МДК.01.07 Ремонт кузовов автомобилей
план-конспект занятия

1. Контроль качества поверхности, подготовленной к окраске

При подготовке поверхностей к окраске контролируют режимы и параметры рабочих растворов (сред), режимы работы оборудования, последовательность выполнения операций и качество поверхности. Поверхности, подготовленные к окраске, должны быть сухими, без пыли, загрязнений маслами или смазками, налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхностей. Контроль состояния поверхностей осуществляют не позднее чем через 6 ч после их подготовки и непосредственно перед окраской. Оценивать качество можно несколькими методами.

Метод оценки степени обезжиривания по смачиваемости. Этот метод основан на способности пленки воды или раствора сохранять на чистой поверхности металла в течение определенного времени сплошность и не собираться в капли. На обезжиренную поверхность распыляют раствор, содержащий 50 г нигрозина на 1 л воды. Нарушение сплошности пленки фиксируют при дневном освещении или при освещении лампой дневного света визуально; при этом не принимают во внимание поверхность, удаленную от краев и острых кромок менее чем на 10 мм. Степень обезжиривания характеризуется временем в секундах от начала испытаний до разрыва пленки.

Метод оценки степени обезжиривания каплей растворителя.

На поверхность кузова наносят две-три капли растворителя и выдерживают не менее 15 с. К испытуемому участку поверхности прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя. На другой кусок фильтровальной бумаги наносят две-три капли чистого растворителя. После полного его испарения сравнивают при дневном свете или искусственном освещении внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги. Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию масляного пятна на первом куске бумаги.

Метод оценки степени обезжиривания протиркой. Выбранный участок обработанной поверхности кузова тщательно протирают салфеткой или ветошью, смоченной растворителем, и выдерживают до его полного высыхания. Затем чистой салфеткой или ветошью, пропитанной чистым растворителем, протирают два-три раза этот и любой другой участок равной площади. При дневном свете или искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков салфетки либо ветоши.

Калориметрический метод. Он основан на сравнении окраски растворителя после обезжиривания с эталонным растворителем. Однако этот метод весьма субъективен и зависит от особенностей зрения контролирующего.

2. Контроль качества окраски

Качество окраски можно оценивать по внешнему виду, твердости или толщине покрытия.

Внешний вид. Метод основан на выявлении дефектов покрытия путем внешнего осмотра. Покрытие осматривают при дневном или искусственном освещении на расстоянии около 0,3 м от предмета осмотра невооруженным глазом.

Твердость покрытия. Она определяется с помощью набора карандашей различной степени твердости (2В, В, НВ, F, H, 2H), начиная с самого мягкого. Измерение выполняют вручную, проводя по окрашенной поверхности гранью незаточенного графитного стержня, наклонив карандаш под углом 45° к поверхности (рис. 9.43). Давление на карандаш должно быть таким же, как при обычном письме. Твердость обозначена на карандаше, который предшествует карандашу, оставившему на покрытии риски.

Рис. 9.43. Измерение твердости покрытия с помощью карандаша

Толщина покрытия. Качество окраски кроме визуального осмотра можно контролировать по равномерности окрасочного слоя с помощью специальных механических (рис. 9.44, а) и электронных (рис. 9.44, б) толщиномеров.

Рис. 9.44. Толщиномеры:
а — механический (1 — шкала; 2 — муфта; 3 — колпачок); б — электронный (1 — корпус; 2 — индикатор; 3 — кнопки управления; 4 — датчик)

Действие толщиномеров основано на изменении силы притяжения магнита к ферромагнитной подложке в зависимости от толщины контролируемой немагнитной пленки.

При работе с механическим толщиномером с него снимают колпачок, затем ставят вертикально шаровую поверхность магнита на измеряемую поверхность и, вращая муфту, поднимают шкалу до того момента, когда раздастся щелчок (произойдет отрыв магнита). По показаниям шкалы определяют толщину покрытия. Контроль правильности работы прибора осуществляют по эталонам толщин.

Электронный магнитный толщиномер предназначен для измерения толщины немагнитных покрытий (лаки, краски, пластик, цинк, хром и т.п.), нанесенных на металлическое магнитное основание (например, углеродистая сталь). В толщиномере используется микропроцессор, с помощью которого происходит управление всеми элементами схемы и измерение. Диапазон измеряемых толщин покрытий — от 5 до 2100 мкм.

Измерение осуществляется путем установки преобразователя (датчика) на контролируемую поверхность без дополнительных зазоров. Сканируют поверхность контролируемого изделия ручным способом, путем перестановки датчика без скольжения его на контролируемой поверхности.

Принцип работы электронного толщиномера основан на преобразовании измеряемой толщины покрытия в электрический сигнал и последующем измерении его амплитуды. При этом сигнал до измерения подвергается необходимой обработке. В первоначальном виде сигнал представляет собой переменное напряжение низкой частоты (порядка 200 Гц). Его обработка заключается в усилении, детектировании, аналого-цифровом преобразовании и линеаризации. Линеаризация необходима вследствие нелинейной зависимости амплитуды сигнала от измеряемой толщины покрытия. Эта зависимость определяется характеристикой первичного преобразователя (датчика).

Перечисленные операции осуществляются с помощью микропроцессора. Последний обеспечивает преобразование обработанного сигнала в число, выражающее измеряемую толщину покрытия в микрометрах. Это число отображается на жидкокристаллическом индикаторе.

Дополнительная функция, выполняемая микропроцессором, — автоматическое выключение толщиномера через 20 мин после последнего измерения. Числовое значение измеренной толщины фиксируется микропроцессором в режиме «память» и отображается на индикаторе после снятия датчика с объекта контроля до момента очередной установки датчика на объект. Прибор может работать в «нормальном режиме», при котором показания непрерывно обновляются, а после снятия датчика с объекта контроля исчезают с индикатора.

Датчик предназначен для преобразования числового значения измеряемой толщины покрытия в электрический сигнал. При измерении датчик устанавливается на поверхность контролируемого объекта.

Перед проведением измерения толщины покрытия выполняется калибровка прибора по специальной пластине.

Возможно измерение в двух режимах: «нормальный» и «память». В «нормальном» режиме показания индикатора не фиксируются и присутствуют на индикаторе только то время, пока датчик установлен на объекте контроля. В режиме «память» измерение производят после установки датчика, а результат сохраняется на индикаторе до следующего измерения. Переход из одного режима в другой осуществляется нажатием кнопки РЕЖИМ.

