертикального и горизонтального перемещений грузов — тали, краны, тельферы.
Блок (рис. 1, а, слева) — это вращающийся на оси диск, по ободу которого сделан желоб для каната или цепи. Ось блока укреплена в отверстиях вилкообразной скобы, называемой обоймой. Обойма может быть подвижной, т.е. опускающейся и поднимающейся вместе с блоком, и неподвижной (соответственно этому и сам блок называют подвижным или неподвижным).
Груз поднимают с помощью перекинутого через блок каната. Если скорость вертикального перемещения груза менее важна, чем экономия в силе для его подъема, пользуются двумя блоками — подвижным и неподвижным (рис. 1, а, справа). Поднимаемый груз подвешивают к обойме подвижного блока, захватываемого снизу канатом, один конец которого закреплен на обойме неподвижного блока; второй (свободный) конец каната при подъеме груза тянут вниз. Так как масса груза в данном случае распределяется на две ветви каната, требуемая подъемная сила должна быть равна лишь половине значения веса поднимаемого груза.
Чтобы получить выигрыш в силе более чем в 2 раза, используют систему блоков — полиспастами. На рис. 1, б показана система блоков, из которых два подвижных расположены в нижней, общей обойме, служащей для подвешивания груза, а три неподвижных установлены в верхней общей обойме. При применении полиспаста с такой системой блоков требуемая подъемная сила уменьшается в 5 раз, так как масса груза распределяется между пятью канатами.
Тали часто применяют в ремонтных работах, подвешивая их над рабочим местом с помощью треноги. Грузоподъемность талей различна (ее значение указывают в заводском клейме, имеющемся на механизме). Ручная таль может быть или подвешена с помощью верхнего крюка (рис. 1, в), или смонтирована на монорельсе с помощью кошки (рис. 1, г). В последнем случае груз будет перемещаться не только вверх, но и в горизонтальном направлении.
Рисунок 1 - Подъемные устройства:
а — блоки; б — полиспаст; в, г — подвешенная на крюке и смонтированная на монорельсе таль; д — электротельфер; 1 к 4 — электродвигатели; 2 — кнопочное устройство; 3 — крюк; 5 — кран-балка
Электротельферы получили в ремонтной практике большое распространение. У этих механизмов электродвигатель 7 (рис. 1, д) с фланцевым креплением установлен на тележке, перемещающейся по кран-балке 5 электродвигателем 4. На барабане электротельфера намотан трос, к которому подвешен блок с крюком 3. Электротельфером управляют с пола с помощью подвесного кнопочного устройства
Грузоподъемность электротельфера от 2,5 Н до 50 кН.
Весьма распространенным видом подъемно-транспортного оборудования являются краны, перемещающие грузы в вертикальном и горизонтальном направлениях. По своему устройству и характеру передач краны бывают поворотными и мостовыми, а по типу привода — ручными и электрическими.
1.2 Контрольно-измерительные приборы применяемые при ремонте промышленного оборудования.
К контрольно-измерительным приборам относят следующие измерительные приборы и инструменты подразделяют на пять разновидностей: бесшкальные инструменты; штангенинструменты; измерительные головки; микрометрические инструменты; зубчато-рычажные приборы.
Бесшкальные инструменты.
К ним относятся лекальные и поверочные линейки (ГОСТ 8026 – 75), предназначенные для контроля отклонений от прямолинейности на просвет или посредством щупа с собственным отклонением от прямолинейности от 0,6 (класс 0; 50 мм) до 3 мкм (класс 1; 500 мм); синусные линейки (ГОСТ 4046 – 80) для косвенных измерений наружных углов до 45º с погрешностью от +5" до 15"; щупы (ГОСТ 882 – 75) для контроля зазоров по вхождению лезвий разных толщин; угольники поверочные 90º (ГОСТ 3749 – 77) для контроля прямых углов на просвет; поверочные плиты (ГОСТ 10905 – 86) для контроля от плоскостности по краске; образцы шероховатости поверхности (ГОСТ 9378 – 75) для визуального контроля шероховатости поверхности деталей.
