Заточка зубьев круглых пил, заточка ленточных пил. Осуществление контроля заточки режущего инструмента.
план-конспект занятия

2.2  Заточка зубьев круглых пил, заточка ленточных пил. Осуществление контроля заточки режущего инструмента.

1.Заточка дисковых пил вручную напильником редко получается качественной. Основная трудность – добиться равномерного стачивания всех зубьев, в противном случае возможно появление вибрации при пилении, что может привести к порче электропилы. Поэтому, как правило, дисковые пилы точат на обычном точиле с приспособлением, при помощи которого все зубья затачиваются одинаково. Высокое качество заточки дисковых пил достигается на специальных точильных автоматах, предназначенных для точения зубьев пильных дисков диаметром от 160 до 1200 мм. Все дефекты от заточки зубьев дисковых пил вручную исправляют только на точильных автоматах.

Среди современных инструментов для предприятий деревообработки круглые пилы заслуженно занимают первое место. Круглые пилы используются для раскроя бревен на доски, древесных плит на заготовки, для торцовки пиломатериалов и т. д. В машинном парке любого мебельного предприятия имеется круглопильный станок (циркулярка). Простота конструкции позволяет использовать круглопильные станки в любом малогабаритном помещении.

Круглая пила с ограничителем скорости подачи, установленная на станке

Если режущую кромку зуба дереворежущего инструмента рассмотреть с увеличением больше чем в 250 раз, то даже у совершенно новой (или хорошо заточенной) пилы можно обнаружить переходную поверхность между передней и задней гранями, а также между передней (задней) и боковой гранями. У этой переходной поверхности ломаная дугообразная форма. Радиус округления режущей кромки ρ характеризует степень остроты зубьев инструмента: чем больше радиус, тем сильнее затуплен инструмент. Кроме того, от радиуса зависит размер образующихся при пилении сколов.

Процесс заточки состоит в придании режущей кромке зуба необходимой для эффективной работы остроты (радиуса скругления переходной поверхности) с соблюдением всех угловых параметров путем удаления (сошлифовывания) поверхностного слоя металла с кромки зуба. В соответствии с ГОСТ 9769-79 отклонение углов от заводских параметров не должно превышать 2°. На взгляд автора публикации, названный государственный стандарт требует пересмотра. У зуба пилы имеются два поднутрения: тангенциальное и радиальное. Если изменить их угол на 2°, то в процессе работы пила начнет сильно нагреваться и «гореть». Изменение в большую или меньшую сторону заднего угла может привести к повышению вероятности образования локальных сколов на обработанной поверхности (особенно у подрезной пилы).

Отклонение переднего угла на 2° в большую сторону приведет к уменьшению угла заострения, и зубья при прочих равных условиях будут изнашиваться быстро. Поэтому целесообразно изменить условия работы пилы: снизить скорость подачи, использовать инструмент для обработки менее прочного материала. Отклонение переднего угла на 2° в меньшую сторону приведет к увеличению угла заострения зубьев, и они будут изнашиваться медленнее, но в процессе работы на поверхности будут появляться локальные сколы. Чтобы избежать этого, надо использовать пилу для обработки более прочного материала.

Ресурс пилы - это показатель длительности ее эксплуатации до переточки, который выражается в часах или кубометрах распиленной древесины либо в длине пути резания (м), а также в числе переточек пилы до полного износа.

Срок службы твердосплавной круглой пилы почти всегда можно продлить. Для увеличения ресурса инструмента, в частности для повышения прочности режущей кромки пил, сегодня используются современные технологии, в том числе и нанотехнологии, например ионная имплантация, ионно-лучевая обработка, лазерное упрочнение. Подобные способы позволяют повысить прочность режущей кромки минимум в два раза по сравнению с прочностью режущей кромки зубьев пилы, которые не обрабатывались с целью упрочнения. Лидеры в производстве дерево- и металлорежущего инструмента проводят эксперименты по созданию многослойных упрочненных пластин, напаиваемых на зубья пил. В настоящее время при производстве пил используются вольфрамо-кобальтовые или алмазные пластины. Пилы с алмазными пластинами дороже. Что касается стойкости, то полный цикл жизни вольфрамо-кобальтовой пилы в разы меньше срока службы алмазной пилы между переточками. Поэтому разработчики инструмента пытаются найти вариант многослойного упрочнения дешевых пластин. Очевидно, что будущее за нанотехнологиями, но на современном этапе развития деревообработки это непозволительная роскошь.

Чтобы увеличить срок службы инструмента без потери качества пропила обработанной поверхности, необходимо провести модернизацию технологического процесса раскроя плитных материалов, и, конечно же, самым важным этапом является грамотный подбор инструмента.