Для измерения следует установить датчик на контролируемый участок кузова. После каждого измерения его необходимо поднимать над поверхностью не менее чем на 10 мм.

Свежее лакокрасочное покрытие приобретает все необходимые эксплуатационные свойства спустя несколько недель (или даже месяцев) после окраски. В течение этого времени мыть автомобиль желательно без моющих средств и мойку производить только ручным способом.

Не рекомендуется применять консервирующие вещества, которые ограничивают контакт покрытия с воздухом и тем самым замедляют процесс полимеризации краски. При заправке автомобиля нужно следить за тем, чтобы бензин не попадал на покрытие, так как он может повредить свежеокрашенную поверхность. Если бензин разольется по покрытию, то покрытие следует немедленно вытереть мягкой тряпкой. В первые два месяца после окраски не рекомендуется обрабатывать лакокрасочные покрытия автокосметическими средствами (полиролями и т.д.), специально не предназначенными для обработки свежеокрашенных поверхностей.

Введение

Хорошее лакокрасочное покрытие кузова не только придаёт автомобилю красивый внешний вид, но и предохраняет его от коррозии и преждевременного разрушения.

Практика эксплуатации автомобилей в разных странах показала, что наиболее эффективными способами борьбы с коррозией кузова является их качественная окраска и дополнительная противокоррозионная обработка. Выполнение рекомендаций по уходу за лакокрасочными покрытиями позволит постоянно поддерживать хороший внешний вид автомобиля.

1. Лакокрасочные материалы

Лакокрасочные материалы подразделяют на основные (краски, эмали, грунты и шпаклёвки) и вспомогательные (растворители, разбавители, смывки, составы для подготовки к окрашиванию, средства для ухода за покрытиями и др.)

1) Эмали

Отличительными свойствами эмалей для окраски легковых автомобилей являются разнообразие красивых цветов, повышенный блеск и сохранение декоративного вида при длительной эксплуатации покрытий в различных климатических условиях. При окраске кузовов легковых автомобилей для внешних слоёв покрытия на предприятиях-изготовителях применяют, главным образом, синтетические, меламиноалкидные и, реже, нитроцеллюлозные эмали.

Меламиноалкидные эмали изготавливают на основе смесей меламиноформальдегидной и алкидной смол. Высыхание происходит в результате испарения растворителей и поликонденсации смол. Эмали наносят пневмораспылением в окрасочной камере, а также распылением в электростатическом поле.

Нитроцеллюлозные эмали являются суспензиями пигментов в нитролаках с добавлением пластификаторов и смол. Высыхание происходит при комнатной температуре (18-22 ˚С).

Покрытия из нитроэмалей относительно стойки к воздействию минеральных масел, бензина, а также слабых щелочных растворов. Нитроэмали наносят с помощью краскораспылителей, реже – кистью.

2) Грунтовки и преобразователи ржавчины.

На подготовленную к окраске поверхность сначала наносят грунтовки. Они являются связующим покрытием между металлом и последующими слоями эмали. Они обладают повышенной адгезией (сцепляемостью). Грунтовки можно наносить распылением, кистью, окунанием, электрораспылением и электроосаждением. Толщина его составляет 15…20 мкм. Грунтовки бывают с инертными пигментами, пассивирующие, фосфатирующие и протекторные.

Грунтовки с инертными пигментами не взаимодействуют с плёнкообразователем и не защищают поверхность от коррозии, но механически препятствуют проникновению влаги. Такими грунтовками являются ГФ-021, ФЛ-ОЗК и др. Первую используют для ремонтной окраски кузова.

Пассивирующие грунтовки содержат хроматы металлов или другие пигменты, взаимодействующие с влагой и пассивирующие металл. К ним относят: ГФ-017, ГФ-031 и др.

К грунтовкам этого типа относится свинцово-суричная грунтовка, которую часто используют для защиты днища и крыльев.

Фосфатирующие грунтовки отличаются тем, что в их состав вводится еще фосфорная кислота. Эти грунтовки обладают хорошей адгезией по отношению к черным и цветным металлам. Наилучшая толщина слоя фосфатирующих грунтовок 8…12 мкм. Основные компоненты таких грунтовок – пленкообразующая основа и кислотный разбавитель.

Протекторные грунтовки защищают поверхность металла благодаря введению в их состав пыли металла, потенциал которого ниже, чем у железа (цинк, например). К ним относятся: ПС-1, ЭП-057 и др.

Грунтовки – преобразователи ржавчины используют для подготовки корродированной поверхности кузова под окраску без удаления продуктов коррозии. К ним относятся Э-ВА-01, Э-ВА-0112 и др. Их наносят при температуре не ниже 15 ˚С распылением или кистью в 1-2 слоя.

3) Шпатлевки

Шпатлевки служат для устранения и выравнивания изъянов на окрашиваемой поверхности кузова. Они представляют собой пастообразный состав из лака (олифы), пигментов и наполнителя (мела). Шпатлевки наносят шпателем (лопаткой) при заделке крупных изъянов или в виде жидкости краскораспылителем с крупным соплом. Для распыления ее разводят разбавителем.

Шпатлевки НЦ-007, НЦ-008, НЦ-009 предназначены для выравнивания загрунтованных металлических поверхностей, а также для исправления кузовов по выявительному слою эмали.

Шпатлевку ПФ-002 используют для общего и местного шпаклевания при отсутствии горячей сушки последующих слоев покрытия.

Шпатлевка МС-006 служит для исправления мелких дефектов на загрунтованной поверхности.

Шпаклевочную пасту готовят порциями перед непосредственным употреблением, что обусловлено быстрым временем желатинизации и отвердения. Массовое соотношение полуфабриката шпатлевки и отвердителя должно быть 100:3,2. Срок годности шпатлевки составляет 1 год.

4) Растворители, разбавители и смывки

Их применяют для того, чтобы лакокрасочные материалы имели необходимую рабочую вязкость. Они представляют собой однокомпонентные органические летучие и бесцветные жидкости или их смеси в различном сочетании компонентов.

Смывки используют для снятия лакокрасочного покрытия. Они представляют собой смеси различных растворителей, при воздействии которых покрытие разбухает, вспучивается и отстает от металла. Наибольшее распространение получили смывки на основе органических растворителей. Промышленностью выпускаются смывки марок СД, АФТ-1, СП-6, СП-7, СПС-1, СПС-2, СНБ-9, «Смывка старой краски», «Автосмывка старой краски» и др.

