Методические рекомендации для обучающихся по выполнению практических работ по ПМ 03. по специальности "Механизация сельского хозяйства"
методическая разработка

Перечень практических работ

по МДК 03.02. Технологические процессы ремонтного производства

Практическая работа №1 «Изучение оборудования, приспособлений и инструмента, применяемого в ремонтном производстве»

Практическая работа №2 «Загрязнения и способы их удаления»

Практическая работа №3 «Дефектовка узлов, сопряжений и деталей»

Практическая работа №4 «Комплектование и сборка узлов»

Практическая работа №5 «Изучение способов восстановления сопряжений и устранения неисправностей деталей»

Практическая работа №6 «Изучение технологии заварки трещин на чугунных деталях»

Практическая работа №7 «Восстановление изношенных деталей наплавкой в среде защитного газа»

Практическая работа №8 «Применение клея при ремонте машин»

Практическая работа №9 «Шлифование шатунных шеек коленчатого вала»

Практическая работа №10 «Комплектование, пригонка, сборка и контроль ШПГ»

Практическая работа №11 «Комплектование, пригонка, сборка и контроль ШПГ»

Практическая работа №12 «Ремонт клапанного механизма»

Практическая работа №13 «Проверка состояния плунжерной пары ТНВД»

Практическая работа №14 «Проверка состояния форсунки, ее регулировка и ремонт»

Практическая работа №15 «Контроль и ремонт АКБ»

Практическая работа №16 «Контроль узлов и испытание генераторов. Проверка полупроводниковых приборов»

Практическая работа №17 «Установка коленчатого вала»

Практическая работа №18 «Установка гильз в блок»

Практическая работа №19 «Установка ШПГ»

Практическая работа №20 «Установка ГРМ»

Практическая работа №21 «Установка головки блока»

Практическая работа №22 «Регулировка зазора главной передачи»

Практическая работа №23 «Ремонт камер пневматических шин»

Практическая работа №24 «Восстановление лемехов и рабочих органов культиваторов»

Практическая работа №25 «Ремонт молотильного аппарата зерноуборочного комбайна Балансировка барабана»

Практическая работа №26 «Регулировка предохранительных муфт фрикционного и кулачкового типа»

Практическая работа №27 «Ремонт режущего аппарата зерноуборочного комбайна и сегментно- пальцевых косилок»

Практическая работа №28 «Определение количества ремонтов, технических обслуживаний и их трудоемкости»

Практическая работа №29 «Построение плана загрузки центральной ремонтной мастерской»

Практическая работа №30«Построение  графика загрузки центральной ремонтной мастерской»

Практическая работа №1 «Изучение оборудования, приспособлений и инструмента, применяемого в ремонтном производстве»

Цель работы: изучить основное оборудование, приспособления и инструменты, которые применяются в ремонтном производстве.

В ремонтном производстве применяют предельные калибры (пробки, скобы, кольца, шаблоны) и универсальные инструменты (микрометры, штангенциркули, индикаторы, нутромеры). Могут быть также спроектированы простейшие контрольные приборы и приспособления.

Выбрать универсальный измерительный инструмент для контроля внутренних и наружных поверхностей можно по диаграммам.

Заполнение колонок маршрутной карты, определяющих затраты времени, до разработки операционных карт, не проводится. Краткое содержание операции в маршрутной карте должно отражать, полный объем работы. Заканчивается заполнение маршрутной карты после составления всех операционных карт, определения по всем операциям подготовительно-заключительного и штучного времени.

Операционные карты составляют на все операции в последовательности, указанной в маршрутной карте. Операция расчленяется на переходы. Содержание переход должно быта, выражено в повелительном наклонении. В наименовании переходов точно указывается способ установки и крепления детали, проводимая при переходе работа с указанием номера поверхности обработки.

По каждому переходу указывают вспомогательные, режущие, рабочие и измерительные инструменты и их заводской код; расчетные да иные, режим обработки и затраты времени по каждому переходу определяют и заносят в операционную карту при техническом нормировании операции. На каждую разрабатываемую операцию составляют карту эскизов технологического процесса, на которой указывают размеры обработки.

Задание для теоретической части:

1. Для чего применяют шаблоны в ремонтном производстве?
2. Составить операционную карту по ТО-1 трактора МТЗ-82

Задание для практической  части:

1. Проведение ЕТО и ТО-1 трактора МТЗ-80/82 с применениемоборудования, приспособлений и инструмента применяемого в ремонтном производстве.
2. Постановка на хранение сельскохозяйственной техники.

Практическая работа №2 «Загрязнения и способы их удаления»

Цель работы: изучить загрязнения и способы их удаления.

Выбор способа очистки во многом зависит от характера загрязнений, мест их отложения, размеров и конфигурации деталей. Главным фактором, определяющим выбор способа очистки, является вид загрязнений. Загрязнения тракторов и автомобилей, работающих в сложных условиях сельскохозяйственного производства, условно разделяют на следующие виды: отложения нежирового происхождения (пыль, грязь, растительные остатки), ядохимикатов и маслянисто-грязевые; остатки смазочных материалов; углеродистые отложения; накипь; коррозия; остатки лакокрасочных покрытий; технологические загрязнения.

Задание для теоретической части:

1. Составить таблицу по основным видам загрязнения и способам их удаления

2. Описать наиболее распространенные способы очистки и их применении:

- физико-химический

-электрохимический

-ультразвуковой

-термический

-механический

Задание для практической  части:

1. Провести моечные работы трактора МТЗ-80/82 с описанием способов очистки
2. Проведение лакокрасочных кузовных работ автомобиля ГАЗ-3307

Практическая работа №3 «Дефектовка узлов, сопряжений и деталей»

Цель:

1.Сущность и основные задачи дефектации.

2. Классификация дефектов типовых деталей.

3. Методы дефектации. Оборудование и инструмент для дефектации.

4.Обнаружение скрытых дефектов.

Сущность, задачи и методы дефектации.

Дефектация — это процесс выявления состояния деталей и сопряжений путем сравнения фактических показателей с данными технической документации, где приведены нормальные, допустимые и предельные значения размеров деталей, зазоров и натягов сопряжений, а также отклонения от нормы и от взаимного расположения поверхностей деталей и другие параметры их состояния.

Основная задача дефектовочных работ – не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан или меньше планового межремонтного срока, и не выбраковать годные без ремонта детали.

Задание для теоретической части:

1.Охарактеризовать содержание, цели и значение дефектации деталей и сопряжений.

2.Охарактеризовать особенности организации и технического обеспечения процессов дефектации в условиях специализированных ремонтных предприятий и ремонтных мастерских общего назначения.

3.Назвать основные правила распределения деталей в процессе дефектации по степени пригодности к дальнейшему использованию.

4.Охарактеризовать основные методы дефектации деталей, привести примеры.

5.Охарактеризовать содержание, цели и методику использования органолептических методов дефектации.

6. Охарактеризовать содержание, цели и методику использования инструментальных методов дефектации.

7. Охарактеризовать содержание, цели и методику использования физических методов дефектации.

8.Привести примеры, указать назначение и методику использования инструмента для контроля геометрических параметров деталей.

9.Привести примеры, указать назначение и методику использования физических методов дефектации деталей.

10. Раскрыть содержание технологии дефектации крепежных деталей.

11. Раскрыть содержание технологии дефектации подшипников качения.

12. Раскрыть содержание технологии дефектации шестерен.

13. Раскрыть содержание технологии дефектации шлицевых и шпоночных соединений.

14. Раскрыть содержание технологии дефектации пружин.

15. Раскрыть содержание технологии дефектации манжет резиновых армированных.

Задание для практической  части:

1. Проведение дефектации узлов, деталей и агрегатов.
2. Проведение консервации двигателей (Д-240, СМД-18)

Практическая работа №4 «Комплектование и сборка узлов»

Цель: ознакомиться с комплектованием и сборкой узлов

Поступающие на сборку детали и сборочные единицы (изготовленные или отремонтированные, снятые с ремонтируемого изделия и признанные годными к установке без ремонта) должны соответствовать чертежам и техническим условиям на изготовление или ремонт указанных изделий и быть принятыми ОТК ремонтного предприятия. Все годные, вновь изготовленные и отремонтированные детали в соответствии со схемой технологического процесса поступают для комплектования и сборки. Непосредственно на сборку направляют корпусные детали; все другие детали перед сборкой комплектуют.

Задание для теоретической части:

1. В чём заключается комплектование деталей?
2. Основные виды пригоночных работ и в чем они заключаются: опиловку и зачистку, пришабривание, притирку, полирование, развертывание отверстий по месту.

Задание для практической  части:

1. Комплектование корзины сцепления трактора ДТ-75М
2. Комплектование цилиндропоршневой группы трактора МТЗ-80/82

Практическая работа №5 «Изучение способов восстановления сопряжений и устранения неисправностей деталей»

Цель: изучить основные способы восстановления сопряжений и устранения неисправностей деталей

В процессе работы машины элементы сопряжений изнашиваются, т.е. изменяются их параметры, к которым относятся:

- шероховатость поверхности;

- геометрическая форма;

- размер поверхности.