Для начала определим оптимальный срок эксплуатации пилы между заточками. Главным критерием качества обработанной поверхности является величина образующихся сколов. ГОСТ 9769-79 допускает максимальную величину образующихся при пилении сколов 0,3 мм. Для определения зависимости величины образующихся сколов от степени затупления инструмента в 2010 году в деревообрабатывающем цехе одного из предприятий Москвы был проведен эксперимент. В процессе раскроя ДСтП измерялись десять самых крупных сколов, а также длина и высота каждого пропила. Для раскроя использовались круглопильный станок с ручной подачей заготовки и форматно-раскроечный центр, кроме того, в ходе эксперимента эксплуатировались новые пилы до момента полного затупления. Оказалось, что вероятность образования сколов величиной 0,3 мм появляется, когда путь резания достигает 3000 м. Здесь стоит отметить, что при вращении пилы каждый ее зуб описывает дугу в теле распиливаемой заготовки. Поэтому путь резания всегда больше суммарной длины всех пропилов, выполненных пилой.

Зуб круглой пилы до заточки

По результатам исследования было выявлено, что существуют три основных способа продления срока эксплуатации пилы между переточками.

После раскроя древесно-стружечной плиты к кромке заготовки приклеивается специальная лента. В соответствии с картой раскроя заготовка распиливается в размер. Если к ее кромке приклеить ленту, размер заготовки превысит требуемый. Чтобы избежать этого, станочник должен вносить в карту раскроя поправку. На крупных предприятиях рабочий цикл стараются не прерывать. Чтобы сократить простои станка из-за переналадки, в цехе устанавливают несколько кромкооблицовочных станков или линий. Для снижения степени видимости сколов, образующихся в процессе раскроя, кромкооблицовочные станки стали оснащать узлом прифуговки с фрезой (почти всегда с алмазными зубьями). Этот узел предназначен для снятия слоя древесины с торца детали перед нанесением на него клея и кромочного материала, причем толщина снимаемого слоя равна толщине кромки.

Как влияет наличие узла прифуговки на срок службы круглых пил? Снятие слоя древесины позволяет уменьшить видимую часть сколов на обработанной поверхности и увеличить срок эксплуатации твердосплавной круглой пилы. Нельзя забывать, что по мере затупления режущей кромки зубьев пилы энергозатраты на раскрой древесных материалов возрастают примерно на 30% (при пути резания 6000 м). Прифуговку целесообразно использовать на предприятиях, производящих серийную продукцию.

Для того чтобы рассмотреть еще один способ продления срока эксплуатации пил, придется вспомнить, что в состав древесно-стружечных плит, как ламинированных (ЛДСтП), так и неламинированных (ДСтП), входят смолы. В процессе пиления плит они налипают на зубья пилы, поэтому увеличивается радиус округления режущей кромки, что резко ухудшает качество пиления. За счет трения смола быстро высыхает, а в твердом состоянии она очень медленно отдает тепло. В результате повышается риск перегрева режущей кромки. Если речь идет о пилах с твердосплавными пластинами, все еще проблематичнее. Пилы с вольфрамо-кобальтовыми пластинами, полученными методом спекания, подвергаются большому риску: перегрев наносит непоправимый ущерб структуре металлической решетки этого материала. Иными словами, перегретый зуб пилы отчасти теряет прочностные свойства и быстро затупляется.

Зуб круглой пилы после заточки

Для определения эффективности периодической чистки зубьев пилы на нескольких деревообрабатывающих предприятиях Москвы и Московской области в 2010-2012 годах неоднократно проводился следующий эксперимент: в середине рабочей смены (во время обеденного перерыва) и в конце (перед уходом домой) оператор очищал пилу от налипшей смолы. Результат: вероятность образования сколов величиной 0,3 мм появляется в момент, когда путь резания достигает 6000 м, то есть срок службы пилы между переточками увеличивается примерно в два раза.

Характер износа зуба пилы при распиловке плит различается в зависимости от содержания связующего в материале. Если в плите содержится малая доля связующего (4%), наблюдается равномерный износ передней и задней граней зуба. Радиус закругления вершинки зуба в процессе износа непрерывно увеличивается. При распиловке плит, в составе которых 8% связующего, износ по задней грани больше, чем по передней. При распиловке плит с 12% связующего зуб пилы изнашивается преимущественно по задней грани. То есть наблюдается определенная закономерность: чем выше содержание связующего в плитах, тем больше износ задней грани зуба пилы. Результаты ряда исследований, проведенных на предприятиях Минска в 2010 году, показывают: если принять износ зуба по задней грани при распиловке плит с содержанием связующего 4% за единицу, то при распиловке плит с 8% связующего износ будет в два раза больше, а при распиловке плит с 12% связующего - в пять раз больше.