5) Материалы для шлифования и полирования

Шлифовальные шкурки обычно применяют при сглаживании неровностей на поверхности кузова. Чтобы узнать, для чего предназначена шлифовальная шкурка, какую зернистость имеет шлифовальный материал и можно ли пользоваться ею для мокрого или сухого шлифования, необходимо знать обозначения шлифовальных шкурок, которое указывается на нерабочей стороне.

Пример обозначения шлифовальной шкурки 1820х20 У2Г 63С М63 СА ГОСТ 13344-79. Данная запись означает, что это водостойкая шкурка на тканевой основе (ГОСТ 13344-79), из микрошлифовального порошка, предназначена для шлифования шпатлевок, грунтовок, пластмасс, эмалей, в рулоне шириной 1820 мм, длиной 20 м, на ткани –сарже (У2Г), из карбида кремния (63 С), из шлифовального материала с размерами зерен не более 63 мкм (М 63), закрепленного синтетической смолой (С), с количеством дефектов на рабочей поверхности не более 0,5 % (А).

Шлифовочная паста ВАЗ-1 служит для шлифования поврежденных и исправленных покрытий, окрашенных меламиноалкидными эмалями. Она представляет собой суспензию глинозема в смеси минерального и растительного масел, скипидара, керосина, поверхностно-активных веществ и воды. Наносят пасту на фланель или цигейку и шлифуют вручную или шлифовальной машинкой.

Полировочные пасты по составу представляют собой смесь тонкодисперсных абразивов, поверхностно-активных веществ, растворителей, минеральных масел, воска и воды. Абразив нужен для полирования, воск – для заполнения и сглаживания микротрещин и пор покрытия. Растворители помогают удалить жировые пятна и другие загрязнения.

Полировочная вода предназначена для окончательной отделки нитроэмалевых покрытий кузова и поддержания их блеска при эксплуатации автомобилей.

2. Приемы выполнения работ при окраске

Срок службы восстановленного лакокрасочного покрытия зависит от качества проведения всех работ процесса окраски. При подготовке поверхности автомобиля к окраске очень важно тщательно выполнить рихтовочные работы по металлу, сварку, пайку и зачистку, т.е. придать поверхности кузова правильную геометрическую форму. Качественное выполнение рихтовочных работ упрощает окраску и повышает долговечность восстановленного лакокрасочного покрытия.

Для проведения полного объема работ по окраске кузова выполняют следующие операции:

- подготавливают автомобиль к окраске и приобретают необходимые материалы;

- подготавливают поверхность кузова к окраске;

- приготавливают лакокрасочные материалы;

- грунтуют, шпаклюют, шлифуют наружные поверхности кузова, наносят первый слой эмали, локально шпаклюют и шлифуют;

- наносят несколько слоев эмали;

- сушат покрытие;

- шлифуют и полируют;

- контролируют качество окраски;

- наносят противокоррозионные мастики.

1) Подготовка автомобиля к окраске и приобретение необходимых материалов.

Прежде чем приступить к окраске следует приобрести материалы и оборудование. Около 90 % трудовых затрат приходится на подготовительные работы и только 10 % на окраску и сушку.

Прежде чем приступить к восстановлению покрытия, автомобиль тщательно моют. Затем, в случае необходимости, проводят частичную разборку: снимают декоративные детали с гальваническим покрытием, резиновые прокладки и т. д. Если кузов перекрашивают полностью, а сушку выполняют при повышенной температуре в печи, то снимают колеса, стекла, обивку и т. п.

2) Подготовка поверхности кузова к окраске

Подготовка поверхности кузова предусматривает выполнение следующих работ: удаление старого покрытия и продуктов коррозии, обезжиривание, фосфатирование, защита поверхностей, не подлежащих окраске и др. работы.

Удаление старого покрытия надо осуществлять в тех случаях, когда кузов или его отдельные части ранее неоднократно перекрашивались или были окрашены нитроэмалью, а также при наличии значительных подпленочных коррозионных повреждений, вспучивания покрытия, сколов и царапин и т. д.

Для снятия старой краски используют механический и химический способы. При механической очистке применяют ручной или механизированный инструмент: металлические щетки, скребки, наждачные или карборундовые камни, шкурки и т. п. Механический способ наиболее простой, однако он трудоемок и неудобен при очистке труднодоступных мест. В этом случае перед их механическим удалением используют химический – различные смывающие составы.

После полного удаления старого покрытия металлическую поверхность кузова протирают ветошью, смоченной уайт-спиритом, для снятия остатков смывающего состава и размягченной старой краски. Затем поверхность промывают водой, обдувают сжатым воздухом и сушат в естественных условиях. Небольшие корродированные участки поверхности кузова зачищают до металла шлифовальной машинкой (можно вручную).

Удаление продуктов коррозии с поверхности осуществляют механическим и химическим способами.

При механическом способе используют различные механизированный инструмент или металл очищается вручную стальными щетками или наждачной шкуркой. Для облегчения работы проводят «мокрую» очистку (т. е. с использованием уайт-спирита, керосина).

Для удаления оксидов металлов с поверхности кузова химическим способом обычно используют растворы кислот и кислых солей. Перед травлением поверхность кузова обезжиривают. Наибольшее распространение среди составов для удаления ржавчины имеет «Автоочиститель ржавчины Омега-1».

Обезжиривание применяют для удаления следов смазочных материалов и жировых загрязнений, ухудшающих ее смачивание и адгезию покрытия. Для этого используют водные щелочные растворы и органические растворители.

Для обезжиривания используют уайт-спирит или очищенный бензин.

Фосфатирование применяют для повышения противокоррозионных свойств кузова путем образования на его поверхности слоя нерастворимых в воде фосфорнокислых соединений.

Защиту поверхностей, не подлежащих окраске, выполняют при частичной окраске кузова. Детали, которые можно снять, лучше окрашивать отдельно. Если же окраску производят, не снимая частей, то рядом расположенные поверхности закрывают с помощью трафаретов из картона, бумаги или покрывают слоем вазелина или защитной пасты.

3) Приготовление лакокрасочных материалов.

Подбор колера заключается в получении необходимого цветового оттенка эмали путем смешения основных цветов одно-пигментных эмалей в определенной массовой пропорции.

