Методические указания к практическим работам по дисциплине «Промышленное оборудование отрасли»
учебно-методический материал

ГБПОУ

 «Борский Губернский колледж»

Методические указания

к практическим работам

по дисциплине

«Промышленное оборудование отрасли»

Городской округ г.Бор

2023 г.

Содержание

Практическая работа № 1 Изучение оборудования входящего в состав линии по производству шихты…………………………………………………………………………

Практическая работа №2 Изучить  оборудование для складирования и хранения запасов сырьевых материалов……………………………………………………………….

Практическая работа № 3 Изучить  конструкцию стекловаренных печей………….

Практическая работа №4 Изучение оборудования входящего в состав линии получения полированного стекла на расплаве металла……………………………………

Практическая работа № 5 Изучение оборудования входящего в состав линии по производству закаленного стекла……………………………………………………………

Практическая работа № 6 Изучение оборудования входящего в состав линии по производству безосколочного стекла « триплекс »………………………………………..

Практическая работа № 7 Изучение оборудования для производства зеркал………

Практическая работа № 8 Изучить оборудование и инструмент для резки и обработки кромок стекла……………………………………………………………………..

Приложения……………………………………………………………………………..

Экзаменационные вопросы …………………………………………………………….

Предисловие

Настоящие указания предназначены для студентов специальности 150411 при выполнении ими практических работ по курсу «Промышленное оборудование отрасли». Они помогут студентам самостоятельно изучить технологию производства стекла начиная, с приготовления шихты и заканчивая обработкой кромок стекла.

Цель выполнения практических работ состоит в том, чтобы дополнить и закрепить знания, полученные студентами при изучении теоретического курса по дисциплине «Промышленное оборудование отрасли».

Практическая работа № 1

Изучение оборудования входящего в состав линии по производству шихты

Цель : Закрепить знания по теме: « Производство шихты», изучить условия работы оборудования входящего в состав линии.

  Теоретическая часть

Производство шихты

Сырьевые материалы

Шихта представляет собой смесь материалов, обеспечивающих прохождение при высокой температуре химических реакций с образованием стекла

Кварцевый песок

Песок — обломочная горная порода, состоящая главным образом из зерен кварца. В зависимости от месторождения, в кварцевых песках первого сорта содержится SiO2 не менее 97,5-99 %, а в песках второго сорта — не менее 97-98,7 %.В песках, используемых для производства бесцветного листового стекла, содержание окислов железа не должно превышать 0,05 %.

Доломит

Доломит представляет собой осадочную горную породу, включающую в себя, главным образом, минерал доломит с некоторым количеством примесей. Поставляется доломит с содержанием MgO не менее 19% и СаО в пределах от 29 до 32%. Содержание примесей окислов железа в доломите не должно превышать 0,15%. В шихте доломит составляет около 15% ее весового состава.

Известняк

Известняк широко распространен в природе. Это осадочная горная порода, состоящая из СаСО3 и некоторого количества примесей. Через известняк в состав стекла вводится СаО. В шихте известняк составляет около 4% весового состава.

Пегматит

Пегматит представляет собой прочную природную смесь, состоящую из 71% SiO2 и 15% А12О3 В шихте пегматит составляет около 4% весового состава. Через пегматит в стекло вводится А12О3.

Полевошпатовый концентрат

Полевошпатовый концентрат представляет собой отходы горнодобывающих фабрик, которые перерабатывают пегматитовые и нефелиновые руды для извлечения из них ценных минералов. Через полевой шпат в стекло вводится А12О3.

Кальцинированная сода

Это продукт химического производства и представляет собой хорошо растворимый в воде мелкокристаллический порошок белого цвета. В шихте сода составляет до 18% весового состава.

Сульфат натрия, уголь

Сульфат натрия — синтетический продукт, натриевая соль серной кислоты Na2SO4, которая в основном составе содержит 43,7% Na2O и 56,3% — SO}. Сульфат представляет собой растворимый в воде мелкокристаллический порошок. Он применяется для активизации процесса осветления стекломассы. Сульфат натрия составляет в весовом составе шихты до 1% и уголь до 0,1%.

  Общая схема цеха приготовления шихты

Производство шихты начинается с приема сырьевых материалов. В последние годы все сырьевые материалы поступают в цех по железной дороге в готовом виде. Песок, полевой шпат, доломит, мел, сода транспортируются в специальных железнодорожных вагонах-хопперах, сульфат и уголь привозятся в специальных мешках весом до 1 тонны в открытых вагонах-шаландах, разгружаются с помощью крана и хранятся в крытом складе. Разгрузка мешков производится с помощью тельфера в приемный люк.