Восстановление посадок в сопряжениях деталей машин осуществляется тремя способами:

1) – без изменения размеров детали;

2) – изменением первоначальных размеров;

3) – восстановлением первоначальных размеров

Задание для теоретической части:

1. В чем заключается шероховатость поверхности?
2. Описать восстановления посадок в сопряжениях деталей машин и основные способы

Задание для практической  части:

1. Проведение зачистных работ после пайки радиатора автомобиля ГАЗ-3307
2. Проведение сварочных работ путем наплавки задних  звездочек гусеничного трактора  ДТ-75М

Практическая работа №6 «Изучение технологии заварки трещин на чугунных деталях»

Цель: Научить заделывать трещины в чугунных деталях ручной сваркой.

Сварка большинства видов сталей в домашних условиях особого труда не представляет при наличии необходимого оборудования. Но если вы планируете сварить чугун, который является наряду со сталью основным конструкционным материалом, то могут возникнуть некие сложности. Основная неудача при процедуре сварки чугуна своими руками состоит в низком качестве сваренного соединения, что объясняется насыщенной закалкой металла в области сварного шва  - другими словами с увеличением хрупкости чугуна в этой области и появлении трещин.

Задание для теоретической части:

1. Чугун как сплав
2. Особенности сварки чугуна
3. Подготовка к сварке
4. Основные разновидности сварки чугуна

Задание для практической  части:

1. Проведение клепочных работ кузовных частей автомобиля ГАЗ-3307
2. Проведение бандажных работ двигателя Д-240 И СМД-62

Практическая работа №7 «Восстановление изношенных деталей наплавкой в среде защитного газа»

Цель: используя данные и справочные материалы, рассчитать режимы технологического процесса восстановления наплавкой в среде углекислого газа.

Электродуговая наплавка в среде защитных газов получила наибольшее распространение в ремонте машин среди способов нанесения покрытий. Этот способ по сравнению с другими способами создания ремонтных заготовок дает возможность получать слои с высокой производительностью практически любой толщины, различного химического состава и с высокими физико-механическими свойствами. Наплавочные покрытия наносят на цилиндрические поверхности диаметром > 12 мм.

Задание для теоретической части:

1. Какие инструменты и приспособления материалы применяют для сварки в среде защитных газов.
2.  Каковы достоинства дуговой сварки в среде защитных газов.
3.  Какие газы применяются для защиты шва?
4.  Назовите основные параметры режима сварки в среде защитных газов?
5.  Какие средства индивидуальной защиты применяют при сварке?
6. Как провести контроль сварочного шва?
7. Какие правила техники безопасности применяют при сварке?
8.  От чего зависит глубина проплавления.

Задание для практической  части:

1. Проведение ремонтных работ коробки передач путем наплавки первичных и вторичных валов
2. Восстановление лемехов плуга ПЛН-4-35 путем кузнечно-термических работ.

Практическая работа №8 «Применение клея при ремонте машин»

Цель: ознакомиться с применением клея при ремонте машин

В ремонтном производстве применяются различные клеевые составы типа БФ, ВС-ЮТ, ВС-350, ПУ-2, ВК-5, КЛН-1, К-153, 88Н для заделки трещин в баках аккумуляторов, приклеивания фрикционных накладок муфт сцепления и колодок тормозов, заделки трещин и пробоин в головках блока и водяной рубашкедвигателей внутреннего сгорания, пробоин и отверстий в топливных баках, восстановления различной арматуры и т.д. Наиболее широкое применение в практике ремонтных предприятий нашли клеи марок ВС-ЮТ, ВС-350 и эпоксидный клей.

Задание для теоретической части:

1. Типы клеев и их назначение

Задание для практической  части:

1. Проведение пайки масляных радиаторов тракторов и автомобилей путем эпоксидного клея
2. Провести ремонт камеры трактора Т-150К путем заклеивания

Практическая работа №9 «Шлифование шатунных шеек коленчатого вала»

Цель: Изучить дефекты блока, деталей кривошипно-шатунного механизма, причины их возникновения и способы устранения.

Установка коленчатого вала в патроны станка осуществляется таким образом, чтобы его ось вращения проходила через одну из шатунных шеек.

Для того, чтобы не возникал дисбаланс коленчатого вала необходимо установить специальные грузы на планшайбы напротив патронов станка. Балансировочные грузы подбираются в зависимости от массы коленчатого вала и радиуса кривошипа. Добейтесь такого положения вала, чтобы его ось вращения совпала с осью вращения  обрабатываемой шатунной шейки.

При совпадении осей шеек вы не только добьетесь качественного ремонта, но и уловите одинаковый угол опережения зажигания и одинаковый ход поршня во всех цилиндрах двигателя.

Задание для теоретической части:

1. Почему рекомендуют шлифовать сначала шатунные шейки, а затем коренные?
2. Как ремонтируют шатуны?
3. Для чего детали кривошипно-шатунного механизма подбирают по массе?
4. Как ремонтируют втулки верхней головки шатунов?
5. Как подбирают поршневые кольца?
6. Причины изнашивания шатунных шеек коленчатого вала?

Задание для практической  части:

1. Проведение ремонта шатуна путем расточки под следующий размер
2. Проведение замены втулки в шатуне путем выпрессовки.

Практическая работа №10 «Комплектование, пригонка, сборка и контроль ШПГ»

Цель: Сформировать практические навыки по частичной разборке и сборке двигателей внутреннего сгорания. Рассмотреть и изучить поршни, поршневые кольца, поршневые пальцы, стопорные кольца, шатуны, шатунные подшипники. 

Комплектование деталей шатунно-поршневой группы начинают с подбора поршней к гильзам цилиндров в соответствии с их размерами и массой – по размерным группам. Обозначение группы нанесено на верхнем торце гильзы и днище поршня. Поршни и гильзы в составе одного двигателя должны быть одной размерной группы – номинального (Б, С, М) или ремонтного (РБ, РС, РМ). Допускается подбирать детали, бывшие в эксплуатации поршни и гильзы по фактическому зазору согласно приложения 5.

Поршневые пальцы к отверстиям бобышек поршней подбирают по натягу (в «холодном» состоянии), а к втулке верхней головки шатуна – по зазору.

Задание для теоретической части:

1. В какой последовательности разбирают и собирают поршневые группы?

2. Как устроены поршень, поршневые кольца, поршневой палец и его стопорные кольца, шатун и его подшипники у разных двигателей? Каковы технология изготовления и материал?

3. Как отличить поршень дизельного двигателя от карбюраторного?

4. Как отличить канавки на поршнях для компрессионных и

маслосъемных колец?

5. Почему поршень изготовляют эллиптическим, конусным и с

разрезом на юбке?

6. Почему поршень, в цилиндре устанавливают с зазором, и к чему ведет нарушение этого зазора?

7. Как следует устанавливать поршневые кольца на поршень?

8. У какого поршневого кольца (верхнего или нижнего) зазор в замке должен быть больше и почему?

9. Каким образом стопорные кольца поршневого пальца удерживаются в бобышках поршня?

10. Как удерживаются от проворачивания вкладыши в нижней головке шатуна?

11. Какие особенности установки поршневой группы имеются у рядного и V-образного двигателей?

12. Укажите экономическую целесообразность применения разъемной и цельной конструкции нижней головки шатуна.

Задание для практической  части:

1. Комплектование поршневых колец, маслосъёмных и компрессионных.
2. Комплектование шатун-поршень путем пальца

Практическаяработа №11 «Комплектование, пригонка, сборка и контроль ШПГ»

Цель: Сформировать практические навыки по частичной разборке и сборке двигателей внутреннего сгорания. Рассмотреть и изучить поршни, поршневые кольца, поршневые пальцы, стопорные кольца, шатуны, шатунные подшипники

Задание для теоретической части:

1.  Как следует устанавливать поршневые кольца на поршень?

2. У какого поршневого кольца (верхнего или нижнего) зазор в замке должен быть больше и почему?

3. Каким образом стопорные кольца поршневого пальца удерживаются в бобышках поршня?

4. Как удерживаются от проворачивания вкладыши в нижней головке шатуна?

5. Какие особенности установки поршневой группы имеются у рядного и V-образного двигателей?

6. Укажите экономическую целесообразность применения разъемной и цельной конструкции нижней головки шатуна.

Задание для практической  части:

1. Произвести подбор поршней под размер в цилиндры. Сборка.
2. Произвести расточку гильзы под предыдущий размер

Практическая работа №12 «Ремонт клапанного механизма»

Цель:

 Впускные клапаны изготавливают из сталей 4Х9С2, Х10СГМ; 4Х10С2М и других, подвергают закалке и отпуску до твердости HRC 35…40. Конец стержня на длине 3…5 мм от торца закаливают после механической обработки нагревом Т.В.Ч. до твердости HRC 45…60. Выпускные клапаны, работающие в условиях высоких температур, подвергаются газовой коррозии, поэтому их изготавливают из высоколегированных жаростойких сталей ЭИ-992, ЭП-303, Х5ТУОГМ, 4X14MJ4B2M и других или делают сварными, стержень — из стали 40ХМ и других, а тарелку — из жаростойкой стали.