Штангенинструменты.
Штангенинструмент представляет собой две измерительные поверхности (губки), между которыми устанавливается размер. Одна из губок (базовая) составляет единое целое с линейкой (штангой), а другая соединена с двигающейся по линейке рамкой. На линейке наносится шкала с ценой деления 1 мм, на рамке – нониус. Выпускают несколько видов и типоразмеров с точностью отсчета 0,05 и 0,1 мм.
Штангенинструменты разделяют на штангенциркули для измерений наружных и внутренних размеров; штангенглубиномер для измерения глубин пазов и высот выступов; штангезубомер для измерений толщины зуба шестерни; угломер с нониусом для измерений наружных и внутренних углов.
Измерительные головки. Под измерительной головкой понимают механические отсчетные устройства, преобразующие малые перемещения измерительного наконечника в большие перемещения стрелки и имеющие шкалу, по которой отсчитывают величины перемещения наконечника.
В качестве отдельного прибора головки не используются, при измерении их устанавливают в универсальные приспособления – штативы и стойки.
По принципу действия измерительные головки подразделяют на пружинные (ГОСТ 6933 – 81); рычажно-зубчатые (ГОСТ 18883 – 73); рычажные (ГОСТ 9696 – 82).
В пружинной измерительной головке передаточным механизмом является упругий элемент (пружина плоская или свернутая, торсионный вал). Стандартизованы измерительные головки с механизмом в виде свернутой пружины. На базе пружинного механизма головки изготавливают четырех видов: головки пружинные (микрокаторы); головки измерительные пружинно-оптические (оптикаторы); головки измерительные пружинные малогабаритные (микаторы) и головки измерительные рычажно-пружинные (миникаторы).
К рычажно-зубчатым головкам относят:
- головки с зубчатым механизмом (индикатор часового типа);
- рычажно-зубчатые индикаторы с изменяемым положением измерительного рычага относительно корпуса для измерения отклонений формы и расположения;
- многооборотный индикатор для относительных измерений наружных размеров;
- скобы с отсчетным устройством – рычажная и индикаторная скоба;
- индикаторный глубиномер и нутромеры с ценами делениями 1 и 2 мкм;
- устройство информационно-измерительное цифровое со струнным преобразователем для измерения линейных размеров.
Микрометрические инструменты. У микрометров измерительным элементом служит шпиндель, имеющий резьбу с очень точным шагом. Осевое перемещение шпинделя для полных оборотов отсчитывается при помощи штрихов, нанесенных на стебле, а для отсчета долей оборотов служат радиальные штрихи, нанесенные на барабане.
Шаг резьбы шпинделя равен 0,5 или 1 мм. У микрометров с шагом 0,5 мм барабан имеет 50 штриховых делений, с шагом 1 мм – 100 делений, чтобы можно было отсчитать 0,01 мм. Длина шпинделя принимается из условия получения длины измерения по шкале, равной 25 мм.
Барабан может переставляться для установки нулевого отсчета. Чтобы выполнять измерение с одинаковым усилием измерительный шпиндель вращается посредством подпружиненного храповика или фрикционной муфты (трещотки). Микрометрический измерительный инструмент может быть встроен в различного вида скобы, измерительные приборы, приспособления.
К микрометрическим инструментам относят ручные микрометры, микрометрические глубиномеры и нутромеры (ГОСТ 6507 – 90; ГОСТ 4380 – 86; ГОСТ 7470 – 78); головки микрометрические (ГОСТ 6507 – 90); микрометры рычажные (ГОСТ 4381 – 87) и др.
Микрометры для наружных измерений устроены на несущей конструкции в виде скобы, размер которой соответствует измеряемой длине и изменяется ступенями через 25 мм.