При окраске отдельных частей кузова возникает необходимость подбора колера эмали максимально приближенного по яркости, цветовому тону, насыщенности к основному цвету.

При подборе колера необходимо принимать во внимание следующие факторы: после сушки возможно изменение оттенка эмали в сторону потемнения; лакокрасочные покрытия подвергаются старению, т. е. их цвета меняются под влиянием окружающей среды; после смешивания основных компонентов смесь требует тщательного перемешивания; цвет эмали подбирается при естественном дневном освещении (без яркого солнечного света); емкости с эмалями надо хранить плотно закрытыми, так как испарение растворителя влияет на оттенки.

Разбавление эмали до рабочей вязкости производят непосредственно перед нанесением на окрашиваемые поверхности, так как при хранении эмалей часть пигмента выпадает в осадок, а на поверхности образуется пленка. Загустевшие эмали разбавляют растворителем иди разбавителем до нужной консистенции.

4) Способы нанесения лакокрасочных материалов.

Для нанесения грунтов и эмалей на кузова применяют воздушное (пневматическое) и безвоздушное распыление в электрическом поле и окрашивание кистями.

Воздушное распыление происходит в результате превращения лакокрасочного материала с помощью сжатого воздуха в тонкую дисперсную массу, которую наносят на окрашиваемую поверхность в виде мельчайших капель, которые сливаясь друг с другом, образуют покрытие.

Наибольшее применение имеют ручные краскораспылители. Для получения высококачественных покрытий необходимо правильно выбрать нужную модель распылителя и режим его работы. Для окраски кузова выбирают, как правило, круглую форму факела. После окончания работы краскораспылитель рекомендуется тщательно очистить от краски.

При работе с ручным краскораспылителем необходимо соблюдать следующие правила: при окраске нельзя делать волнообразных и петлеобразных движений; распылитель держат перпендикулярно поверхности; скорость передвижения должна быть равномерной и составлять 14…18 м/мин; расстояние от распылителя до поверхности должно быть 250…350 мм.

Безвоздушное распыление – лакокрасочный материал подается насосом к соплу краскораспылителя под высоким давлением со скоростью, при которой поток жидкости дробится на мелкие частицы. По сравнению с пневматическим распылением способ безвоздушного распыления имеет ряд преимуществ: потери краски снижаются на 10-15 %; время окраски сокращается вследствие нанесения меньшего числа слоев и т. д.

К недостаткам относятся: необходимость применения материала более тонкого помола; более низкое качество покрытия.

Электроокраска распылением основана на физическом явлении переноса заряженных частиц лакокрасочного материала к окрашиваемой поверхности в электрическом поле высокого напряжения. Электрическое поле создают между кузовом и краскораспылителем, на котором создан высокий электрический потенциал. Частицы краски, получая отрицательный заряд, притягиваются к положительно заряженному кузову и осаждаются равномерным слоем.

Окраска кистью применяется при локальном восстановлении покрытия кузова и отсутствии оборудования для пневматического распыления материалов. Кроме того, кистями окрашивают отдельные внутренние поверхности, двигатель, шасси, грунтуют внутреннюю поверхность крыльев, днище снизу, детали и узлы. Преимуществами окраски кистью являются: простота и универсальность; небольшой расход материалов; отсутствие необходимости сложного и специального оборудования.

К недостаткам относятся: низкая производительность и большая трудоемкость и т. п.

5) Устранение вмятин.

Шпаклевание производят для выравнивания отдельных дефектов окрашиваемой поверхности кузова, которые не удается устранить рихтовкой металла.

При использовании шпатлевок необходимо руководствоваться двумя правилами. Во-первых, все шпатлевки можно наносить только на загрунтованную или окрашенную поверхность. Во-вторых, толщина слоя должна быть минимальной. При выравнивании поверхности шпатлевку сначала следует наносить на наиболее углубленные места. После просушки зашпаклеванные участки должны быть обработаны шкуркой и в случае необходимости должно быть проведено второе шпаклевание поверхности.

Выравнивание лицевых поверхностей кузова с помощью пластмассы ТПФ-37 применяют при больших объемах работ и производят путем ее нанесения на металлическую основу. Перед нанесением пластмассы поверхность металла нагревается пламенем горелки до появления золотисто-желтого цвета, соответствующего температуре 200…220 ˚С. После подогрева металла наносится слой пластмассы (толщина не более 0,5 мм). Пластмассовый слой уплотняется металлическим катком или лопаткой.

6) Сушка лакокрасочных покрытий.

Различают три стадии высыхания лакокрасочного покрытия:

- высыхание «до отлипа», когда на поверхности образуется поверхностная пленка;

- практическое высыхание, когда пленка утрачивает липкость;

- полное высыхание.

Режим сушки (температура, продолжительность) оказывает большое влияние на качество покрытий. С повышением температуры процессы полимеризации и окисления протекают значительно быстрее, что способствует увеличению адгезии, твердости, прочности и уменьшению водопоглащаемости. Нанесенные на поверхность материалы сушат при комнатной температуре 18…23 ˚С (естественная сушка) или при повышенной температуре 60…175 ˚С (искусственная сушка). Первая (продолжительность от 2 до 48 часов) должна осуществляться в хорошо отапливаемых и вентилируемых помещениях при отсутствии пыли, копоти и влаги. Она применяется для кузовов, окрашенных быстросохнущими нитроцеллюлозными и перхлорвиниловыми эмалями. Искусственная сушка получила наибольшее распространение. Время сушки зависит от толщины металлического листа, цвета покрытия и расстояния от источника излучения. Если применяют горячую сушку, то продолжительность процесса сильно сокращается.

Сушка эмалей катализаторами отвердения применяется в случае отсутствия сушильных камер. Например, для меламиноалкидных эмалей такими катализаторами являются: малеиновый ангидрид, контакт Петрова, паратолуолсульфокислота, дибутилфосфорная, сульфосилициловая кислоты и т. д. Все покрытия холодной сушки после их высыхания до начала эксплуатации надо выдержать не менее 7 суток, по возможности на солнце. Это повысит их качество.

7) Отделка поверхности кузова.

Шлифование предназначено для сглаживания шероховатостей, оставшихся после нанесения шпатлевки. Оно применяется также для создания лучшего сцепления между слоями покрытия. Шлифованию подвергают только полностью высохшие слои покрытия. Работы могут проводиться вручную или с помощью шлифовальной машинки. Правильно отшлифованная поверхность должна быть совершенно гладкой без крупных рисок. При мокром шлифовании поверхность смачивают водой или каким-либо инертным растворителем. Шлифовальную шкурку тоже смачивают.