Стержни выпускных клапанов двигателей ЗИЛ-130 и 3M3-53 заполнены металлическим натрием, чтобы улучшить отвод теплоты от тарелки, а рабочие фаски тарелки клапана наплавлены износостойким сплавом ВХН-1. Выпускные клапаны так же, как и впускные, подвержены закалке и отпуску до твердости HRC 25…38.

Задание для теоретической части:

1. Перечислите основные дефекты клапанов?
2. Технология устранения дефектов клапанов ДВС?
3.  Объясните устройство и назначение коромысла, стойки, валика, пружины валика коромысла, направляющей втулки клапана, клапанов и их пружин, опорных тарелок и сухариков механизма поворота клапана. Из каких материалов изготовлены эти детали?
4. В чем состоит конструктивное отличие впускного и выпускного клапанов двигателя ЗИЛ-130?
5. Укажите разницу в конструкции деталей механизма газораспределения карбюраторного и дизельного V-образного двигателей.
6. Почему штанги и валики коромысел выполняют пустотелыми?
7. Между какими точками деталей замеряют тепловой зазор клапанов при нижнем и верхнем расположении клапанов?
8. Укажите положение меток на двигателях тракторов и автомобилей при установке поршня первого цилиндра в положение в. м. т.
9. С какой целью выпускной клапан двигателя ЗИЛ-130 поворачивается в процессе его открытия?
10. Почему на отдельных тракторных дизельных двигателях устанавливают по две пружины на клапаны?
11. На каком двигателе (прогретом или холодном) тепловые зазоры клапанов будут больше и почему?10. Укажите порядок работы цилиндров у автотракторных двигателей. Зачем его нужно знать?

Задание для практической  части:

1. Произвести ремонт клапанов путем расточки или замены на новый.
2. Отрегулировать клапанный механизм двигателя Д-240.

Практическая работа №13 «Проверка состояния плунжерной пары ТНВД»

Цель: научиться определять техническое состояние плунжерных пар и клапанов ТНВД

Для того чтобы та доза топлива, которая необходима для подачи в цилиндр доходила до форсунки в полном объеме, необходимо обеспечить достаточную плотность плунжерной пары и нагнетательного клапана. Если этого не делать, то часть топлива будет теряться, и мощность двигателя снизится. Для того чтобы избежать нежелательной потери топлива необходимо периодически производить проверку плотности плунжерной пары и нагнетательного клапана. Проверка плотности нагнетательного клапана производится с помощью манометра. Отсоединяют от ТНВД форсуночную трубку и на ее место устанавливают манометр. Затем прокачивая насос, поднимают давление немного выше удвоенного давления подъема иглы форсунки и замеряют время его падения.

Задание для теоретической части:

1. Для чего необходимо проверять плотность плунжерной пары и клапанов ТНВД?
2.  Как проверяется плотность нагнетательного клапана?
3. Какими способами проверяется плотность плунжерной пары?

Задание для практической  части:

1. Замена плунжерной пары в ТНВД.
2. Установка на стенд Обкатка и регулировка давления в ТНВД.

Практическая работа №14 «Проверка состояния форсунки, ее регулировка и ремонт»

Цель: научиться определять техническое состояние форсунки. Научиться определять и регулировать давление подачи топлива в цилиндр.

При работе двигателя форсунка, как и другие детали, подвержена износу. Износ и поломка деталей форсунки приводит к нарушению распыливания топлива, соответственно к нарушению смесеобразования. Вследствие чего теряется мощность двигателя и нарушается его нормальная работа. Для того, чтобы избежать неожиданного отказа форсунки необходимо периодически производить ее технический осмотр и необходимые регулировки. Для определения технического состояния форсунки и возможности ее дальнейшего использования сначала необходимо разобрать ее и промыть все ее элементы в чистом дизельном топливе.

Далее необходимо проверить плавность перемещения иглы в корпусе распылителя. Для этого необходимо вынуть иглу из корпуса распылителя на 1/3 длины и установить корпус распылителя под 45° к горизонтальной поверхности. Если игла притерта к корпусу качественно и не имеет износа, то она должна под собственным весом плавно опуститься. Если игла не опускается или опускается с заеданиями, необходимо ее лучше притереть к корпусу или заменить ее вместе с распылителем. Когда имеется необходимость в замене иглы, то меняется сразу весь распылитель. После проведения вышеуказанных работ форсунку собирают и проверяют ее герметичность. Для этого устанавливают форсунку на опрессовочный стенд и затягивают пружину форсунки до давления открытия иглы выше необходимого давления впрыска на 3 – 5 МПа (30 – 50 кгс/см 2 ). Затем прокачивают нагнетательный насос и создают давление немного выше давления впрыска. Далее прекращают нагнетание топлива, и давление постепенно начинает снижаться. После того как давление снизится до давления впрыска, пускают секундомер. Когда давление снизится до нижнего предела, который указывается в паспорте дизеля, секундомер останавливают. Если время падения давления лежит в пределах нормы, то форсунка герметична. Если же время падения давления выходит за допустимые пределы, то это означает, что игла неплотно сидит в корпусе распылителя и необходимо притирать конус иглы к седлу корпуса распылителя.

Задание для теоретической части:

1. Как проверить плавность перемещения иглы в корпусе распылителя?
2. Как проверить герметичность форсунки?
3.  Как определить и отрегулировать давление впрыска топлива?
4.  Как определить качество распыливания топлива?

Задание для практической  части:

1. Проверка работы форсунки ФД-10. Замена распылителей.
2. Установка на стенд и регулировка давления в форсунке ФД-10.

Практическая работа №15 «Контроль и ремонт АКБ»

Цель: изучить неисправности электрооборудования тракторов, автомобилей и комбайнов, характерные признаки их возникновения и способы их устранения.

Различные типы стартерных аккумуляторных батарей, имеют свои конструктивные особенности, однако в их устройстве много общего. По конструктивно-функциональному признаку выделяют батареи: обычной конструкции - в моноблоке с ячеечными крышками и межэлементными перемычками над крышками; батареи в моноблоке с общей крышкой и межэлементными перемычками под крышкой; батареи необслуживаемые с общей крышкой, не требующие ухода в эксплуатации. Свинцовый аккумулятор, как обратимый химический источник тока, состоит из блока разноименных электродов, помещенных в сосуд, заполненный электролитом. Стартерная батарея в зависимости от требуемого напряжения содержит несколько последовательно соединенных аккумуляторов. В стартерных батареях собранные в полублоки 3 и 12 (рис 2.1), положительные 15 и отрицательные16 электроды (пластины) аккумуляторов размещены в отдельных ячейках моноблока (корпуса) 2.

Задание для теоретической части:

1. Объясните назначение и устройство аккумуляторной батареи.

2. На чем основана работа аккумулятора? Объясните процессы, происходящие при зарядке и разрядке.

3. Перечислите детали аккумулятора. Как они устроены и каково их назначение?

4. Какой раствор заливают в аккумулятор и как его приготовляют?

5. Как и с какой целью соединяются аккумуляторы между собой?

6. Расскажите об уходе за аккумуляторной батарей.

Задание для практической  части:

1. Проверка работы АКБ путем разрядки и зарядки АКБ.
2. Проверка плотности электролита путем ареометра и доливкойдистиллированной воды.

Практическая работа №16 «Контроль узлов и испытание генераторов. Проверка полупроводниковых приборов»

Цель: изучить неисправности электрооборудования тракторов, автомобилей и комбайнов, характерные признаки их возникновения и способы их устранения.

В якорях генератора постоянного тока во время ремонта обнаруживают следующие дефекты: износ подшипников, прогиб вала, истирание якоря, повреждение изоляции или обрыв проводов обмотки в лобовой части, повреждение изоляции в пазах, вызывающее замыкание обмотки на корпус, замыкание между витками обмотки, обрыв проводов в местах крепления обмотки к коллекторным пластинам. Изношенные подшипники заменяют новыми.  Изогнутый вал выправляют на прессе. Если железо якоря сильно истерто, это может привести к увеличению магнитных потерь. Поэтому под полюсные наконечники устанавливают пластины из малоуглеродистой стали. Повреждения изоляции обмоток якоря обнаруживают контрольной лампой прикладывая ее щупы к каждой паре соседних пластин коллектора. Обрывы можно определить индукционным прибором и амперметром переменного тока. Поврежденную обмотку перематывают. В коллекторах неравномерно изнашивается рабочая поверхность повреждая изоляции  между коллекторными пластинами или между пластинами и втулкой коллектора. Изношенный коллектор протачивают на токарном станке.  