Микрометры для внутренних измерений выполняют с губками или в виде штихмасов. Штихмасы имеют на обоих концах закругленные измерительные поверхности, создающие точечный контакт с поверхностью отверстия (паза). Они комплектуются удлинителями (от 25 мм) с интервалом 25 мм, поэтому имеют большие пределы измерения (о 100 до 500 мм). Микрометрические глубиномеры используются для измерения глубин и уступов. У них микрометрическая головка установлена на траверсе, контактирующая плоская поверхность которой расположена перпендикулярно оси головки.
1.3 Инструменты и приспособления применяемые при ремонте промышленного оборудования.
При проведении ремонта может быть применено следующее оборудование, приспособления и инструмент:
· Мерительный инструмент (линейки, штангенинструмент);
· Сварочное оборудование (токарные станки, проточка, обработка торцов, щупы, зазоры);
· Угольники (угольники торцевые, ступицы колес);
· Зубило, фрезы, сверло для обработки трещин, свищей, крышки, корпус, центровых отверстий вала;
· Метчики, плашки - для восстановления резьбовых отверстий и крепежных деталей;
· Печи для термообработки деталей;
· Шабер для заливки шеек вала;
· Индикатор часового типа для проверки биения вала;
· Молоток для исправления искривления вала (чеканка);
· Домкрат для правки вала;
· Горн и паяльная лампа для удаления старого баббита из подшипников скольжения;
· Тяговые средства (трактор; лебедки);
· Индивидуальные средства защиты работающих (монтажные каски, предохранительные пояса и т.п.).
1.4 Методы восстановления деталей.
Существует много способов восстановления деталей:
1) Обработка давлением: правка, раздача, осадка, обжатие.
2) Сварка и наплавка: ручная, механизированная.
5) Клеевые составы и пластмассы: ремонт клеевым способом, покрытие пластмассами.
6) Слесарно-механическая обработка: под ремонтный размер, с применением дополнительных добавочных деталей
В процессе работы некоторым деталям присуще выходить из строя и при помощи, и при помощи этих методов можно восстановить, починить и возвратить определенный узел в работу, конечно если он не является критичным или не подлежащим восстановлении.
Ремонт винтового конвейера триера. Подвергают правке погнутые перья винтового конвейера, а при необходимости заменяют. Проверяют шейки вала, подшипники, цепную передачу. Лотки устанавливают так. Чтобы их кромки располагались на одинаковом расстоянии от рабочей поверхности.
Ремонт вала. К основным повреждениям вала относятся риски, задиры на посадочных поверхностях и шпоночных пазах, изменение формы и размеров шпоночных пазов, уменьшение диаметра посадочных поверхностей под подшипник и сердечник, овальность и конусность посадочных поверхностей, поломка, забитые центровые отверстия.
Риски и задиры устраняются зашлифовкой, если их общая площадь не превышает 4% от посадочной поверхности под подшипник и 10% от посадочной поверхности под шкив, муфту, шестерню, шпонку. Зашлифовка производится бархатным напильником или шлифовальной шкуркой, слегка смоченной маслом. Если размеры посадочных поверхностей выходят за размеры допусков, указанных в чертежах, или дефекты превышают величины, оговоренные выше, такие поверхности должны быть восстановлены одним из следующих методов.
Ремонт с использованием электродуговой наплавки. Перед наплавкой уступы высотой 4 мм и более протачивают на конус под углом 15—20°. Вал или ротор устанавливают сердечником на вращающиеся ролики и производят наплавку, накладывая швы в очередности, обозначенной цифрами на торце вала ( 8.5, а), при этом шов предыдущего слоя обстукивают молотком и зачищают проволочной щеткой. Такой порядок наложения сварочных швов вызывает минимальные деформации. Полосы наплавленного металла должны выходить за пределы восстанавливаемой поверхности на 0,5—0,7 и 1,0—1,5 диаметра d вала, чередуясь через один. При наличии шпоночного паза наплавку следует начинать с него. Наплавку ведут электродами Э42 ОММ-5 или 346Т ОЗС-4. После наплавки производят механическую обработку.