Следующий способ подойдет для предприятий, на которых изделия производят из ламинированных плит. На плитах разного оттенка сколы видны по-разному. Так, например, светлые оттенки цветов пленки очень близки с оттенками цвета верхнего слоя ДСП, что снижает видимость сколов. Более темные оттенки подчеркивают сколы. Начиная работу со свежезаточенным инструментом, имеет смысл сначала раскраивать ЛДСП темных оттенков, а потом светлых - сколов на темной ЛДСП почти не будет видно, а слияние оттенков пленки и ДСП позволит долго эксплуатировать пилу.

Силы, возникающие во время пиления плитных материалов, напрямую зависят от скорости подачи (обрабатываемой заготовки или пильной каретки). Снижение скорости подачи на 30% позволяет продлить срок службы инструмента, но снижает производительность, поэтому здесь руководитель производства должен найти золотую середину.

Величина образующихся в процессе пиления сколов зависит от возникающих сил резания. Очевидно, что чем больше эти силы, тем большие нагрузки испытывает инструмент и тем быстрее приходит в негодность. Если выполнять раскрой пачки из нескольких плит, то пила затупится быстрее, чем при раскрое листов по одному.

Заточники старой закалки знали, как заточить пилу под определенный вид древесины. Очень часто их заточка противоречила требованиям ГОСТа, но инструмент пилил как по маслу. Современные заточники стараются сохранить параметры пил такими, какими их наделили производители инструмента. В процессе эксплуатации пилы зубья испытывают огромную нагрузку и происходит истирание граней. Измерение углов инструмента после эксплуатации может выявить отклонение от заданных параметров на 1-2°.

Не каждое деревообрабатывающее предприятие может купить хороший заточной станок. Большинство обращаются в сервис-центры, где в процессе заточки с зубьев сошлифовывается слой толщиной 0,1 мм по передней поверхности и 0,3 мм - по задней. Причем для экономии времени заточка выполняется за один проход.

Для определения оптимальной величины снимаемого слоя во время заточки была разработана специальная установка, защищенная патентом. С ее помощью с 2010 по 2013 год перед заточкой фотографировали режущую кромку зубьев твердосплавных пил, которые эксплуатировались на разных предприятиях Москвы и Московской области. Определялись оптимальные величины съема по передней и задней граням. Эксперимент показал, что для качественной заточки круглой пилы достаточно сошлифовать слой 0,06 мм по передней поверхности зуба и 0,18 мм - по задней. Все исследуемые пилы затачивались исходя из этих данных. После проведения заточек не отмечалось сокращение сроков эксплуатации пил. Таким образом, благодаря оптимизации заточки срок службы пилы возрастает на 35-40% по сравнению со сроком при стандартной заточке в специализированных сервис-центрах.

Можно разделить заточку на два этапа: черновую и чистовую заточку. В ходе чистовой заточки съем не должен превышать 0,02 мм по любой из граней. Такая заточка полирует поверхности зуба, что приводит к повышению качества режущей кромки. Разделение заточки на черновую и чистовую позволяет существенно ослабить силы резания и таким образом снизить нагрев инструмента в процессе заточки.

При эксплуатации твердосплавных круглых пил их режущая способность снижается. Это происходит из-за постоянного увеличения радиуса скругления режущей кромки. Как было сказано выше, режущая кромка зуба изнашивается неодинаково. Максимальное значение наблюдается близ трехгранного угла. По-этому можно сошлифовать с каждой боковой поверхности одинаковый слой и таким образом уменьшить величину съема по передней и задней поверхностям во время основной заточки пилы. Проведенные исследования показали, что для полного удаления скругления близ трехгранного угла достаточно сошлифовать слой толщиной 0,03 мм по каждой боковой грани. Радиус скругления близ трехгранного угла в 2-2,5 раза больше, чем в середине режущей кромки. Именно поэтому заточка по боковым граням позволяет уменьшить степень затупления зуба примерно в два раза. Для качественной заточки пил следует сошлифовывать с передней грани зубьев слой толщиной 0,03 мм, а с задней - толщиной 0,09 мм. Заточка по боковой грани дает возможность уменьшить ширину пропила, поэтому затачивать пилу можно один раз за четыре переточки по передней и задней граням. Описанная выше технология заточки по сравнению с традиционной обеспечивает увеличение срока службы пилы примерно на 20%.