Из хопперов через люки материалы самотеком поступают на транспортное средство (2), расположенное в подвальном помещении под железнодорожными путями и далее направляются в емкости для хранения.

Рисунок 1 - Общая схема автоматизированного цеха приготовления стекольной шихты

 Транспортными средствами, в зависимости от материала, могут быть ленточный транспортер, винтовой транспортер (шнек), либо пневмонасос, а для угля — вакуум-транспорт. Из подвального помещения материалы направляются либо в силоса (6) транспортными механизмами (3), (4) либо вакуум - транспортом (2), (3), (8) на осадитель (27), транспортер (28) на бункера (13) через сито-бурат (10) и транспортер (11). Песок из хоппера поступает на ленточный транспортер (2), затем ковшовым элеватором (3), (4) и ленточным транспортером (5) направляется в песочные силоса. Так как песок является основным материалом, потребляемым в большом количестве, то для его хранения имеется три силоса.

Доломит, сода, мел из хопперов (1) поступают в пневматический насос (2) и по системе пневмотранспорта (2), (3), (4), (5) направляются в силосы соды, доломита, мела. Сода размещается в двух силосных емкостях.

Уголь посредством системы вакуум-транспорта и по линии (2), (8), (27), (28) поступает через сито (10) и транспортер (12) в бункер весовой линии. Сырьевые материалы из силосов (6) посредством транспортных механизмов (7), (25) после контрольного просева на сите (9) подаются транспортными механизмами (11) в бункера весовых линий. Транспортными средствами для песка и полевого шпата из силосов в бункера весовых линий являются ленточные транспортеры (7), ковшовые элеваторы (25), сита (9) и ленточные транспортеры (11).

Транспортировка соды, доломита, мела из силосов в бункеры весовых линий осуществляется системой пневмотранспорта, включающей камерные пневмонасосы (7), линии пневмотранспорта (25), сита (9), осадители и транспортеры (11).

Дозировочно-смесительная линия (ДСЛ) является главным технологическим участком приготовления шихты. Дозированные компоненты из весовых бункеров (14) поступают на сборочный транспортер (15) и через рукавный переключатель (16) в смесители либо (17), либо (18). Готовая шихта из смесителя выгружается в бункер (26) и затем в шнек (19). В случае выявления нарушений технологии и возможного брака шихта может быть задержана в бункере (26) путем остановки шнека (19). Готовая шихта шнеком (19) подается в ковшовый элеватор (20) и далее через шнек (21) в бункер готовой шихты (22). По мере необходимости готовая шихта загружается в шихтовозную вагонетку и направляется к печам.

Производство рассчитано на приготовление высококачественной шихты для флоат-линий в объеме до 1000 т в сутки на трех линиях.

Все транспортные потоки и ДСЛ максимально автоматизированы на основе системы автоматического управления технологическим процессом. Цех имеет аспирационные установки по очистке воздуха от пыли — рукавные фильтры, связанные с пылящим, оборудованием системой воздухопроводов на всех этажах цеха. Сердцем автоматизированного цеха приготовления шихты является центральный пункт управления технологическим процессом (ЦПУ) (Рис. 4). Оператор ЦПУ управляет всем процессом производства.

В цехе имеются установки по осушке воздуха и подготовке и дозированию воды для увлажнения шихты. Цех оснащен различными исполнительными пневматическими механизмами, входящими в систему автоматического управления производством, которые приводятся в движение осушенным воздухом. Для увлажнения шихты в смесители подается строго дозированная порция воды, подогретой до 70-80°С.

Порядок выполнения работы 

На занятии студент должен :

1. Изучить оборудование входящее в состав линии по производству шихты;
2. Знать сырьевые материалы входящие в состав шихты;
3. Составить отчет по проделанной работе. Заполнить бланк задания. Приложение А.

Содержание отчета

Отчет выполняется на листах формата А4 по установленному образцу.

Отчет должен содержать следующие разделы:

1 Название и цель работы;

2 Ответы на вопросы задания №1;

3 Схему автоматизированного цеха приготовления стекольной шихты;

4 Описание работы линии.