Центровые отверстия на торце вала восстанавливают следующим образом. Наплавку торца вала ведут от его центра к периметру по спирали. Затем на токарном станке обрабатывают торец, выдерживая общую длину вала, и засверливают центровые отверстия. При восстановлении центровых отверстий базой служит наружная поверхность сердечника ротора.
Ремонт управления механизма управления заслонкой. При ремонте механизма управления в основном выходит из строя резьбовое соединение. Его ремонтируют сначала наплавляют металл, потом протачивают на токарном станке затем нарезают резьбу.
2. Индивидуальное задание.
2.1 Схема, краткое описание и принцип действия вальцового станка А1-БЗН.
Вальцовые станки типа A1-БЗН выпускают в трех модификациях, для различных мукомольных заводов. Станки устанавливают группами по четыре-пять машин с общими капотами. Набор станков различной формы исполнения и последовательность их монтажа в каждой группе регламентированы проектом типового мукомольного завода. Характерно, что электродвигатели этих вальцовых станков размещают на специальной площадке под междуэтажным перекрытием.
Вальцовый станок типа A1-БЗН имеет 21 форму исполнения.
Вальцовый станок А1-БЗ-2Н используют как на вновь строящихся, так и на реконструируемых мукомольных заводах взамен станка ЗМ-2. Станок А1-БЗ-2Н отличается от станка AI-БЗН наличием индивидуальных капотов и возможностью установки электродвигателя на том же перекрытии, где расположен станок, а также под перекрытием на специальной площадке. Станок имеет 39 форм исполнения.
Вальцовый станок Al-БЗ-ЗН используют как на вновь строящихся, так и на реконструируемых мукомольных заводах взамен станка БВ-2.
Он отличается от описанных выше станков наличием устройства для верхнего забора измельченного продукта. Это устройство состоит из приемных труб для отсоса продукта непосредственно после измельчения из бункеров под вальцами, системы пневмотранспорта. Вальцовый станок А1-БЗ-ЗН имеет 22 формы исполнения.
Вальцовый станок А1-БЗН (рис. 1) состоит из следующих основных сборочных единиц: мелющих вальцов, привода вальцов, межвальцовой передачи, механизмов настройки и параллельного сближения вальцов, системы привала - отвала вальцов, приемно-питающего устройства и станины.
Рисунок 2 - Вальцовый станок А1-БЗН:
1 - приемная труба; 2 - сигнализатор уровня продукта; 3 - заслонка; 4 - винтовое устройство; 5 - рукоятка; 6 - штурвал; 7 - стопорная головка; 8 - нож-очиститель; 9 - выпускной бункер; 10 - щетка-очиститель; 11, 12 - медленно-и быстровращающиеся вальцы; 13 - питающий валок; 14 - шнек; 15 - шторки-датчики
Мелющие вальцы устанавливаются парами в обеих половинах станка. Причем линия, соединяющая центры торцевых окружностей вальцов, образует угол 30° с горизонталью. Длина вальца - 1000 мм, а номинальный диаметр бочки - 250 мм. Масса полого вальца примерно на 30% меньше цельного - 270 кг.
Валец представляет собой двухслойную полую цилиндрическую бочку, диаметр внутренней полости которой - 158 мм, глубина наружного отбеленного слоя (рабочего) - 10 мм. С обоих концов бочки запрессованы цапфы. На конической части цапфы установлены подшипники. Концевая цилиндрическая часть служит для насадки приводного шкива или шестерен межвальцовой передачи. В цапфы быстровращающегося вальца вставлены трубки с охлаждающей водой.