Полирование осуществляют полировочными пастами особенно для покрытий из нитроцеллюлозных эмалей.

Полирование выполняют вручную или механизированным способом. Вручную полируют фланелевым тампоном равномерными возвратно-поступательными движениями. Для механизации полирования применяют электрическую дрель. Нужно следить, чтобы поверхность при полировке не нагревалась выше 40 ˚С.

Полировочную воду применяют для ухода за лакокрасочными покрытиями, находящимися в хорошем состоянии (например, для восстановления блеска покрытия).

8) Контроль качества окраски кузова.

Контроль качества окраски осуществляют внешним осмотром, измерениями толщины нанесенного слоя пленки и адгезии подготовленной поверхности. Кроме того, качество процесса сушки покрытия определяют степенью высыхания лакокрасочных материалов.

Внешним осмотром выявляют наличие блеска, сорности, рисок, подтеков и др. Степень высыхания проверяют отпечатком пальца.

1. Подготовка поверхностей кузова под окраску в организации автосервиса

Этапы подготовки. Весь объем работ по окраске деталей кузова подразделяется на три этапа:

• 1) подготовка основы поверхности детали к окрашиванию;
• 2) непосредственная подготовка поверхности детали к окрашиванию;
• 3) окрашивание деталей кузова.

Подготовка основы поверхности детали к окрашиванию зависит от качества ее поверхностного слоя (рис. 9.6). В зависимости от исходного технического состояния поверхности детали кузова автомобиля подразделяются на три группы:

•  новые запасные детали, покрытые заводским грунтом;
•  старые детали, имеющие заводское лакокрасочное покрытие, зачастую другого цвета;
•  ремонтные детали, на поверхности которых может присутствовать как чистый металл, так и остатки различных лакокрасочных покрытий.

Подготовка основы поверхности детали к окрашиванию.

У новых деталей, поверхности которых имеют заводскую грунтовку, сначала шлифуют неровности, например царапины, потеки и прочие дефекты. При этом в зависимости от сложности дефекта используют сухое или мокрое шлифование абразивом зернистостью 120Р. Затем всю поверхность детали подвергают сухому или мокрому шлифованию абразивами зернистостью 180...400Р. Если новая деталь приваривается к кузову, то, естественно, необходимо отшлифовать еще и сварочные швы. Поверхности зоны с прилегающими деталями, которые могли быть повреждены новой сваркой, также необходимо отшлифовать. Поверхность старой детали вначале шлифуют и зачищают оставшееся лакокрасочное покрытие. При наличии мест, поврежденных коррозией, их зачищают до голого металла или удаляют коррозию и краску струйной очисткой, после чего обрабатывают преобразователем ржавчины. Поверхности детали, восстановленной правкой и рихтовкой, и сопрягаемое место тщательно шлифуют до создания возможно более плавного перехода от поврежденного места к оригинальной окрашенной поверхности детали.

Сцепляемость (адгезия) лакокрасочного покрытия с окрашиваемой поверхностью может быть прочной только после тщательной очистки поверхности от загрязнений, ржавчины, старой краски и жировых пятен. При подготовке поверхности используют механические (пескоструйная, гидроабразивная обработка) и химические (смывки, уайт-спирит и бензин-растворитель БР-1) способы.

Существует несколько способов струйной обработки для снятия старой краски и ржавчины.

Рис. 9.6. Схема подготовки поверхностей кузова к окрашиванию

Пескоструйная сухая очистка под давлением. При такой обработке используется мощный компрессор и большой контейнер с песком. Компрессор создает давление воздуха, который засасывает песок из контейнера и направляет его на обрабатываемую поверхность. Этот принцип используется во всех мобильных пескоструйных аппаратах. Изменяя подачу песка, добиваются изменения степени абразивности. Данный метод является идеальным для обработки шасси, но часто бывает грубым для обработки более тонких панелей. Давление песка может вызвать рябь на поверхности, даже если аппарат не направлять прямо на нее. Тонкие пластины можно обрабатывать, если уменьшить абразивность распыляемого материала и уменьшить давление.

Поверхность, подлежащую обработке, очищают от герметики и масла, которые гасят силу ударов струи песка. При этом снимают все окружающие детали и проводку.

Струйная сухая очистка гранулами. При струйной очистке этого вида в качестве абразивного материала используются стеклянные гранулы, которые предназначены для удаления краски и загрязнений и не повреждают обрабатываемую поверхность. Аппарат для струйной очистки гранулами работает гораздо медленнее, чем пескоструйный, а также дороже. После обработки этим аппаратом поверхность трудно очистить.

Удаление лакокрасочного покрытия и ржавчины. Для лучшей адгезии шпатлевки с основанием следует удалить с поврежденного участка панели первоначальное лакокрасочное покрытие и ржавчину (рис. 9.7).

Шлифовальную машину устанавливают под углом к обрабатываемой поверхности. Шлифование производится до получения округлой формы наждачной бумагой зернистостью 60.

Сглаживание краев. Края первоначального лакокрасочного покрытия вокруг отшлифованного участка сглаживают до плавного перехода (рис. 9.8). Если они останутся необработанными, то после окраски будут заметны следы от шпатлевки.

При сглаживании шлифовальную машинку плавно перемещают вдоль краев, слегка прижимая и приподнимая один край наждачной бумаги примерно на 10 мм (рис. 9.9). Эта операция выполняется наждачной бумагой зернистостью 120.

Рис. 9.7. Удаление лакокрасочного покрытия и ржавчины

Рис. 9.8. Форма краев лакокрасочного покрытия: а — до сглаживания (2 — первоначальное лакокрасочное покрытие; 2 — панель); б —после сглаживания

Рис. 9.9. Сглаживание краев

Для удаления старого комплексного покрытия наиболее эффективным является химический способ. Он основан на растворении, разбухании покрытия, которое становится рыхлым и легко удаляется механическим путем.

При химическом способе применяются органические смывки, которые представляют собой сложную смесь растворителей с замедлителями испарений и другими добавками. Смывку наносят кистью два-три раза (в зависимости от толщины лакокрасочного покрытия). Время размягчения покрытия смывкой — 30...40 мин. После этого шпателем или щеткой удаляют размягченное покрытие. Затем протирают поверхность кузова уайт-спиритом для снятия остатков смывки, обильно промывают водой и сушат.