Задание для теоретической части:

1. Какие дефекты  характерны для генераторов постоянного тока?
2. Как обнаружить обрыв цепи обмоток якоря?
3. Как определить межвитковые  замыкания в обмотке якоря?
4. Как проверяют намагниченность ротора генератора переменного тока?
5. Как испытывают генераторы?
6. Как проверяют контрольно-измерительные приборы?

Задание для практической  части:

1. Проверка узлов генератора, щеток диодного моста, якоря.
2. Испытание генераторов путем проверкой полупроводниковых приборов, мультиметром.

Практическая работа №17«Установка коленчатого вала»

Цель: закрепление знаний по устройству подвижной группы деталей кривошипно-шатунного механизма, формирование знаний и умений по снятию, установке коленчатого вала.

При ремонте дизельного двигателя наиболее ответственной сборочной операцией является установка коленчатого вала в блок цилиндров. Рабочий, выполняющий эту операцию, Должен уметь правильно подбирать вкладыши по диаметру шеек коленчатого вала и равномерно затягивать гайки крепления коренных подшипников с определенным усилием.

Как известно, вкладыши коренных и шатунных подшипников двигателей Д-35, Д-36 и Д-54 являются тонкостенными и взаимозаменяемыми. При затяжке они копируют форму гнезд блока и шатунов. Вкладыши, зажатые в гнездах неправильной формы (овальность и конусность), имеют неодинаковый масляный зазор в разных точках.

Если масляный зазор в подшипнике ниже минимального хотя бы в одном каком-либо направлении, то может произойти задир вкладышей и шеек коленчатого вала. Следовательно, в таком случае нельзя пользоваться взаимозаменяемыми вкладышами. Нельзя также устанавливать взаимозаменяемые вкладыши в блок, у которого нарушена соосность гнезд. Несоосность гнезд (а следовательно, и вкладышей) вызывает поломку вала.

К значительному искажению формы гнезд и нарушению посадки вкладышей приводит обезличивание крышек коренных подшипников, а также спиливание их плоскостей разъема.

Гнезда под вкладыши коренных подшипников следует проверить сразу же после разборки двигателя и мойки блока. При этом сначала проверяют правильность размещения на блоке крышек коренных подшипников и наличие на них меток.

Помимо меток, проверяют на ощупь совпадение внутренних поверхностей гнезд блока и крышек коренных подшипников у плоскостей разъема. Ощутимое несовпадение внутренних поверхностей гнезд и крышек указывает на обезличивание или перевертывание крышек.

Крышки коренных подшипников не должны перемещаться в блоке в поперечном направлении. Посадка крышек должна быть: для двигателей Д-35 и Д-36 с натягом от 0 до 0,04 мм; для двигателя Д-54 с натягом от 0 до 0,105 мм; для двигателя КДМ-46 с зазором от 0,06 до 0,15 мм.

После предварительной проверки снимают крышки коренных подшипников с блока и осматривают их, чтобы определить, не спилены ли плоскости разъема. Признаком спиливания крышек является наличие на их плоскостях разъема следов напильника. Кроме того, спиливание плоскостей разъема крышек можно обнаружить штангенглуби-номером или микрометрическим глубиномером с закругленной (сферической) измерительной поверхностью. Для этой же цели можно использовать специальный шаблон, основание которого опирают на плоскость разъема, а срезанный с боков полудиск прижимают к внутренней поверхности крышки. Если основание глубиномера или шаблона не касается плоскостей разъема, то это указывает на спиливание крышек.

Для точного определения величины спиливания плоскостей разъема крышек, а также для контроля диаметра и правильности формы гнезд под вкладыши коренных подшипников собирают блок с крышками. При этом усилие затяжки гаек крепления коренных подшипников должно быть в пределах: для двигателей Д-35 и Д-36 — 22—26 кгм; для двигателя Д-54 — 40—50 кгм.

При отсутствии динамометрического ключа гайки следует затягивать полным усилием рук (без рывка), приложенным к трубчатому удлинителю торцового ключа длиной: для двигателей Д-35 и Д-36 — 500 мм; для двигателя Д-54 — 800 мм и для двигателя КДМ-46 — 700 мм.

Для удобства измерения диаметра гнезд под вкладыши сначала ставят на блок три крышки коренных подшипников, а затем — остальные две. Диаметр гнезд измеряют индикаторным нутромером, предварительно установленным на соответствующий номинальный размер. Измерение ведут в вертикальной и горизонтальной плоскостях на расстоянии 10 мм от переднего и заднего краев гнезд, а также в средней их части. В сомнительных случаях проверяют усилие затяжки гаек, осматривают, не попала ли стружка или грязь на плоскости разъема крышек коренных подшипников и гнезд блока, и снова измеряют диаметр гнезд.

После измерения диаметра и определения овальности и конусности проверяют соосность гнезд, не снимая крышек коренных подшипников. Простейшим приспособлением для контроля соосности гнезд блока является шлифованная оправка диаметром от 50 до 60 мм (рис. 1). Овальность, конусность и биение оправки не должны превышать 0,01 мм.

Задание для теоретической части:

1. Расскажите о технологии изготовления коленчатых валов и маховиков. Из какого материала их изготовляют?

2. Назовите число коренных и шатунных подшипников у коленчатых валов двигателей СМД-62, ЗИЛ-130, Д-240, Д-21.

3. Под каким углом расположены шатунные шейки у коленчатых валов двигателей ЗМЗ-6З, СМД-62, Д-240?

4. Какие силы перемещают коленчатые валы в осевом направлении?

5. Как удерживаются от осевых перемещений коленчатые валы двигателей СМД-62, Д-240, ЗИЛ-130?

6. Почему задняя коренная шейка длиннее, чем другие?

7. Для чего в шатунных шейках предусмотрены пустотелые пространства?

8. Какую роль играют отверстия в щеках коленчатого вала?

9. Укажите роль противовесов на коленчатых валах различных двигателей внутреннего сгорания.

10. Для чего на маховике и шкиве двигателя Д-21 имеются приливы?

11. Где расположены метки для определения поршня первого цилиндра в в. м. т. у двигателей СМД-62, ЗИЛ-130, Д-240?

Задание для практической  части:

1. Произвести сборку коленчатого вала в двигатель Д-240
2. Произвести подбор коренных и шатунных шеек под размер коленчатого вала.

Практическая работа №18 «Установка гильз в блок»

Цель: формирование знаний и умений по снятию, установке коленчатого вала.

Мокрые гильзы устанавливаются в гнёзда блока цилиндров с зазором. От осевого перемещения, гильзы удерживаются головкой блока. Для надёжного прижатия гильзы, её верхняя часть должна выступать над привалочной плоскостью блока цилиндров на рекомендованную величину (0,02 – 0,12 мм.). Величина выступания гильзы, как правило, регулируется подбором шайб, устанавливаемых под опорный бурт. Эти же шайбы уплотняют гильзу в гнезде, предотвращая попадание охлаждающей жидкости из рубашки охлаждения через стык гильзы с её опорой в картер двигателя. В конструкциях двигателей, где применение шайб не предусмотрено, на привалочную плоскость бурта гильзы или посадочную плоскость гнезда, наносится тонкий слой специального термостойкого клея или герметика. Проверка выступания гильзы показана на рис. 6.16.

Сухие гильзы удерживаются в гнёздах блока цилиндров натягом. В зависимости от требуемой величины натяга, для соединения чугунной гильзы и алюминиевого блока цилиндров, необходимо обеспечить разницу температуры соединяемых деталей в пределах 100 - 180 градусов С, для чего блок цилиндров нагревают в муфельной печи или, помещая его в горячую воду, а гильзу охлаждают «сухим льдом» или жидким азотом. В «сухом льду» (твёрдой углекислоте) возможно охлаждение до -80 градусов С (реально, до -60 градусов), а в жидком азоте до -140 градусов. Нагревание блока цилиндров открытым пламенем равно как и запрессовка чугунных гильз в алюминиевый блок давлением, недопустимо.
Гильзование чугунных блоков цилиндров, в ряде случаев, разрешается проводить способом запрессовки.
Запрессовка чугунных гильз в чугунный же блок цилиндров, как правило, возможна при величине натяга, не превышающем 0,05 мм. (редко более). Запрессовку гильз осуществляют с помощью пресса. При отсутствии заводского пресса, приспособление для запрессовки можно сконструировать из металлических швеллеров, соединив их с помощью сварки в виде рамы должного размера, и гидравлического или винтового домкрата. В продаже можно так же увидеть, более компактные и простые в применении, винтовые приспособления.Производить запрессовку детали в отверстие ударом запрещается. Для упрощения процесса запрессовки, можно нагреть блок или охладить гильзу, обеспечив разницу температур соединяемых деталей, примерно в 60 - 100 градусов С. При указанной величине натяга и разнице температур, гильза должна опустится в гнездо без применения каких либо приспособлений. При необходимости «помочь» гильзе опустится в гнездо можно постукивая по ней деревянной киянкой или молотком через деревянную проставку.