Мелющие вальцы вращаются в двухрядных роликовых сферических подшипниках, имеющих коническую посадку внутренних обойм. Подшипник демонтируют с конической части цапфы гидравлическим съемником, который нагнетает масло через отверстие в цапфе в место сопряжения с поверхностью внутренней обоймы подшипника. Корпуса подшипников верхнего вальца прикреплены к боковой части станины четырьмя болтами, а корпуса подшипников нижнего подвижного вальца имеют свободные концы (локти), опирающиеся на предохранительные пружины. Корпус нижнего вальца выполнен разъемным, что позволяет снимать вальцы вместе с подшипниками.
Устройство для охлаждения верхнего быстровращающегося вальца работает следующим образом (рис. 3). Валец 6 охлаждается водой, поступающей через трубку 5, которая введена свободным концом через осевое отверстие в цапфе во внутреннюю полость вальца. Трубка имеет два отверстия для разбрызгивания воды внутри вальца. Открытый конец трубки жестко соединен с корпусом 7. Внутри корпуса в подводящем водопроводе установлен пробковый кран, регулирующий подачу воды во внутреннюю полость вальца. Теплая вода отводится через кольцеобразный зазор между неподвижной трубкой 5 и вращающейся бронзовой втулкой 2 с коническим раструбом. Отработавшая вода поступает в сливную камеру, отводится по трубе в охлаждающее устройство и возвращается в систему рециркуляции. Нагретую воду можно использовать для увлажнения зерна в подготовительном отделении мукомольного завода.
Центробежные силы инерции, возникающие при вращении вальца, способствуют хорошему омыванию внутренней его полости и отводу теплоты. При нормальной работе системы охлаждения температура быстровращающегося вальца не должна превышать 60 °С. По данным испытаний, температура поверхности вальца не превышает 36 °С, а продуктов после измельчения - 25 °С.
Охлаждение вальцов оказывает положительное влияние на технологические показатели помола. Снижение температуры в зоне измельчения предотвращает подсушивание и чрезмерное измельчение оболочек, а также перегрев продуктов размола. Расход воды на охлаждение не превышает 0,6 м3/ч для одного вальцового станка. Однако в настоящее время на практике постепенно отказываются от водяного охлаждения вальцов по причинам, связанным с экономическими и дополнительными трудозатратами.
Ведущие зарубежные фирмы достигают практически тех же результатов внедрением активной системы аспирации и др.
В условиях производства необходимо контролировать температуру нагрева вальцов и измельченного продукта. При увеличении температуры продукта выше нормы после прохождения его через вальцовый станок, необходимо выявить причину нарушения технологического процесса: износ рабочей поверхности вальцов, непараллельность вальцов, неравномерность заполнения мелющей щели, нарушение в системе охлаждения вальцов и др.
В процессе размола к рабочей поверхности вальцов прилипают лепешки измельченных частей зерна. Для очистки рифленых вальцов всех систем, кроме I, II драных, 12-й размольной установлены щетки 10 из полимерного материала, а гладкие вальцы очищаются ножами 8 (см. рис. 2). Механизм привода вальцов состоит из привода верхнего вальца и межвальцовой передачи. Крутящий момент от электродвигателя передается клиноременной передачей на ведомый шкив, который устанавливается на правой цапфе верхнего быстровращающегося вальца. Диаметр ведущего шкива для рифленых вальцов составляет 150 мм, а для гладких - 132 мм.
Предусмотрено два варианта установки электродвигателей: непосредственно на перекрытии, где располагается вальцовый станок, и под перекрытием на специальной площадке (для станка А1-БЗН подходит только второй вариант).
Межвальцовая передача представляет собой редуктор, состоящий из двух косозубых шестерен шириной 55 мм. Большая чугунная шестерня и малая стальная установлены, соответственно, на левых концах
цапф нижнего и верхнего вальцов. Обе шестерни вращаются в масле, залитом в кожух 10
2.2 Подготовка вальцового станка к ремонту.
Подготовка к ремонту включает в себя следующие этапы:
1) Определение всех неисправностей машины путем тщательного осмотра, проверки на точность, анализа записей в журналах механика и ремонтных слесарей, опроса персонала, обслуживающего машину. Предварительное установление объема ремонтных работ.