Подбирая человека для работы заточником, обратите в первую очередь внимание на его характер. Горячий, взрывной, старающийся все быстро сделать человек никогда не станет хорошим заточником. Здесь необходим спокойный, внимательный, усидчивый, ответственный человек, способный долго выполнять монотонную работу. Но даже этого мало. Хорошие заточники получаются только из тех, кто может буквально чувствовать пилу и только по слуху настраивать заточный станок. Не зря в народе говорят, что хорошим заточником надо родиться. И это действительно так. Поскольку просто механически хорошо точить ленточную пилу этим способом по указанным выше и ниже причинам практически невозможно.

Теперь покажем, что конкретно необходимо делать заточнику в процессе работы.

Процесс заточки надо начинать с осмотра станка:

• Необходимо проверить соосность заточного круга и плоскости ленточной пилы, чтобы они были строго перпендикулярны. Иначе зуб будет точиться со скосом на сторону.
• Выставить заточный круг на нужный угол по отношению к плоскости пилы, то есть задать передний угол зуба по лимбам вашего станка. Так как эти лимбы никогда не соответствуют действительности, проточив пилу, проверьте угломером получаемый реальный угол. Если он вас не устраивает, чуть измените в необходимую сторону установку угла. Снова проточите пилу и проверьте получаемый угол. И так до тех пор, пока не получите необходимый угол. Желательно это делать кругом с большой твердостью, чтобы за время установки круг не терял своей формы. Иначе вам придется его править и тем самым сбить предварительные установки. После того как вы получили на пиле необходимый угол, сделайте заметку риской на станке. Она вам потом пригодится при новых переустановках на другие углы.
• Все движущиеся части должны иметь минимальные люфты, а лучше, чтобы их не было совсем, иначе будут ускоренно разбиваться профиль зубьев и заточный круг.
• Охлаждающая жидкость должна подаваться таким образом, чтобы омывался весь затачиваемый зуб, иначе обязательно будет поджигаться та часть зуба, куда жидкость не попадет.
• Заточный круг должен быть установлен нужного размера и достаточной твердости, чтобы его профиль не изменялся хотя бы один полный проход, иначе пила по всей длине будет иметь разный профиль зуба.
• Во время заточки нельзя менять регулировки заточного круга, пока не будет проточен полный проход, иначе в местах перехода получится разный профиль и при последующих проходах круг будет либо жечь профиль, либо проходить, не касаясь его.

Настройка заточного круга производится двумя винтами:

• винтом толкателя, регулирующим врезание по передней кромке и прохождение профиля зуба;
• винтом, регулирующим глубину врезания.

После подготовки заточного круга установите ленточную пилу и, прокрутив круг рукой или на минимальной подаче, проверьте, насколько точно он идет по профилю. При необходимости снова допрофилируйте круг.

После окончания работы необходимо очистить от грязи, металлических опилок и ржавчины механизм зажима пилы, поддон для охлаждающей жидкости; проверить уровень жидкости и при необходимости добавить ее; протереть весь станок.

Основная причина неверной заточки ленточной пилы − это потеря заточным кругом своей формы.

Если техническую проблему можно решить с помощью качественного изготовления самого станка (например, фирма Vollmer производит очень хорошие станки), если инструментальную проблему как-то можно решить путем правильного подбора заточного круга, то проблему формирования профиля заточного круга нельзя хорошо решить даже теоретически.

Только очень опытные заточники или люди с внутренним чутьем могут приблизиться к пониманию и максимально точному выполнению профилирования торца заточного круга. Поясню это на примере. Проведите на листе бумаги горизонтальную линию. Теперь от этой линии в правую сторону на глазок проведите две вертикальные линии: одну под углом 10°, а вторую через 3 мм под углом 40°. Теперь соедините левую линию с горизонтальной прямой через радиус 1,5 мм, а правую линию − через радиус 1-2 мм. Сделайте это несколько раз и проверьте с помощью транспортира, что у вас получилось. Для наглядности можно эти листы совместить. Учтите, что расхождение данных всего на 0,5° уже ведет к неточному протачиванию профиля. А неточное соединение левой прямой ведет еще и к изменению шага пилы. Теперь представьте, что заточник все это должен делать не на бумаге, а на вращающемся круге, где выдержать точно размеры еще сложней. Но его мало сформировать один раз. Необходимо, чтобы и при повторной заточке после пиления профиль торца круга был точно такой, как при предыдущей заточке, что практически невозможно. Поэтому не столь важно, какого качества кругом вы ведете заточку. Даже если у вас очень хороший круг и вы сможете проточить им без дополнительного допрофилирования комплект ленточных пил на целую смену, вы практически никогда не сможете повторить в точности этот же профиль торца круга при следующей заточке, а значит, не сможете точно проточить профиль зубьев пилы после ее затупления. Теперь вы понимаете, почему точное формирование торца профиля круга не просто сложная, а чрезвычайно сложная задача. Чтобы хоть как-то облегчить ее решение, можно точить бакелитовыми армированными кругами толщиной 3-4 мм. Но их сложно найти нужного качества изготовления.