Задание для теоретической части:

1. Перечислите конструкторские элементы гильзы, материалы из которых она изготовлена, требования к термообработке.

2. Охарактеризуйте условия работы гильзы и факторы, ускоряющие её износ.

3. Перечислите характерные дефекты гильзы.

4. Как установить индикаторный нутромер на базовый размер?

5. Как произвести измерения внутреннего диаметра гильзы?

6. Как определить диаметр изношенного отверстия?

7. Как рассчитать износ отверстия по результатам измерения при помощи индикаторного нутромера?

8. Как рассчитать максимальную конусность внутреннего диаметра гильзы?

Задание для практической  части:

1. Подбор гильз для блока СМД-18
2. Запрессовка гильзы в блок с установкой ЦПГ

Практическая работа №19 «Установка ШПГ»

Цель: сформировать практические навыки по частичной разборке и сборке двигателей внутреннего сгорания. Рассмотреть и изучить поршни, поршневые кольца, поршневые пальцы, стопорные кольца, шатуны, шатунные подшипники.

Поршень СМД-62 отлит из кремнеалюминиевого сплава АЛ-25. В днище его помещена камера сгорания открытого типа. На головке поршня выполнены три канавки под компрессионные кольца. Четвертая канавка, предназначенная для маслосъемного кольца, имеет отверстия для отвода масла. На юбке поршня, возле бобышек, сделаны углубления карманы, в которых просверлены по одному отверстию для отвода масла внутрь поршня.

В бобышках поршня выполнено по две кольцевых канавки под стопорные кольца, а также по два отверстия для подвода масла к поршневому пальцу. Головка поршни имеет конусную форму, а юбки - овально-конусную. Поршень подвергается действию высоких температур (до 800° С) и давлений (до 9 МПа), скорость его движения составляет 7...15 м/с.

В некоторых конструкциях поршней канавки 9 (рис.) под маслосъемные кольца делают в нижней части юбки 4. У поршней двигателей Д-240 на торце юбки предусмотрена выточка с острой кромкой, снимающей излишки масла с зеркала гильзы цилиндра. В карбюраторных двигателях направляющую часть поршня делают с разрезами. Меньшая часть эллипса располагается в плоскости оси поршневого пальца.

Поршневые кольца изготовляют из легированного чугуна или стали. Компрессионные кольца 13 предотвращают прорыв газов и воздуха в картер и масла в камеру сгорания. Для уменьшения утечки газов кольца на поршне устанавливают так, чтобы замки находились в наибольшем расстоянии друг от друга.

Поршневые пальцы, шарнирно соединяющие поршень с шатуном, изготовляют из легированной малоуглеродистой стали. Их наружную поверхность цементируют на глубину до 1,5 мм, затем подвергают закалке, отпуску и полировке для уменьшения трения. Средняя часть пальца 10 охвачена втулкой 7 верхней головки шатуна, а концы его входят в отверстия бобышек 8 поршня. От осевых перемещений палец удерживают пружинящие стопорные кольца 11, изготовляемые из стали и вставляемые в канавки бобышек поршня.

Шатун соединяет поршень с коленчатым валом. Шатун изготовляют штамповкой из высококачественной углеродистой или легированной стали и подвергают механической и термической обработке. Шатун состоит из верхней головки 2 (рис.), стержня 3, и нижней головки 6, охватывающей коленчатый вал.

Рис. Шатун:

1 — отверстие; 2 — верхняя головка; 3 — стержень; 4 — болт, 5 — гайка; 6 — нижняя головка; 7— шплинт.

Задание для теоретической части:

1. В какой последовательности разбирают и собирают поршневые группы?

2. Как устроены поршень, поршневые кольца, поршневой палец и его стопорные кольца, шатун и его подшипники у разных двигателей? Каковы технология изготовления и материал?

3. Как отличить поршень дизельного двигателя от карбюраторного?

4. Как отличить канавки на поршнях для компрессионных и

маслосъемных колец?

5. Почему поршень изготовляют эллиптическим, конусным и с

разрезом на юбке?

6. Почему поршень, в цилиндре устанавливают с зазором, и к чему ведет нарушение этого зазора?

7. Как следует устанавливать поршневые кольца на поршень?

8. У какого поршневого кольца (верхнего или нижнего) зазор в замке должен быть больше и почему?

9. Каким образом стопорные кольца поршневого пальца удерживаются в бобышках поршня?

10. Как удерживаются от проворачивания вкладыши в нижней головке шатуна?

11. Какие особенности установки поршневой группы имеются у рядного и V-образного двигателей?

12. Укажите экономическую целесообразность применения разъемной и цельной конструкции нижней головки шатуна.

Задание для практической  части:

1. Произвести подбор шатунов под размер путем взвешивания шатуна.
2. Произвести сборку шатуна с шатунными вкладышами.

Практическая работа №20 «Установка ГРМ»

Цель: изучить устройство и взаимодействие деталей газораспределительного механизма грузовых автомобилей, последовательность их разборки и сборки; научиться собирать клапанный механизм, устанавливать распределительные зубчатые колеса по меткам, регулировать привод механизма.

Газораспределительный механизм обеспечивает своевременный впуск в цилиндр горючей смеси (в карбюраторных двигателях) или воздуха (в дизелях) и выпуск отработавших газов. На тактах сжатия и рабочего хода газораспределительный механизм надежно изолирует камеры сгорания от окружающей среды.
В двигателях грузовых автомобилей распределительные валы приводятся во вращение зубчатыми колесами, одно из которых установлено на коленчатом валу, а другое — на распределительном валу. Для правильного соединения
зубчатых колес на них имеются метки.

Задание для теоретической части:

1. Опишите назначение газораспределительного механизма и его основные детали.
2. Каково назначение и устройство распределительных валов?
3. Как удерживаются распределительные валы различных двигателей от осевого смещения?
4. Опишите устройство распределительных зубчатых колес. Как осуществляется их соединение с зубчатым колесом коленчатого вала?
5. Каково устройство толкателей различных двигателей?
6. Опишите назначение, устройство и работу клапанов различных двигателей.

Задание для практической  части:

1. Произвести протяжку головки цилиндра по порядку и сборка ГРМ двигателя Д-240.
2.  Провести регулировку клапанного механизма  двигателя СМД-62

Практическая работа №21 «Установка головки блока»

Цель: научиться производить регулировку клапанов и затяжку головки блока цилиндров.

Головку цилиндров устанавливайте на двигатель в последовательности, обратной снятию. Перед установкой головки залейте в цилиндры по 30 г дизельного масла ГОСТ 8581-78. Новые прокладки головки цилиндров, колпака и крышки головки цилиндров смажьте с двух сторон графитовой пастой, состоящей из 40% графитового порошка и 60 % дизельного масла.
Затяжку гаек шпилек или болтов крепления головки цилиндров производите в несколько приемов (не более чем на 1…2 грани) в последовательности, указанной на рис. 2.4. Окончательную затяжку производите динамометрическим ключом. Момент окончательной затяжки гаек 19…21 кгс•м (190…210 Н•м) для Д-243 и 16…18 кгс•м (160…180 Н•м) для Д-240.
Форсунки устанавливайте одной группы по пропускной способности. Прокладки форсунок со стороны прилегания смажьте солидолом УС–2 ГОСТ 1033-73.
Наконечники штанг толкателей должны войти в углубление толкателей. Штанги должны легко вращаться относительно своих осей.
Прокладки корпуса термостата и впускного тракта смажьте лаком "Герметик". Отрегулируйте зазоры между торцами клапанов и бойками коромысел.

Задание для теоретической части:

1.Зазор в клапанах больше нормы. Какие последствия для двигателя?

2.Зазор в клапанах меньше нормы. Какие последствия для двигателя?

Задание для практической  части:

1. Проведение шлифовочных работ головки цилиндров.
2. Установка головки цилиндров с правильным порядком затяжки гаек.

Практическая работа №22 «Регулировка зазора главной передачи»

Цель: сформировать практические навыки по частичной разборке, сборки и регулировке главной передачи. Закрепить теоретические знания.

Задний мост служит для передачи крутящего момента от продольно расположенного вторичного вала коробки передач через главную передачу и дифференциал на конечные передачи и полуоси, на которых закреплены ступицы ведущих колес.

Все механизмы размещены в чугунном корпусе, к передней стенке которого прикреплена коробка передач, а к задней - редуктор заднего ВОМ, кронштейн механизма навески и буксирное устройство. В расточках боковых стенок корпуса вставлены и прикреплены к стенкам болтами стаканы ведущих шестерен конечных передач, кожухи тормозов и рукава задних полуосей. Сверху корпус закрыт крышкой из стального листа.