2) Ознакомление с устройством машины, назначением и взаимным действием ее механизмов, узлов и деталей путем технического обследования машины и ознакомления с относящимися к ней техническим паспортом, инструкциями и чертежами.
3) Установление последовательности разборки машины в целом и отдельных её механизмов.
4) Заготовку необходимых для разборки и ремонта инструментов, приспособлений, сменных деталей и узлов.
5) Подготовку площадки для работы около машины или в другом месте.
6) Наружную очистку механизмов, агрегатов от пыли, грязи, жидкости.
7) Отключение машины от электрической сети и пневмосистемы, слив из резервуаров в специальные емкости масла и рабочих жидкостей. Во избежание непроизвольного включения машины во время разборки или ремонта с нее снимают приводные ремни, рассоединяют муфту на валу двигателя, вывешивают табличку «Не включать – ремонт».
Карта процесса разборки вальцового станка А1-БЗН
Объект | Вальцовый станок А1-БЗН | Исполнитель | Слесарь 3-го разряда | ||
Место проведения | Слесарно-сборочная мастерская | ||||
Наименование операции | Технические требования | Технические средства | Трудоемкость, чел×час | ||
1.Снять капоты и ограждения | - | Набор ключей | |||
2. Удалить остатки продукта сжатым воздухом | Полное отсутствие продукта | Система сжатого воздуха или компрессор, давление 6 атм. | |||
3. Слить масло из межвальцовых передач и привода питающего механизма | Полное отсутствие масла в картерах | Ёмкость для масла, набор ключей | |||
4. Разборка крепления вальцов | Доступ к подшипникам вальцов | Набор ключей | |||
5. Демонтировать вальцы | - | Лебедка, таль грузоподъемностью 500 кг | |||
6. Снять подшипники с вальцов | Снять подшипники без повреждения цапф | Съёмники | |||
7. Разобрать механизм привала отвала и параллельного сближения вальцов | - | Набор ключей, молоток, бородок слесарный | |||
8. Разобрать механизм привода питающего валка | - | Набор ключей | |||
9. Разобрать привод автоматического регулирования заслонки | - | Набор ключей | |||
10. Демонтировать рычаги | - | Наборы ключей | |||
11. Рассверлить отверстия под масленку и нарезать резьбу М10×1.0 | Обеспечить герметичность соединения пресс-масленки с корпусом | Дрель электрическая, сверло Ø9 мм, метчик М10×1.0, пресс-масленка | |||
12. Вымыть станину станка | Полное отсутствие загрязнений | Промывочный материал | |||
13. Промыть все снятые детали | Полное отсутствие загрязнений | Промывочный материал | |||
14. Разложить все промытые детали на бумаге | Детали должны высохнуть | Бумага, картон | |||
15. Предъявить разобранный вальцовый станок начальнику цеха | - | - | |||
2.3 Ремонт отдельных узлов станка.
Ремонт станины.
После разборки станка, станину без узлов и деталей протирают насухо и проверяют, нет ли на ней трещин и каких-либо поломок. Незначительные трещины в ненагруженных местах оставляют без ремонта, но в процессе эксплуатации систематически осматривают эти места. При обнаружении «опасных» трещин или поломок станину ремонтируют путем установки накладок на стопорах или другими способами. Верхние и нижние дверки при поломках заменяют новыми.
Ремонт питающей заслонки и валков.
Ремонт питающей заслонки сводится в основном к проверке регулирующих винтов, замене изношенных деталей и пружины, если она потеряла упругость. После проверки, ремонта и сборки узла питающую заслонку необходимо установить и отрегулировать с таким расчетом, чтобы не было перекоса ее по отношению к питающему валку. Заслонку закрепляют после этого винтами и окончательно регулируют с помощью регулировочного винта.
Ремонт подшипников рабочих вальцов.