После удаления старого лакокрасочного покрытия выполняют «мокрое» шлифование окрашиваемых поверхностей шлифовальными шкурками. При небольшой толщине покрытия, не имеющего механических повреждений, его шлифуют механическим способом до слоя эпоксидной грунтовки заводской окраски.

При значительной коррозии поверхность зачищают до металла и обрабатывают преобразователем ржавчины, который вступает в химическую реакцию с ржавчиной и преобразует ее в твердую ровную поверхность, обеспечивающую лучшую адгезию уплотняющего состава, чем при нанесении этого же состава непосредственно на ржавчину.

Поверхность, подвергаемая обработке преобразователем ржавчины, должна быть чистой, отслаивающуюся ржавчину необходимо удалить с помощью металлической щетки. В то же время необходимо, чтобы на поверхности оставался налет ржавчины, иначе преобразователь ржавчины не будет вступать в реакцию. Если отслаивающаяся ржавчина не удалена, то преобразователь ржавчины не обеспечит соответствующую адгезию с поверхностью.

Вновь моют кузов водой, обдувают сжатым воздухом и сушат. Обезжиривают окрашиваемые поверхности уайт-спиритом или бензином-растворителем БР-1 и промазывают уплотнительной мастикой сварные швы и стыки замененных деталей. Удаляют излишки мастики ветошью, смоченной уайт-спиритом.

Поверхности, не подлежащие окраске, изолируют плотной бумагой и клейкой лентой.

Непосредственная подготовка поверхности детали к окрашиванию. Прошлифованные до металла обезжиренные поверхности шпатлюют и покрывают грунтовкой для получения высокой адгезии с металлом, хорошего сцепления с вышележащими слоями и надежных антикоррозионных свойств.

Для лучшей адгезии шпатлевки с основанием необходимо удалить масляные пятна и грязь, сдуть воздухом частицы, оставшиеся после шлифования. После этого следует смочить ветошь в обезжиривающем растворителе и протереть ею поверхность, чтобы растворить масляные пятна. Затем протирают поверхность сухой ветошью для удаления масляных пятен до того, как поверхность высохнет.

Разбавляют грунтовку ксилолом или сольвентом. Пониженная вязкость не обеспечивает надежной защиты от коррозии, высокая — хорошего сцепления с последующими слоями покрытий. Грунтование следует выполнять в минимальные сроки после подготовки поверхности. После грунтования и охлаждения кузова выполняют его «мокрое» шлифование шкуркой, моют водой, обдувают сжатым воздухом, сушат. При необходимости шпатлюют неровные места. Шпатлевка наносится тонким слоем: лаковая шпатлевка — слоем толщиной не более 0,3...0,5 мм, другие — не более 0,1 мм. Не рекомендуется наносить более пяти слоев шпатлевки. Загустевшую шпатлевку разбавляют ксилолом до необходимой вязкости. После нанесения шпатлевки сушат кузов при температуре 18...20 °С в течение 30 мин и снова шлифуют зашпатлеванные поверхности шкуркой. Шлифование необходимо для сглаживания шероховатостей, оставшихся после шпатлевания, и для создания лучшего сцепления между слоями покрытия. Шлифуют промежуточные и последние слои после высыхания каждого слоя. Во избежание образования пыли рекомендуется «мокрое» шлифование водостойкой шкуркой. Шлифование выполняют вручную или пневматическими машинками. Затем кузов моют, продувают сжатым воздухом и сушат. Изолируют не окрашиваемые поверхности кузова плотной бумагой, клейкой лентой и устанавливают его в окрасочную камеру. Обезжиривают окрашиваемые поверхности уайт-спиритом. Открывают двери, капот, крышку багажника.

При подготовке кузова к окраске наиболее сложными операциями являются шпатлевание и грунтование, удаление первоначального лакокрасочного покрытия и ржавчины, поэтому эти операции рассмотрим более детально.

Шпатлевание и шлифование (вышкуривание). Шпатлевка обладает схожими свойствами с краской. На рис. 9.10 показан слой шпатлевки, наносимый при выполнении окрасочных работ.

Рис. 9.10. Порядок нанесения слоев при окраске:

• 1 — лакокрасочное покрытие; 2 — грунтовка-порозаполнитель;
• 3 — шпатлевка; 4 — грунтовка; 5 — металл

Грунтовка служит для защиты от ржавчины, создания поверхности с хорошей адгезией. Шпатлевка предназначена для заполнения глубоких вмятин. Грунтовка-порозаполнитель создает гладкую поверхность с хорошей адгезией и предотвращает впитывание в шпатлевку лакокрасочного покрытия.

Технологический процесс шпатлевания состоит из двух этапов: обработки основания и нанесения шпатлевки (рис. 9.11).

Рис. 9.11. Технологический процесс шпатлевания

Для шпатлевания применяется специальный инструмент (рис. 9.12).

Рис. 9.12. Инструмент для шпатлевания

Палочка для приготовления шпатлевки (рис. 9.12, а) служит для приготовления и извлечения шпатлевки из емкости. Обычно ее изготавливают из металла или пластмассы.

Пластина для приготовления шпатлевки (рис. 9.12, б) необходима для смешивания шпатлевочной основы и отвердителя. Изготавливается из металла, дерева, пластмассы или картона.

Плашка (рис. 9.12, в) применяется для шлифования шпатлевки с помощью закрепленной на плашке наждачной бумаги. Она имеет различные формы и размеры, изготавливается из дерева, пластмассы, резины.

Шпатель (рис. 9.12, г) предназначен для приготовления шпатлевки на пластине и нанесения шпатлевки на кузовную панель. Изготавливается из металла, пластмассы, дерева или резины.

Для шлифования (вышкуривания) окрашенной или зашпатлеванной поверхности наждачной бумагой применяют шлифовальные машинки, которые классифицируются по источнику питания и направлению движения шлифовальной платформы.

На рис. 9.13 показаны основные виды шлифовальных машинок в зависимости от направления шлифования.

Эпициклическая шлифовальная машинка (рис. 9.13, а) для вышкуривания шпатлевки и грунтовки-порозаполнителя

Рис. 9.13. Основные виды шлифовальных машинок

обеспечивает равномерное шлифование по всей площади рабочей поверхности и позволяет создавать гладкую поверхность даже при наличии недостаточного опыта шлифования.