Главная передача представляет собой пару конических шестерен со спиральным зубом. Передаточное число этой пары -3,42 (41:12). Ведущая шестерня 41 (рис. 30) установлена консольно на шлицевом конце вторичного вала 42 коробки передач и фиксируется гайкой, навернутой на резьбовой хвостовик вала. Ведомая шестерня 6 прикреплена к фланцу корпуса дифференциала болтами и гайками 7, которые попарно контрятсяотгибными пластинами 8.

Рис. 30. Задний мост:

1 и 12- ведущие шестерни конечных передач; 2 - шайба сателлита; 3 - крестовина дифференциала; 4 - сателлит; 5 - корпус дифференциала; 6 - ведомая шестерня главной передачи; 7 - гайка ведомой шестерни; 8 - стопорная пластина; 9 - крышка корпуса дифференциала; 10 - конический подшипник; 11 - болт; 13 - ведомая шестерня конечной передачи; 14, 26 и 36 - подшипники; 15 - крышка люка; 16 - корпус заднего моста, 17- рукав полуоси; 18- соединительный диск; 19 - промежуточный диск; 20 - пружина; 21- отжимной диск; 22 - нажимной диск; 23 - полуось; 24 и 32 - манжеты; 25 - крышка; 27 - крышка механизма блокировки; 28 - крышка диафрагмы; 29 - диафрагма; 30 - переходник; 31 - блокировочный вал; 33 - кожух; 34 - корпус муфты блокировки; 35 - крышка стакана; 37-стакан подшипников; 38 - регулировочные прокладки; 39 - опорная шайба; 40- полуосевая шестерня; 41 - ведущая шестерня главной передачи; 42 - вторичный вал коробки передач; 43 - крышка заднего моста.

Задание для теоретической части:

1. Из каких деталей состоит главная передача?

2. В чем заключается техническое обслуживание заднего моста .

3. Как регулируется положение ведущей шестерни?

Задание для практической  части:

1. Проведение разборочных работ главной передачи заднего моста путем подложкой регулировочных шайб.
2. Провести регулировку положения ведущей шестерни заднего моста трактора МТЗ-80.

Практическая работа №23 «Ремонт камер пневматических шин»

Цель: сформировать практические навыки по ремонту камер пневматических шин.Закрепить теоретические знания.

Ремонт пневматических шин. В процессе работы (движения) и хранения у пневматических шин появляются различного рода повреждения и разрушения. К ним относятся: проколы, прорывы и разрезы покрышек и камер; износ и отслоение протектора; отслоение боковин от каркаса; разрыв и оголение проволочного сердечника борта; разрыв нитей и расслоение каркаса; повреждение вентилей. Кроме этого, у пневматических шин под воздействием солнечных лучей и высокой температуры проходит процесс старения резины — она становится более твердой и хрупкой, покрывается сеткой мелких трещин. При попадании на покрышки или камеры нефтепродуктов резина набухает и теряются ее механические свойства; при длительном воздействии влаги подгнивают нити корда и др.

Ремонт камер. Ремонту могут подвергаться камеры, имеющие проколы, разрывы, прорезы до величины, допустимой техническими условиями. Например, для камер автомобиля ЗИЛ-130 допускается длина разрыва 180 мм, ширина 30 мм, количество разрывов 2, минимально допустимое расстояние между краями разрывов 1000 мм.

Проколы и разрывы камер обычно ремонтируют наложением заплат. В качестве починочных материалов применяют либо сырую камерную резину, либо вулканизированную резину из утильных камер, не имеющую признаков старения или разъедания нефтепродуктами. Проколы и разрывы до 30 мм рекомендуется заделывать заплатами из сырой резины, а более 30 мм — заплатами из вулканизированной резины. На прорывах закругляют ножницами острые углы, придав им овальную форму, Поверхность камеры вокруг повреждения зачищают абразивным кругом на шероховальном станке или вручную рашпилем, скашивая кромки величиной 10—15 мм вокруг повреждения.

Заплату вырезают такого размера, чтобы она на 20—30 мм перекрывала края повреждения. Заплата из выбракованной камеры подвергается шероховке с внутренней стороны.

С шерохованных поверхностей камеры и заплаты удаляют пыль, промазывают их два раза клеем концентрации 1 : 8 с просушкой после каждой промазки в течение 25—30 мин при температуре 30—40° в сушильной камере. После этого накладывают заплату на подготовленный участок и прикатывают роликом от середины к краям. Под заплатой не должно быть воздуха. Место вулканизации припудривают тальком или наносят мыльный раствор и вулканизируют. Вулканизацию камер проводят на плите вулканизационного аппарата (рис. 3). Камеру укладывают заплатой на плиту и через деревянную накладку прижимают к плите пинолью. Края камеры не должны быть прижаты к плите. Время вулканизации 15—20 мин, температура 143—145°.

1 — корпус; 2 – Плита; 3 — Кронштейн; 4 — пиноль с нажимным

Ремонт покрышек. Технологический процесс ремонта покрышек состоит из следующих операций: приемка в ремонт, мойка, дефектовка, вырезание поврежденных мест, сушка, шероховка, заделка повреждений, вулканизация. Не принимают в ремонт покрышки, у которых порван или оголен металлический сердечник борта, резина разрушена нефтепродуктами, имеется расслоившийся корд, прелые нити корда и состарившаяся резина. Не принимаются в ремонт также покрышки при высоте рисунка протектора менее 20% номинала у тракторных и 10% у автомобильных и комбайновых покрышек.

Мойка покрышек проводится в моечных машинах или вручную водой и щетками. После мойки покрышки дефектуют и отмечают места повреждений. Для дефектовки покрышек, а также для вырезки мест повреждения, шероховки и т, д. используют борторасширители (рис. 4).

Крупные повреждения (более 25 мм по диаметру или прямоугольники размером более 25x50 мм) вырезают. Повреждения меньших размеров только шерохуют. Повреждения вырезают обычно «наружным» конусом при несквозных повреждениях снаружи, «внутренним» конусом при малом повреждении снаружи и большом внутри и «встречным» конусом при сквозном повреждении. После вырезки повреждения проводят сушку покрышки в сушильной камере при температуре 70—80˚С в течение 8—18 ч.

Рис.4 Пневматический борторасширитель.

Задание для теоретической части:

1. Основная причина преждевременного выхода из строя шин?
2. В чем заключается ремонт покрышек?
3. В чем заключается ремонт камер?
4. Хранение резины
5. Разборка и сборка шин

Задание для практической  части:

1. Провести замену ремонтного соска.
2. Провести вулканизацию камеры.

Практическая работа №24 «Восстановление лемехов и рабочих органов культиваторов»

Цель: изучить характерные дефекты рабочих и служебных органов сельскохозяйственных машин, способы выявления дефектов и восстановления деталей.

Основные возможные дефекты у культиваторов: износ, приводящий к затуплению лезвий рабочих органов (стрельчатых, рыхлительных и окучников); износы втулок, осей колес, сальников, резьб на деталях; перекос и скручивание деталей рамы; перекос грядилей; износы деталей механизмов подъема рабочих органов и управления колесами, соединительного шарнира и др. Большинство рабочих органов культиваторов (кроме рыхлительных лап) изготавливают самозатачивающимися, наплавленными твердыми сплавами с тыльной стороны, и восстановлению они не подлежат. Рыхлительные лапы затачивают сверху до толщины режущих кромок не более 1 мм. Стрельчатые лапы можно восстановить постановкой сменных лезвий на потайных заклепках или приваркой накладки на носок. После постановки сменную лапу нагревают до 820 °С изакаливают в воде. Лапы из стали 70Г закаливают в масле. Накладку изготовляют из выбракованных сегментов жаток и косилок или из дисков сошников сеялок. После приварки на выступающую часть накладки с тыльной стороны наплавляют газовой сваркой слой сормайта № 1 толщиной 0,7 ... 1,0 мм, затем зачищают наплывы и затачивают лезвие. На ремонтных предприятиях лапы культиватора КРХ-4 восстанавливают по следующей технологии: правка с нагревом; газопламенная обрезка изношенной части; приварка пластины из стали 65Г и газопламенное напыление с нижней стороны лапы износостойкого материала — металлического порошка ПГ-12Н-3 для обеспечения эффекта самозатачивания. Стойки лап при отклонении от плоскостности правят в нагретом состоянии. Потайные головки крепления лап к стойкам должны утопать до 1,0 мм. Стойки закрепляют так, чтобы носки лап при проверке на плите не имели зазора более 1 мм, а кромки лезвия — 3 мм. Носок стрельчатой лапы может быть смещен от вертикальной оси симметрии грядиля на ±3 мм. На контрольной плите проверяют перпендикулярность уголков стойки прицепа и осей грядилей прицепных культиваторов к брусу рамы. Отклонение допускается не более 5 мм в крайних точка. Для установки колес и рабочих органов на требуемую глубину обработки под колеса культиватора ставят деревянные прокладки, толщина которых на 20 ... 30 мм (погружение колес в почву) меньше требуемой глубины обработки почвы. При этом раму культиватора ставят параллельно плоскости контрольной плиты, а задние концы держателей рабочих органов и грядилей располагают на одинаковой высоте от нее. Зазор от плиты до носка лап рабочих органов, не регулируемых в вертикальном направлении, для стрельчатых лап не должен превышать 7 мм, для рыхлительных — 20 мм. Сжатая пружина на всех штангах культиватора должна быть одинаковой длины.