Во время ремонта подшипники полностью разбирают и все детали промывают в чистом керосине. Перед ремонтом подшипника осматривают шейку вала; она должна иметь гладкую зеркальную поверхность. На шейке не должно быть забоин, задиров, царапин, искажения формы. Неисправности шейки устраняют на токарном станке резцом, после чего ремонтируемые поверхности тщательно шлифуют. Небольшие царапины, задиры и выбоины можно выводить при помощи бархатного напильника, с последующим шлифованием мелким наждачным полотном.
Бронзовые втулки букс при зазоре между шейкой валка и втулкой свыше 0,5 мм заменяют новыми. Рабочую поверхность бронзовой втулки обычно обрабатывают на токарном станке с последующей пригонкой втулки по валу шабрением; в бронзовой втулке (подшипнике) проверяют и зачищают отверстие и канавку для смазки. Войлочное уплотнение, которое защищает подшипник от попадания в него пыли и грязи, в случае износа заменяют новым уплотнением, предварительно пропитанным маслом.
Плохо работающие или изношенные маслосъемники рекомендуется заменить.
В чугунном корпусе подшипника (буксе) при обнаружении сорванной или изношенной резьбы рассверливают отверстие до большего диаметра и нарезают резьбу ремонтного размера, в соответствии с которым изготовляют новую деталь — болт, винт, пробку и т. д.
Подшипник проверяют путем пуска и работы станка с неполной нагрузкой в течение 2—3 часов для приработки трущихся частей поверхности вкладыша и шейки. После этого на станок можно давать полную нагрузку. Температура нормально работающего подшипника не должна превышать 60°. При повышении температуры необходимо добавить смазку; если это не поможет, следует несколько ослабить болты буксы, а при дальнейшем повышении температуры остановить станок и снять буксу для выявления причин перегрева. Если после ослабления болтов температура буксы снижается, необходимо постелено вновь затянуть болты и проследить нагревание буксы в дальнейшем.
Восстановление рифлей нарезных вальцов. После разборки станка изношенные рифли восстанавливают путем сошлифовки старых рифлей и нарезания новых. Целесообразно проводить первую операцию на одном станке, а вторую на другом, если для этого имеется возможность. Во всех случаях перед нарезанием вальцы должны быть тщательно отшлифованы.
Вальцы шлифуют мокрым и сухим способом. Быстрое и менее сложное сухое шлифование применяют, когда необходимо срочно нарезать вальцы. При мокром шлифовании опасность нагрева почти исключена, что гарантирует сохранение цилиндрической формы вальца.
Вальцы гладких систем с мелкой нарезкой нужно шлифовать кругами с мелкой зернистостью. Вальцы драных систем с крупной нарезкой шлифуют кругами со средней зернистостью.
Рисунок 3 – чертеж быстровращающегося вальца.
После шлифования вальцы проверяют на цилиндричность индикатором или притертой к плите чугунной линейкой. Проверку индикатором производят, перемещая валец в продольном направлении. Линейку во время проверки накладывают на валец; при этом не должно быть просветов между ним и линейкой.
Опыт эксплуатации вальцовых станков показал, что строго цилиндрический валец не обеспечивает хорошего размола продукта; при этом размол идет неравномерно по длине вальца: края лучше размалывают продукт, а середина пропускает его неразмолотым. Для обеспечения равномерного размола продукта по всей длине вальца необходимо дополнительное шлифование по краям на длину 150 мм от центра к краям, сводящее поверхность вальца на конус на 0,01—0,02 мм.
Для нарезания вальцов применяют пластинки твердых сплавов, напаянные на державку резца из углеродистой стали. Качество нарезки проверяют с помощью увеличительного стекла и специальных шаблонов.
При сборке вальцового станка особое внимание обращают на правильный выбор и укладку мелющих вальцов в соответствии с характеристикой рифлей, приведенной в таблице 12.