Эксцентриковая шлифовальная машинка (рис. 9.13, б) служит для вышкуривания шпатлевки, грунтовки-порозаполнителя и сглаживания краев. Эффективность шлифования рабочей поверхности такой машинкой по краям выше, чем в центре.

В прямой шлифовальной машинке для грубого вышкуривания шпатлевки (рис. 9.13, в) шлифовальная платформа перемещается по прямой линии, поэтому ее можно использовать для шлифования около прямых выступающих линий кузова.

Звездообразная шлифовальная машинка для грубого вышкуривания шпатлевки (рис. 9.13, г) отличается высокой эффективностью шлифования. Скорость вращения диска не уменьшается, даже если его сильно прижать к обрабатываемой поверхности.

Существует несколько типов шлифовальных платформ различной жесткости. Более жесткие платформы используются для придания поверхностям формы, более мягкие — для полирования поверхностей.

Шлифовальные материалы (наждачная бумага) различных форм и зернистости предназначены для шлифования лакокрасочного покрытия или шпатлевки с помощью шлифовальной машинки либо плашки. На рис. 9.14 дана классификация наждачной бумаги.

Виды наждачной бумаги по форме показаны на рис. 9.15.

Шлифовальные материалы классифицируются по размеру используемого зерна. Зернистость указывает на размер абразивных частиц. При этом используются так называемые ряды Р. Размеры зерен устанавливаются по сетке дюймового формата, т.е. номер зернистости обозначает количество ячеек стороны квадрата площадью один квадратный дюйм, через который просеиваются зерна (рис. 9.16).

Наиболее распространенным обозначением размера зернистости является размер частиц по шкале FEPA (Европейский союз изготовителей шлифовальных материалов). Размер частиц

Рис. 9.14. Классификация наждачной бумаги

Рис. 9.15. Виды наждачной бумаги по форме: а — прямоугольная; б — круглая; в — ленточная

Рис. 9.16. Дюймовая сетка размеров зерен

обозначается латинской буквой Р и последующей цифрой. Чем больше номер зернистости, тем меньше размер частиц (Р12 — обозначение для самых больших частиц, Р1200 — для самых мелких частиц).

При шлифовании шпатлевки чаще всего используется наждачная бумага зернистостью 40...180Р. На рис. 9.17 приведены примеры использования наждачной бумаги определенной зернистости.

Наряду с зернистостью ряды Р определяют допуски на наличие мелких и крупных зерен. Размещение шлифовальных зерен на несущем материале может быть открытым, плотным и закрытым. При открытом размещении зерна уложены равномерно и покрывают 50...70 % площади поверхности, поэтому между ними сохраняется большое пространство, куда может попасть шлифовальная пыль. Такое размещение зерен подходит

Рис. 9.1 7. Примеры использования наждачной бумаги в зависимости от зернистости

для вязких мажущихся материалов. При плотном и закрытом размещении зерна покрывают 90... 100 % площади поверхности несущего материала. Такой материал отличается повышенной стойкостью и позволяет достигать более высокого качества обрабатываемой поверхности. Он рекомендуется для чистовой обработки поверхностей в местах, где нет опасности засаливания.

Один из параметров шлифовального материала — глубина риски. Она является критерием качества обрабатываемой поверхности, измеряется в микронах и показывает отклонение профиля поверхности от идеального. При обработке с помощью шлифовального материала глубина риски зависит от размера зерен и плотности их размещения (табл. 9.1).

Таблица 9.1

Влияние глубины риски на качество обрабатываемой поверхности

Первичное нанесение грунтовки. Грунтование — один из важнейших этапов окраски кузова. Оно обеспечивает прочное сцепление лакокрасочного покрытия с поверхностью детали, защиту металла от коррозии, а также заполняет остаточные риски и поры на зашпатлеванном участке, формируя поверхность для нанесения красок. Но совместить весь комплекс требуемых качеств в одной грунтовке практически невозможно, поэтому они подразделяются на два типа:

• ? первичные — наносятся на голый металл для создания адгезии и защиты от коррозии;
• ? вторичные (наполнители, выравниватели) — наносятся на поверхность, обработанную первичной грунтовкой, для ее окончательного выравнивания перед нанесением краски.

Грунтовка наносится с помощью кисти (рис. 9.18, а) или пульверизатора (рис. 9.18, б).

Рис. 9.18. Нанесение грунтовки

Приготовление шпатлевки. Шпатлевочную основу смешивают с отвердителем углом шпателя и тщательно перемешивают (рис. 9.19).

Рис. 9.19. Приготовление шпатлевки:

• 1 — пластина для приготовления шпатлевки; 2 — шпатлевочная основа;
• 3 — отвердитель; 4 — шпатель

Нанесение шпатлевки. Сначала наносится тонкий слой шпатлевки на всю металлическую поверхность лезвием шпателя (рис. 9.20, а). Далее наносится основной слой шпатлевки, который должен возвышаться над уровнем лакокрасочного покрытия. При первом движении шпателя необходимо захватить сглаженный край лакокрасочного покрытия (рис. 9.20, б).

Далее шпатлевку наносят таким образом, чтобы шпатель захватывал не менее одной трети предыдущей полоски (рис. 9.20, в). Грубые полоски шпатлевки сглаживают до образования равномерной поверхности (рис. 9.20, г).

Сушка (отвердевание). Она выполняется в течение 20...30 мин при комнатной температуре после нанесения шпатлевки. Про-

Рис. 9.20. Нанесение шпатлевки

цесс отвердевания можно ускорить, нагрев шпатлевку до температуры 50 °С. Прекращают сушку после того, как шпатлевка затвердеет. Твердость на ощупь означает, что после легкого прикосновения к зашпатлеванной поверхности на пальцах не остается следов шпатлевки.

Шлифование. Для получения первоначальной формы панели шпатлевку необходимо прошлифовать с помощью шлифовальной машины или плашки наждачной бумагой зернистостью 80. Сначала слегка прошлифовывают зашпатлеванную поверхность и проверяют, остаются ли частицы шпатлевки в наждачной бумаге. Если бумага забивается частицами шпатлевки, это означает, что шпатлевка до конца не высохла. После полного высыхания зашпатлеванную поверхность шлифуют до получения первоначальной формы панели. Шлифование продолжается до тех пор, пока не станет заметен сглаженный край лакокрасочного покрытия (рис. 9.21).