Задание для теоретической   части:

1. Перечислите наиболее часто встречающиеся износы и неисправности
2. деталей рабочих органов плугов?
3. Каковы особенности восстановления лемехов и их термообработки?
4. Каковы требования, предъявляемые к отремонтированному плугу?
5. Основные дефекты лап культиваторов?
6. Как устраняют дефекты лап культиваторов?

Задание для практической  части:

1. Провести заточку стрельчатых лап культиватора КПС-4.
2. Провести ремонт рам культиваторов.

Практическая работа №25 «Ремонт молотильного аппарата зерноуборочного комбайна. Балансировка барабана»

Цель: изучить дефекты деталей молотильного аппарата, причины их возникновения и способы устранения.

Основные дефекты молотильного барабана - забоины и заусенцы на рифах бичей; обрыв бичей; износ рифов бичей; деформация вала барабана и подбичников; обрыв заклепок крепления подбичников к дискам.

Забоины на рифах бичей опиливают, не снимая их с комбайна. Оборванный бич заменяют. Во избежание нарушения балансировки барабана новый бич с тем же направлением рифов, что и заменяемый, выравнивают по длине, удаляя излишки металла по торцам, и взвешивают. Разница в массе не должна превышать 10 г. Если новый бич легче заменяемого, то под его болты крепления устанавливают дополнительные шайбы или пластины; если бич тяжелее, то под гайки крепления противоположного бича подкладывают балансировочные пластины.

После установки нового бича проверяют зазор между рифом и планкой. Отклонение зазоров между различными бичами и планками не должно превышать 1,0 мм. В противном случае под них устанавливают регулировочные прокладки требуемой толщины, но не более 1,0 мм. Массу прокладок учитывают в общей массе бича. Подобранный бич закрепляют гайками. При других дефектах барабан снимают с комбайна и ремонтируют на специальном стенде, который состоит из рамы с направляющей и ложементами тележки с гидропрессом для правки вала барабана, пневмозажимов, балансировочных роликов индикатора и пульта управления. Тележку с прессом нужно установить в положение, соответствующее длине барабана. Болты крепления бичей от проворачивания удерживают прневмозажимами. Для ремонта устанавливают барабан на ложементы закрепляют планками. Ложементы на раме размещают так, чтобы расстояние между ними было равно расстоянию между опорами ремонтируемого комбайна. Причиной деформации вала барабана может быть чрезмерное натяжение приводных ремней или забиванием молотильного устройства хлебной массой. Допустимая непрямолинейность вала - не более 1 мм, биение его концов относительно посадочных поверхностей под подшипники - 0,3 мм. Для правки вала барабана устанавливают таким образом, чтобы изогнутый конец вала был направлен вверх, и в этом положении барабан закрепляют планками. Затем передвигают гидропресс и правят вал. После этого освобождают зажимы и поднимают опорные диски так, чтобы барабан свободно вращался на них. Медленно вращают барабан и проверяют индикатором на прямолинейность вала.

Подбарабанье и наставка подбарабанья

Ремонт подбарабаний и наставок подбарабаний производится при деформации планок в вертикальной плоскости в направлении движения хлебной массы, износах планок по высоте, деформациях прутков, разрушениях щек и поперечных планок.

Изогнутые или оборванные прутки выправляют или заменяют. Трещины сварных швов, боковых планок заваривают сваркой. Планки подбарабаний и наставок подбарабаний должны быть прямолинейны. Допустимая неплоскостность планок в направлении движения хлебной массы и в вертикальном направлении - не более 2 мм.

Для правки планок в поперечном направлении используют специальный ключ с двумя стойками, которые имеют прорези, соответствующие по размерам толщине планок. На деформированные пленки устанавливают стойки приспособления. Затем подводят упор к месту наибольшего изгиба и, плавно поворачивая рычаг, правят планки. После выравнивания в случае разрушения сварного шва планки приваривают к щекам и ребрам жесткости, а прутки, вышедшие из отверстий, ставят на место. Нарушение кривизны рабочей поверхности подбарабанья определяют с помощью шаблона. Радиус основного подбарабанья комбайнов «Нива» и «Колос» составляет 310+ 0,5 мм, «Енисей» 287+0,5 мм.

Подбарабанья проверяют в пяти сечениях. Если зазор между шаблоном и планками более 2 мм, то каркас подбарабанья правят на прессе.

В планках подбарабанья в первую очередь изнашиваются передние грани. Округление рабочих планок граней не должно превышать 1,5 мм. Его проверяют радиусным шаблоном или радиусомером. При износе граней более допустимого значения подбарабанья переставляют, повернув их на 1800 так, чтобы задние изношенные кромки оказались впереди, или растачивают. После расточки рабочие грани планок основного подбарабанья должны находиться на дуге с радиусом 314 мм у комбайнов «Нива» и «Колос» и 291 мм у комбайнов «Енисей». После ремонта и сборки молотильного аппарата должна быть проведена основная регулировка подбарабанья. Правильность регулировки у комбайнов «Нива» и «Колос» проверяют после установки рычага на первом зубе сектора. Зазоры между бичами барабана и планками должны иметь следующие значения на входе молотильного аппарата - 18+ 1 мм в зоне соединения надставки с основным подбарабаньем - 14+ 1 мм не выходе 2+ 1 мм, у комбайна «Енисей» - соответственно 20+ 1 и 7+ 1 для первого барабана и 18+ 1 мм и 6+ 1 для второго барабана.

Задание длятеоритической  части:

1. Какие дефекты возникают у молотильных барабанов?
2. Как балансируют барабан комбайна?

Задание для практической  части:

1. Провести замену планок молотильного аппарата комбайна СК-5 Нива
2. Провести замену цепи привода  молотильного аппарата жатки комбайна СК-5 Нива

Практическая работа №26 «Регулировка предохранительных муфт фрикционного и кулачкового типа»

Цель: настройка и проверка предельного момента предохранительных муфт.

Определение коэффициентов точности срабатывания муфт.

Распространенные динамические машины могут для передачи вращения и другого усилия. При этом часто наблюдается ситуация, когда устройство испытывает кратковременные пиковые перегрузки. В большинстве случаев подобная проблема возникает по причине износа или неисправности основных элементов конструкции. Изменение конструктивных элементов для снижения вероятности возникновения перегрузки в большинстве случаев становится причиной увеличения размеров. Наиболее простым решением можно назвать установку предохранительной муфты, которая может проскальзывать в случае возникновения перегрузки. Рассмотрим все подробности устройства подробнее.

Рассматриваемая предохранительная муфта используется для передачи момента силы с учетом возможности перегрузки при определенных ситуациях. Область применения устройства следующая:

1. Автоматизированные системы. Проводя расчет предохранительной муфты, многие уделяют внимание тому, что обрыв соединения происходит сразу после превышения нормы передаваемого усилия. При этом не требуются дополнительные датчики, подобное срабатывание обеспечивается конструктивными особенностями.
2. Устройства, работающие с разнородной средой.
3. Техника ударного типа. Сегодня она получила весьма широкое распространение, к примеру, в строительной сфере.
4. Создание кинематических схем, которые связаны с передачей вращения от электрического двигателя к исполнительному органу.

Задание для теоретической  части:

1. Область применения предохранительных муфт
2. Типы предохранительных муфт
3. В чем заключается регулировка предохранительных муфт фрикционного типы.

Задание для практической  части:

1.Провести замену фрикционного диска муфты жатки комбайна СК-5 Нива

2.Провести регулировку муфт траткора МТЗ-80/82

Практическая работа №27 «Ремонт режущего аппарата зерноуборочного комбайна и сегментно - пальцевых косилок»

Цель: изучить дефекты конвейеров, цепей, деталей соломотряса и деталей  мотовила и режущего аппарата и способы их устранения, изучение сегментно-пальцевых косилок.

Жатка комбайна(рисунок 7.1)предназначена для среза (при прямом комбайнировании) или подбора (при раздельном способе уборки) и подачи хлебной массы в молотилку комбайна.

Жатвенная часть комбайна состоит из корпуса жатки и наклонной камеры, которая шарнирно подвешена на молотилке комбайна. Корпус жатки подвешен на наклонной камере в трех точках. В нижней части корпуса установлены копирующие башмаки, которые служат передней опорой жатки при уборке хлебов с копированием рельефа поля.

Режущий аппаратпредназначен для среза стеблей убираемой культуры при прямом способе уборки урожая и состоит из пальцевого бруса и подвижного ножа, совершающего возвратно-поступательное движение под действием механизма качающейся шайбы в комбайнах «Дон 1500Б», «ВЕКТОР», «КЗС-950» (рисунок 7.2) или кривошипно-шатунного механизма в комбайнах «СК-5 Нива», «Енисей-1200», «СК-6 Колос» (рисунок 7.3).