Форма, глубина нарезки и количество рифлей питающих валков зависят от их назначения и характеристики продукта, поступающего в вальцовые станки.
Для переднего распределительного валка принимается кольцевая нарезка, а для заднего дозирующего валка — радиальная по образующей цилиндра.
Вальцевый станок должен соответствовать ТУ27-40-65-87, общий вид представлен на рисунке 3.
Рисунок 4 – Общий вид вальцового станка
2.4 Испытание станка после ремонта.
После ремонта станка необходимо проверить:
- наличие масла в кожухе межвальцовой передачи и редукторах питающих устройств. Проверку производите после проворачивания рукой от себя шкива
привода вальцов при их привале, а также при снятых крышках кожуха межвальцовой передачи и редуктора питающих устройств. (При вращении шкива к себе будет отвинчиваться шестерня в левой
опоре привода питающих устройств. В качестве смазочного материала использовать масло КС-19, уровень масла должен касаться 2-3 зубьев нижней шестерни.
- наличие консистентной смазки в подшипниковых узлах мелющих вальцов, в опорах эксцентриковых валов. Проверку производите шприцеванием через
пресс-масленки, использовать смазку ЛИТОЛ-24;
величину зазоров между приваленными вальцами на растоянии 50 . . .70 мм от их торцев.
При этом величина зазора должна быть:
0,8 . . . 1,0 мм - для I драной системы;
0,6 . . . 0,8 мм - для I I драной системы;
0,4 . . . 0,6 мм - для I I I крупной драной системы;
0,2 . . . 0,4 мм - для I I I мелкой драной системы;
0,1 . . . 0,2 мм - для рифленых вальцов размольных систем;
0,05 мм - для гладких вальцов;
- перемещение очистителей вальцов;
Перед запуском проверьте крепление упоров с целью исключения затягивания в вальцы пучков полимерной нити у щеточных очистителей.
При обнаружении каких-либо неисправностей в работе станка остановите его и устраните неисправности.
Проверьте работу транспортных устройств подводящих исходный продукт и отводящих измельченный.
Проверьте отсутствие заклинивания вальцов вращением вручную ведомого шкива клиноременного привода.
В соответствии распределением технологических нагрузок по каждой системе помола перемещением регулируемого ролика и ограничительного болта вручную установите величину перемещения заслонки над дозирующим валиком.
Поверните ручку местного управления в положение ПРИВАЛ.
У станков, имеющих шнеки, установите рукоятку
механизма с вытяжной шпонкой в положение “1” (по табличке), что соответствует наименьшим оборотам дозирующего валика (положение “4” на табличке соответствует наибольшим оборотам дозирующего валика).
Проверьте давление воздуха и наличие воды в сети.
Заключение
При эксплуатации любой техники рано или поздно происходит износ каких либо деталей и механизмов. Поэтом необходимо следить за сохранением рабочих свойств машины. Для этого необходимо производить различные профилактические мероприятия, чтобы оборудование не теряло свою работоспособность и уменьшался риск возникновения аварии, что в последствии негативно отразится на производство выпускаемой продукции и на само предприятие. Для поддержания оборудования в рабочем состоянии, требуются различные рабочие, которые следят за обслуживанием и выполняют ремонтные работы. Для этого на предприятиях (заводах) создаются ремонтные хозяйства. Которое необходимо для анализа технического состояния оборудования, его осмотра, ремонта и разработки мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное, которое улучшает его производительность.
Прогрессивным направлением организации ремонтного хозяйства является создание ремонтных баз на предприятии. Ремонтные базы обеспечивают наличие у предприятия запасных деталей, которые необходимы при ремонте оборудования, которое вышло из строя или нуждается в ремонте.
Список используемой литературы
1) Схиртладзе А.Г. Ремонт технологического оборудования: учебник. – М.: КУРС: ИНФРА-М, 2018.
2) Карпицкий В.Р. Общий курс слесарного дела: учебное пособие. – М.: ИНФРА-М, 2018.