Поэтому за профилем круга нужно следить очень тщательно. Иначе это приводит к следующим изменениям в теле ленточной пилы:

• Изменению радиуса у основания зуба, что влечет за собой изменение шага и невозможность уже на следующем проходе нормальной заточки пилы. Круг начинает неравномерно врезаться в переднюю грань, не задевая заднюю, или наоборот, то есть становится невозможно протачивать полный профиль пилы сразу. Заточник уже за два-три прохода старается проточить хотя бы режущие кромки зубьев, при этом в месте перехода возникает микрогорб или микровпадина, которые приводят к возникновению микротрещин, а также не снимаются уже возникшие при пилении микротрещины, что ведет к преждевременному разрыву пилы по телу.
• Изменению угла заточки, высоты зуба, формы впадины, которые влияют на производительность пилорамы и качество получаемого пиломатериала.

Рис. 1. Вид заточного круга

Заточный круг должен иметь вид, как показано на рис. 1а. Толщина − 5-8 мм. Но на практике работать с таким профилем очень тяжело. Мы рекомендуем использовать круги с профилем, как на рис. 1б. Толщина − 3-4 мм. Тогда заточнику не надо будет очень часто формировать профиль заточного круга, а лишь изредка чуть подправлять его. Это значительно упрощает работу заточника.

Как будет показано ниже, в процессе заточки может участвовать только 3-4 мм толщины заточного круга. Большая толщина нужна, только если у вас идеальный станок. Но такого в природе не существует. А также если вы хотите вести заточку на ускоренных подачах зуба, тогда круг не будет искривляться и прогибаться. Но при этом вы практически гарантированно получите крупные риски и прижоги и тем самым сильно укоротите жизнь пиле, да и едва ли сможете хорошо пилить. Время проточки одного целого прохода ленточной пилы длиной 4 м должно быть 10-15 мин. Как минимум нужны два прохода: первый − заточка, второй − чистовой для снятия рисок.

Рис. 2. Профили торца заточного круга

На практике редко получается хорошо проточить пилу за один проход. Чаще необходимы два-три. Так что, если теперь заточник вам скажет, что он через 15 мин принесет заточенную пилу, вы можете представить, какого качества она будет.

Возможные нарушения формы торца заточного круга и получаемый при этом профиль зуба пилы показаны на рис. 2.

Под номерами 1-7 красной пунктирной линией показан образцовый профиль, сплошной линией − получаемый.

1. Правильная форма торца − идеальный вариант получаемого профиля зуба.
2. Стачивание во время заточки переднего радиуса. Происходит изменение радиуса впадины с последующим изменением шага пилы.
3. Слишком маленький или отсутствующий радиус левой части. Во время заточки не формируется передний радиус зуба. Это ведет к изменению шага пилы, а также к увеличению напряжения во время пиления у корня зуба, что приводит к возникновению микротрещин и ускоренному разрыву ленточной пилы в этом месте. Такая форма торца круга может получаться при начальном формировании или в процессе заточки.
4. Неправильная подготовка правой части. Снято слишком мало. Во время заточки будет увеличиваться впадина, зуб будет укорачиваться и поджигаться на выходе. Такое состояние заточного круга может получиться и в процессе заточки.
5. Неправильная подготовка правой части. Снято слишком много. Во время заточки ход заточного круга будет меньше впадины, то есть не будет протачиваться задняя часть зуба.
6. Неправильная подготовка правой части − угол больше заднего угла зуба. Во время заточки не будет протачиваться задняя часть впадины, так как правый торец круга быстрее упрется в заднюю часть зуба, чем до нее дойдет правый радиус. Зуб будет укорачиваться и поджигаться на выходе.
7. а. Неправильная подготовка правой части − задан угол меньше заднего угла зуба. Круг практически точно проходит по профилю зуба.

Как видно из приведенных выше примеров, идеально подготовить заточный круг из-за проблем с правой частью практически невозможно. Поэтому надо стараться формировать рабочую поверхность так, как показано в пункте 7а. Круг нужной твердости при таком профиле позволит заточнику протачивать до правки несколько ленточных пил, количество которых зависит от толщины снимаемого материала. Но при этом за работой круга все равно надо следить, так как по мере стачивания торца круга угол правой части будет увеличиваться и круг необходимо допрофилировать.