Проверить техническое состояние и отрегулировать режущий аппарат.Проверить регулировочные прокладки и прижимные лапки, пальцы режущего аппарата и направляющую ножа. Проверить крепление всех пальцев к уголку бруса. При легком ударе молотка плохо закрепленные пальцы издают дребезжащий звук. Гайки на болтах крепления этих пальцев подтянуть. Проверить положение носков и вкладышей пальцев, которые должны находиться в одной плоскости.

Задание для теоретической  части:

1. Основные дефекты конвейеров?
2. Как устранить дефекты цепей?
3. Как отремонтировать мотовило?
4. Основные дефекты режущих аппаратов?
5. Регулировки сегментно-пальцевых косилок

Задание для практической  части:

1. Произвести ремонт режущего аппарата  комбайна СК-5 Нива с заменой сегментов.
2. Произвести ремонт сегментно-пальцевых косилок КС-2,1

Практическая работа №28 «Определение количества ремонтов, технических обслуживаний и их трудоемкости»

Цель: научиться рассчитывать количество ремонтов, технических обслуживаний и их трудоемкость.

Пример

Nк.р=Wг*n/Мк.р- формула для расчета капитального ремонта                                                                                                              

Где:Wг – планируемая среднегодовая наработка на одну машину данной марки

n – число машин данной марки

Мк.р – межремонтная наработка (наработка до капитального ремонта) и периодичность технического обслуживания соответствующего виды .

Решение

Nк.р (К-700, К-701) = 15400*2/19040 = 1,61 принимаем за 2

Nк.р (Т–150К) = 5700*2/11790 = 0,96 принимаем за 1

NТО-3=Wг*n/М3–Nк.р  - формула для расчета планируемого количества ТО-3

NТО-3 (К-700, К-701) = 15400*2/ 3120 – 2 = 7,87 принимаем за 8

NТО-3 (Т–150К) = 5700*2/ 1920 - 1= 4,93 принимаем за 5

NТО-2 = Wг*n/М2 – (Nк.р+NТО-3) -формула для расчета планируемого количества ТО-2

NТО-2 (К-700, К-701) = 15400*2/780 – (2+8) = 29,4 приминаем за 29

NТО-2 (Т–150К) = 5700*2/480 – (1+5) = 17,7 принимаем за 18

NТО-1 = Wг*n/М1 – (Nк.р+NТО-3+NТО-2) -  формула для расчета планируемого количества ТО-1

NТО-1 (К-700, К-701) = 15400*2/195 – (2+8+29) = 118,9 принимаем за 119

NТО-1 (Т–150К) = 5700*2/120 – (1+5+18) = 71 принимаем за 71

Тк.р= tк.р*Nк.р   - формула определения трудоемкости

Где: tк.р– трудоёмкость капитального ремонта тракторов, автомобилей и комбайнов

Nк.р– количество капитальных ремонтов

Тк.р (К-700, К-701) = 726*2 = 1452 чел-ч

Тк.р (Т–150К) = 565*1 = 565 чел-ч.

Т = 0,001* tтр *Wг*n  (чел-ч.)        - формула определениягодовой трудоемкости текущего ремонта тракторов

Где: tтр – удельная трудоёмкость одного текущего ремонта.

Wг – планируемая среднегодовая наработка на одну машину данной марки

n– число машин данной марки.

Т( К-700, К-701) = 0,001*58*15400*2 = 1786,4 чел-ч.

Т( Т–150К ) = 0,001*76*5700*2= 866,4 чел-ч.

ТТО-1 = tТО-1* NТО-1  - формула определения годовой трудоемкости ТО-1

Где: tТО-1– трудоёмкость одного ТО–1 (таблица 2.5).

NТО-1– количество ТО–1 (таблица 2.4).

ТТО-1 (К–700, К-701) = 2,2*119 = 261,8 чел-ч.

ТТО-1 (Т–150К) = 1,9*71 = 134,9 чел-ч.

ТТО-2 = tТО-2* NТО-2(чел-ч.)  - формула определения годовой трудоемкости ТО-2

ТТО-2( К–700, К-701) = 11,6*29 = 336,4 чел-ч.

ТТО-2( Т–150К ) = 6,8*18 = 122,4 чел-ч.

ТТО-3 = tТО-3* NТО-3(чел-ч.)   - формула определения годовой трудоемкости ТО-3

ТТО-3 ( К–700, К-701) = 25,2*8 = 201,6 чел-ч.

ТТО-3 ( Т–150К) = 42*5 = 210 чел-ч.

Задание для теоретической  части:

1. Понятие планово-предупредительного ремонта. Виды.
2. Понятие ремонтного цикла, межремонтного периода.
3. Как определяется категория сложности ремонта?

Задание для практической  части:

1. Произвести расчет количества ремонтов, технических обслуживаний и их трудоемкости»

Практическая работа №29 «Построение плана загрузки центральной ремонтной мастерской»

Цель: составить календарный план работ ЦРМ;

Годовой календарный план работ

Годовой план работ составляется на основании годовой производственной программы, то есть количества ремонтируемых объектов по маркам и видам выполняемых работ, а также их трудоёмкости.

При составлении плана ремонтно-обслуживающих работ руководствуемся следующими рекомендациями:

1. Техническое обслуживание и ремонт тракторов и автомобилей необходимо планировать по круглогодовому графику в течение всего года по меренаработки. Практика показывает, что 65...80% годовой потребности в ремонтах тракторов удовлетворяется в зимний период и около 20...35% в летний, а для технического обслуживания эти цифры составляют соответственно 25...30% и70...75%.

2. Сроки постановки на ремонт машин сезонного использования выбирать такие, когда машины наименее загружены или полностью свободны от работы.

3. Зерноуборочные комбайны рекомендуется ставить на ремонт после окончания уборочных работ и заканчивать не позднее, чем за месяц до начала уборки урожая.

4. Работы по ремонту машин и оборудования животноводческих ферм проводить в основном в пастбищный период.

Наряду с работами по техническому обслуживанию и ремонту машин, механизмов и оборудования ремонтные мастерские выполняют ещё целый ряд дополнительных работ. Так, для центральной ремонтной мастерской следует планировать следующие работы:

1. Ремонт нефтетары и заправочного инвентаря нефтебаз и складов топливо-смазочных материалов в объёме 350…500 чел.-ч;

2. Изготовление и ремонт хозяйственного инвентаря, и другие работы для хозяйства в объёме 1800…2000 чел.-ч;

3. Обслуживание и мелкий ремонт оборудования мастерской хозяйства в объёме 5…8% трудоемкости ремонта всех машин;

4. Изготовление и ремонт приспособлений и инструмента в объёме 0,5…1% трудоемкости ремонта всех машин;

5. Изготовление и восстановление деталей в фонд запасных в объёме 15…20% трудоемкости ремонта всех машин;

6. Ремонт оборудования механизации животноводческих ферм в объёме 10% трудоемкости ремонта всех машин;

7. Техническое обслуживание в период хранения, выполняемое рабочими ремонтной мастерской в объёме 1…2% трудоемкости ремонта машин, хранящихся на машинном дворе; 8. Устранение отказов машин в полевых условиях в объёме 30…35% трудоемкости работ по техническому обслуживанию машин, за исключением автомобилей.

Задание для теоретической части:

1. Для чего нужно строить план загрузки мастерской?
2. Откуда берут данные для построения  плана загрузки мастерской?

Задание для практической  части:

1. Построить и рассчитать  план загрузки мастерской по практической работе №28

Практическая работа №30«Построение  графика загрузки центральной

ремонтной мастерской»

Цель: составить годовой график загрузки ЦРМ.

График загрузки ЦРМ в течение года строится в координатах: месяцы года и трудоемкость по видам ремонтно-обслуживащих воздействий. Объем работ, приходящийся на каждый месяц, зависит от режима использования технологического оборудования предприятия (равномерно в течение всего года, сезонное, в одну, две смены и т.д.). Ремонтно-механический цех необходимо по возможности, загружать равномерно в течение года. Построение графика необходимо начинать с распределения трудоемкости технических осмотров, которые проводятся, как правило, во время работы технологического оборудования, затем распределяется трудоемкость текущего, среднего и капитального ремонта. Средний и капитальный ремонты рекомендуется проводить в периоды наименьшей загрузки технологического оборудования, т. е. после окончания сезона переработки отдельных видов растениеводческой продукции в периоды снижения объемов поставки других видов продукции на переработку. Важное значение для реализации системы планово-предупредительного ремонта оборудования имеет правильное и своевременное составление графиков ремонта оборудования.

Задание для теоретической части:

1. Описать принцип построенияграфика загрузки центральной ремонтной мастерской

Задание для практической  части:

1. Построить график загрузки центральной ремонтной мастерской  на основании практических работ №28, 29