Грунтование перед покраской (повторное грунтование). После завершения выравнивания зашпатлеванной поверхности путем

Рис. 9.21. Завершение шлифования:

1 — сглаженный край; 2 — первоначальная форма панели

шлифования переходят к следующему этапу — повторное грунтование. Грунтование — один из важнейших этапов окраски кузова. Кроме адгезии лакокрасочного покрытия с поверхностью детали и защиты металла от коррозии оно обеспечивает заполнение остаточных рисок и пор на зашпатлеванном участке, формируя поверхность для нанесения красок.

Перед нанесением грунтовки необходимо тщательно обеспылить ремонтируемую поверхность и обезжирить ее.

В качестве примера рассмотрим вариант с базовой краской «металлик». Для грунтования понадобятся:

• ? несколько банок грунтовки (расход ее зависит от площади покрываемой поверхности; стандартная вместимость банки — 1 л);
• ? мерные стаканчики для точного смешивания компонентов;
• ? пульверизатор (краскопульт);
• ? воронка (ситечко), необходима для того, чтобы в краскопульт не попадали частицы грязи;
• ? компрессор.

После того как будут подготовлены все необходимые материалы, автомобиль загоняют в окрасочную камеру, в которой не должно быть пыли и работает приточно-вытяжная вентиляция. Если работа производится в холодное время, необходимо дать машине прогреться до температуры воздуха в камере. Далее нужно смочить салфетку обезжиривателем и протереть весь кузов, устранив тем самым жир, пыль и другие нежелательные вещества. После этого можно приступать к смешиванию компонентов грунтовки согласно инструкциям.

Грунтовку наносят краскораспылителем равномерными слоями (каждый толщиной примерно 1 мм). Для лучшего смачивания окрашиваемой поверхности и сцепления с последней рабочая вязкость грунта должна составлять 23...24 с. Как правило, достаточно двух-трех слоев. Между нанесением слоев необходим временной промежуток около 10 мин, чтобы дать подсохнуть и «схватиться» предыдущему слою.

После того как все слои нанесены, кузов высушивают. После высыхания грунтовку нужно заматовать, т.е. придать поверхности шероховатость наждачной бумагой мелкой зернистости.

Шлифование выполняют вручную или пневматическими машинками как всухую, так и с использованием воды. Затем кузов моют, продувают сжатым воздухом и сушат. Перед окраской изолируют неокрашиваемые поверхности плотной бумагой, клейкой лентой. Обезжиривают окрашиваемые поверхности уайт- спиритом.

Грунтование отдельного элемента отличается от вышеприведенного алгоритма действий лишь площадью обрабатываемой поверхности и меньшим расходом материала.

Цвет грунтовки имеет определенное значение. Хотя краска полностью перекрывает грунтовку, однако в будущем в местах сколов грунтовка, схожая по тону с краской, будет заметна намного меньше и перекрыть ее будет проще. Самый распространенный — серый нейтральный цвет, он подходит, как правило, под краску любого цвета. Однако при кузовном ремонте используются белый и черные цвета. Смешав их, можно получить более светлый или темный серый цвет.

Пример подготовки отдельной детали кузова под окраску (крыло, дверь и т.д.). Начинают с мойки и чистки детали. Удаляют старую краску. Если деталь была восстановлена после удара или поражения коррозией, если она несколько раз перекрашивалась или была окрашена нитроэмалью, то потребуется обработка грубой шкуркой зернистостью Р80 или смывка. После этого поверхность еще раз следует прошлифовать сухой грубой шкуркой.

Шлифование производится вручную (рис. 9.22, а) или шлифовальной машинкой при большой площади поверхности (рис. 9.22, б). Если применяется шлифовальная машинка, то ее всегда нужно располагать параллельно обрабатываемой поверхности. В противном случае на поверхности могут образоваться впадины, которые затем будет сложно удалить.

Затем приступают к «мокрому» шлифованию менее грубой шкуркой всей поверхности, подготовленной к нанесению шпаклевки. Поверхность обезжиривают и шпателем наносят на нее двухкомпонентную либо эпоксидную шпатлевку (в зависимости от состояния детали).

Рекомендуется проводить шпателем по одному месту только один раз: при этом получаются ровные края и шпатлевка под

Рис. 9.22. Шлифование

шпателем ложится ровно. После ее высыхания производится «мокрое» шлифование абразивом Р120...180. Более грубый абразив применять не следует, так как могут образоваться глубокие риски, которые затем будет сложно устранить.

По мере шлифования последующих слоев шпатлевки применяют абразивы с более мелкой зернистостью. При этом действует правило «100», т.е. последующий слой шпатлевки снимается абразивом с зернистостью Р100. В идеальном случае — в такой последовательности: Р80-120; Р180-Р240; Р320-Р400. При подобном чередовании каждая последующая мелкая градация абразива наиболее эффективно устраняет риски от предыдущих абразивов. При правильном чередовании каждая последующая градация уменьшает шлифовальные риски от предыдущей градации в 2 раза (рис. 9.23, а, б). При перескакивании через градацию риски от более крупного абразива не перешлифовываются полностью (рис. 9.23, в) и лакокрасочный материал после высыхания может просесть в оставшиеся углубления.

На шпатлевочном слое все места должны быть зашлифованы так, чтобы не было никаких полосок, изъянов, штрихов. Зашлифованные участки обязательно промывают водой и проверяют кончиками пальцев обработанную поверхность. После высыхания поверхность надо обезжирить и с помощью распылителя положить слой грунтовки. Во избежание ее попадания на соседние поверхности, которые не подлежат окраске, необходимо покрыть их бумагой и липкой лентой. Перед шлифованием промежуточных слоев бумагу снимают, а перед нанесением последующего слоя вновь наклеивают.

Рис. 9.23. Чередование рисок от предыдущих абразивов

Грунтовка хорошо проявляет изъяны. Если они обнаруживаются, то надо снова шлифовать поверхность и при необходимости шпатлевать ее, стараясь не повредить при этом бездефектные слои грунтовки или старой краски. После исчезновения заметных, ощущаемых рукой границ между новым слоем грунтовки и слоем вновь нанесенной шпатлевки мелкой шкуркой осторожно проходят по всей поверхности, подготавливая ее к окраске.

При исправлении дефекта покрытия красить только одно поврежденное место не рекомендуется. Оно будет выделяться, а подобрать эмаль по цвету и колеру очень сложно. Красить это место следует до какой-либо границы, выступа или целиком всю деталь.