Если же сразу поставить круг толщиной 3-4 мм (пункт 7.б), допрофилирование правой части практически не понадобится, необходимо следить только за левой частью, а это значительно упрощает процесс формирования профиля торца.

Нужно также снимать за один проход такое количество металла, чтобы не происходило прижигание тела или режущей кромки ленточной пилы. Иногда даже при небольшом снятии металла все равно появляется чернота. В этом случае надо очистить заточный диск при помощи правочного карандаша от налипших частиц металла и снова проточить пилу.

Нельзя оставлять также большие риски, надо обязательно пройти еще один круг и сошлифовать их.

Итак, необходимо обязательно придать торцу заточного круга правильную форму и точить ленточную пилу только по всему профилю зуба, используя круг потверже, снимать за один проход как можно меньше металла, чтобы не получались прижоги, точить пилу за несколько проходов, так, чтобы в конечном итоге остались еле заметные белые риски. Профиль зуба должен быть одинаков на всей длине пилы и соответствовать образцу.

Пила должна устанавливаться на станок чистой и нержавой. В противном случае толкателю может не хватить усилия для протягивания пилы и заточный круг попадет на зуб. Зуб будет испорчен. При сильном врезании может расколоться и круг.

Все время заточки ленточная пила должна быть поджата, а механизм поджатия чистым. Сила прижима должна быть такой, чтобы толкатель проталкивал зуб с небольшим напряжением, но так, чтобы двигатель не притормаживал. Если пила будет зажата слабо, она может отойти назад за уходящим толкателем или вперед от усилия заточного круга. Результат будет такой же, как и в предыдущем параграфе.

Если есть сомнения в умении вашего заточника правильно точить ленточную пилу, вы можете проверить его работу в течение нескольких минут.

Надо взять любую пилу, подготовленную к работе, и посмотреть на нее сверху зуба, там, где проходил заточный круг. Торец должен быть одинакового серебристого цвета. Если впадина более темного цвета, значит, она не протачивалась. На торце не должно быть никакой черноты. Если чернота имеется, то при работе в теле на этих местах ускоренно возникают микротрещины, что ведет к разрыву ленточной пилы. Тем более не должна быть подожжена режущая кромка, так как в этом случае она моментально затупится и пила перестанет пилить, то есть пойдет волна. Допускаются только еле видимые белые риски.

Также надо проверить форму зуба по образцу, который должен находиться у заточника. Такой кусок ленты всегда можно получить на фирме, у которой вы приобрели ленту.

Если вы уже устали читать, как правильно точить первым способом, а хотите просто работать и получать прибыль, не думая постоянно обо всех этих проблемах, то вам подойдет только второй способ заточки ленточной пилы.

Целиком и сразу

Если вы внимательно прочитали, как идет работа первым способом, то должны были понять, насколько действительно сложно качественно заточить пилу.

Идут постоянные разговоры, что быстро и хорошо пилить узкими ленточными пилами невозможно. Пилы быстро рвутся. Для правильной их подготовки практически невозможно найти заточника. Пиломатериал на выходе получается с большой волной, что сводит на нет все преимущества тонкого пропила.

Так вот, чтобы кардинально решить сразу все эти проблемы, фирмой Wood-Mizer был предложен способ не последовательного протачивания каждого зуба ленточной пилы, а сразу целиком всего профиля зуба только одним вхождением в него специального профильного диска.

Этим способом решаются сразу три основные проблемы:

1. Не надо искать высококвалифицированного заточника − на таком станке за один проход с заводским качеством может заточить пилу практически любой человек. Ему необходимо только подвести диск к пиле. Все остальное станок сделает сам, что дает возможность максимально исключить влияние человеческого фактора на качество результата.Если профиль зуба пилы не соответствует профилю заточного диска, то сначала за два-четыре прохода формируются профили зубьев, углубляясь диском за один проход не более чем на 0,1 мм. Дальнейшие заточки идут в обычном порядке.
2. Ленточные пилы работают в два-три раза дольше, так как пила по всей длине получается с полностью проточенным и абсолютно одинаковым профилем каждого зуба без прижогов, микронеровностей и рисок, то есть без точек напряжения.
3. Пилорама может работать со своей максимальной производительностью, так как пила по всей длине получается с одинаковым на каждом зубе передним и задним углами. Но, несмотря на все перечисленные плюсы, этот способ заточки долго практически не применялся на пилорамах.

Это происходило по следующим основным причинам:

1. Очень высокая цена. Поэтому такой станок покупали в основном сервисные центры.
2. Не очень удобные технические решения самого процесса заточки. Требовалось обязательно теплое помещение, специальное масло, только с которым мог работать слабый масляный насос. Это масло при интенсивной заточке начинало подгорать, поэтому требовалась обязательная вытяжка и многое другое.
3. Но самым большим ограничением была невозможность затачивания профилей ленточных пил других, кроме Wood-Mizer, производителей, так как фирма Wood-Mizer делала профильные диски только для своих пил. Других же производителей боразоновых заточных дисков тогда не было.

Фото 1. Заточный станок Wood-Mizer

1. Дешевая группа (цена станка − 15-35 тыс. рублей). Некоторые производители классических заточных станков просто меняют фазы движения на кулачке. Теперь диск уже движется не вдоль зуба, а только вверх-вниз. Это дало им возможность при установке профильного диска вести заточку всего зуба сразу. Но никто из них не понимал, что для заточки пилы профильным диском нужно не только поменять фазы движения кулачка, но и сделать весь станок по другому классу точности. На этом уже попались многие из обратившихся к нам за помощью. Поэтому хочу предупредить сразу о бессмысленности приобретения таких станков. Самое страшное для диска − это люфты станка. Если они есть (а они есть на всех обычных заточных и соответственно остаются на тех заточных станках, которые просто, с помощью другого кулачка, пытаются переделать под работу с эльборовыми дисками), тогда диск начинает непредсказуемо бить то по передней грани, то по задней, а соответственно и разбивать профили зубьев пилы. Затем уже острые кончики зубьев начинают резать диск, в несколько раз сокращая срок его службы.

Люфт может испортить диск уже после 500 м. Так и получается у тех, кто уже приобрел такие станки. Сначала заточка идет хорошо, но очень быстро дорогой заточный диск становится неработоспособным (у него просто срезается до основы передняя часть или прорезается риска). Нужно покупать новый диск, что становится уже экономически невыгодно.

На рис. 3 показаны фазы движения профильного диска. Он должен входить в профиль зуба весь сразу и точить всей плоскостью. Толщина нанесенного слоя эльбора составляет всего 0,25 мм. Но этого слоя вполне достаточно для долгой нормальной работы. Если же передняя часть диска при входе в профиль врезается в вершину зуба (рис. 4), то острые режущие кромки зубьев относительно быстро пробивают в покрытии риску или вообще сдирают его в этом месте полностью до основы, делая диск неработоспособным. При этом происходит еще и разбивание профиля зуба.

2. Дорогая группа (цена станка − 120 тыс. рублей). Это те производители, которые просто копировали вудмайзеровский станок. При этом станок получался у них по цене оригинала, а качество изготовления такое же или даже хуже. При таком варианте, как мне кажется, уж лучше приобрести проверенный оригинал. Впрочем, это уже решать вам.

Фото 2. Заточный станок с боразоновым кругом

3. Станок для заточки ленточных пил боразоновым полнопрофильным кругом (цена − 75 тыс. рублей) (фото 2). Этот станок стоит для заточки в нашем сервисном центре.

Особенно актуальна заточка этим способом при работе пилы на ленточно-делительных станках, так как пила там в отличие от пилорам все время работает, без остановки, и любые непроточенные точки напряжения там сказываются гораздо быстрее.

Впрочем, данный способ заточки теперь уже экономически выгоден и при подготовке ленточной пилы даже на одной пилораме.

Вот примерный экономический расчет окупаемости, предоставленный нам владельцем одной из пилорам.

Обычный заточный станок. Примерная стоимость − 25 тыс. рублей.

Прямые потери:

• Зарплата заточника − примерно 10-15 тыс. рублей в месяц. Для подготовки на одну смену 10 ленточных пил требуется полный рабочий день.
• Малый ресурс пилы − распил приблизительно 15-25 м3 кругляка на обрезной пиломатериал.
• При плохом или среднем качестве подготовки пилы производительность пилорамы по распилу древесины на обрезной пиломатериал обычно составляет 0,2-0,5 м3 в час кругляка, то есть примерно 100 м3 кругляка в месяц.
• За месяц в среднем расходуются пять ленточных пил. При средней цене пилы 800 рублей затраты на них составят 4000 рублей.
• Средний распил 20 м3 умножаем на количество пил (5 шт.), получаем 100 м3 .
• Примем среднюю получаемую прибыль с 1 м3 обрезного пиломатериала равной 400 рублям, при среднем или плохом качестве поверхности и соответственно не самой высокой цене на пиломатериал.

Прибыль за месяц составит 400 × 100 = 40 тыс. рублей.

Итого: чистая прибыль за месяц составит 26 тыс. рублей в месяц: 40 тыс. рублей − 10 тыс. рублей (зарплата заточника) − 4 тыс. рублей (стоимость пил).

А сколько нервов это будет стоить, знаете только вы!

Заточный станок с профильным кругом. Стоимость − 75 тыс. рублей.

• Для подготовки на одну смену 10 ленточных пил необходимо 60-90 мин. Не требуется дополнительный человек. Пилы легко может подготовить владелец пилорамы или рамщик.
• Ресурс пилы − распил приблизительно 40-60 м3 и более кругляка на обрезной пиломатериал.
• Производительность пилорамы по распилу древесины на обрезной пиломатериал обычно составляет 0,8-1 м3 в час кругляка, то есть приблизительно 200 м3 кругляка в месяц.
• За месяц в среднем расходуются пять ленточных пил. При средней цене пилы 800 рублей затраты на них составят 4000 рублей.
• Примем среднюю получаемую прибыль с 1 м3 обрезного пиломатериала равной 450 рублям, при хорошем качестве поверхности и соответственно высокой цене на пиломатериал.

Прибыль за месяц составит 450 х х 200 = 90 тыс. рублей.

Итого: чистая прибыль за месяц составит 86 тыс. рублей: 90 тыс. рублей − 4 тыс. рублей (стоимость пил).

При спокойной работе производства!

Получаем разницу прибыли за месяц: 86 тыс. рублей − 26 тыс. рублей = 60 тыс. рублей.

Разница в цене станков: 75 тыс. рублей − 25 тыс. рублей = 40 тыс. рублей.

Таким образом, вы уже за первый месяц работы окупаете заточный станок с профильным кругом и дальше только увеличиваете свою прибыль.

Расчет сделан приблизительно. Но он опирается на опыт реальной работы. Свой конкретный расчет вы можете сделать самостоятельно.

Заточные диски

Иногда возникает путаница, чем отличается боразон от эльбора.

Боразон − технический кубический нитрид бора (b-BN) − был впервые получен в 1957 году. В 1969-м «Дженерал Электрик» зарегистрировала торговую марку «Боразон» для кристалла.

Эльбор − технический кубический нитрид бора (b-BN). Эльбор был синтезирован в 1959 году коллективом ученых Института физики высоких давлений (ИФВД) АН СССР. С 1964 года организовано промышленное производство эльбора и инструментов из него.

Таким образом, это один и тот же материал, но получаемый разными способами в разных странах. Считается, что российский эльбор по своей структуре обладает лучшими шлифовальными свойствами.

На сегодняшний день, работая с дисками разных фирм, мы получили средний ресурс:

• Wood-Mizer − ≈5-7 км;
• польские, турецкие и другие неизвестные − ≈2-4 км;
• российские-украинские производства − 7-10 км и более.

В заключение хочу повторить то, с чего начал эту статью. Любые станки покупаются для получения с их помощью прибыли. Все хотят поставить оборудование и работать без лишних проблем. Но редко кто действительно знает, с чем придется столкнуться после установки основного оборудования. Прочтя эту статью, вы получили полное представление о всех плюсах и минусах двух способов заточки ленточной пилы. Теперь на основе этих знаний вы уже сможете самостоятельно сделать грамотный выбор.

Предлагаем Вам приобрести пробную партию ленточных пил с последующей заточкой в нашем сервисном центре, это даст понимание как работают ленточные пилы после заточки боразоновым кругом, сравнить их со своей заточкой и не покупать дорогостоящий  на первый взгляд и современный станок.

Заточка зубьев пил абразивным кругом заключается в сошлифовывании с граней зубьев слоя металла, толщина которого достаточна для восстановления их остроты и правильной формы. Так как за один проход абразивный круг сошлифовывает слой толщиной 0,02...0,05 мм, пилы затачивают за 4...5 проходов, а сильно затупленные — за 6... 7 проходов круга. Правильная заточка зубьев пил должна удовлетворять следующим требованиям:

3

1. Все зубья после заточки должны иметь одинаковый профиль, т. е. одинаковый шаг, высоту, углы и прочие параметры.
2. Вершины всех зубьев должны быть расположены на одной прямой (для рамных и ленточных пил) или окружности (для круглых пил).
3. Дно впадины между зубьями должно иметь плавное закругление; наличие острых углов — причина образования трещин в полотне и облома зубьев.
4. Зубья пил не должны иметь заворотов, засинения кончиков и других дефектов.
5. Заточенные зубья не должны иметь блеска на уголках, образованных пересечением кромок. Блеск свидетельствует о том, что при заточке с зуба сошлифован недостаточный слой металла.