 Практическая работа №2

Изучить  оборудование для складирования и хранения запасов сырьевых материалов

Цель: Закрепить знания по теме : «Теоретические основы приготовления шихты», изучить условия хранения запасов сырьевых материалов

Теоретическая часть

Емкости для складирования и хранения запасов сырьевых материалов

В составном цехе, производящем до 1000 т шихты в сутки, перерабатываются сотни тонн сырьевых материалов. При этом нарушения подачи шихты недопустимы. Для обеспечения непрерывной выработки шихты в цехе предусмотрено резервное оборудование и емкости, достаточные для хранения не менее чем 10-15-дневною запаса сырьевых материалов. Емкости для хранения материалов представляют собой железобетонные силосы вместимостью до 4000 т материалов.

1—корпус силоса; 2—материал (сода); 3-загрузочный патрубок; 4 - дыхательный клапан; 5 — аэрационная плита; б — шиберный затвор; 7 — линия сжатого воздуха; 8 — конус днища; 9 — запорный вентиль; 10 — разгрузочный патрубок; 11 — датчик уровня

Рисунок 2- Силосная емкость для хранения соды

Аспирация — отсос воздуха от места образования пыли,  который обычно производится через пылеочистительную установку.

Вентиляция — регулируемый воздухообмен в помещении, который происходит путем конвекции либо с помощью вентилятора.

В последнее время в аспирационных системах применяют наиболее эффективные тканевые рукавные фильтры. Эти фильтры с регенерацией механическим встряхиванием применяются для очистки аспирационного воздуха от сухой пыли на различных производствах. Рукава регенерируются с помощью ручного или электромеханического встряхивающего устройства, так как пыль легко удаляется при деформации тканей.

Для транспортных потоков пылящих материалов (мел, сода, доломит) используются пневматические однокамерные насосы. Они могут транспортировать материалы на значительную высоту с подвальных участков приема сырья на силосные емкости и верхние этажи здания, где размещаются сито-бураты.

Осадитель материала является необходимым элементом во всех пневмотранспортных системах. Он предназначен для отделения материала от транспортирующего воздуха.

1 — корпус осадителя, 2 — входной патрубок (подача материала), 3 — выходящий патрубок (выход воздуха), 4 — материал, 5 — шиберный затвор, 6 — винтовой разгрузчик, 7 — труба воздухоотделителя, ' 8 — разгрузочный патрубок, 9 — датчик верхнего уровня, 10 — датчик нижнего уровня.

Рисунок 3- Схема осадителя материала

Общие принципы устройства АСУТП шихты

Автоматизированной системой управления охвачены все механизмы дозировочно-смесительных линий шихты, транспортные механизмы потоков от выгрузки сырьевых материалов до конечных емкостей складирования и хранения, а также оборудование участка подготовки воды для увлажнения шихты. Управление процессом ведется оператором-технологом.

В системе АСУТП принято сокращенное обозначение всех объектов управления. Цех имеет четыре линии приготовления шихты, из которых три линии — для шихты флоат-стекла и одна — для шихты производства сортовой посуды.

АСУТП производства шихты состоит из двух частей, каждая из которых имеет свою ПЭВМ (персональную электронно-вычислительную машину), свое программное обеспечение и схему управления.

Установка осушки воздуха (рисунок 4). В ее состав входит масловлагоотделитель (1) для предварительного сбора воды и масла, содержащихся в сжатом воздухе, поступающем с компрессорной станции. Установка имеет два фильтра (2) более полного улавливания влаги и масла коксовым углем, составляющим начинку этих фильтров. Главным элементом установки являются фильтры глубокой осушки (3). В них происходит окончательное отделение влаги из воздуха с помощью адсорбента, селикагеля или цеолита. Далее осушенный воздух проходит через фильтр пылеочистки (4), где освобождается от пылевидных частиц адсорбентов. Осушенный воздух собирается в ресивер (6), откуда расходуется по назначению.    Установка    осушки    воздуха    имеет    электрический воздухонагреватель (5), предназначенный для восстановления активности адсорбентов.

1—масловлагоотделитель, 2 — коксовый фильтр, 3 — башня фильтра глубокой осушки воздуха, 4-фильтр пылеочистки, 5 — электронагреватель, 6—ресивер, 7 —клапанный распределитель

Рисунок 4 - Схема установки осушки воздуха

В схеме установки осушки воздуха имеются два распределительных клапана (7), через которые воздух направляется в одну или другую башню фильтра.

Установка осушки воздуха работает в автоматическом режиме. Одна башня работает в течение около 8 часов. За этот период адсорбент насыщается влагой и подвергается регенерации. Клапан (7) переключает башню на режим регенерации и освобождает выход в атмосферу. Часть воздуха направляется через электронагреватель (5) и с температурой 250-270°С поступает в регенерируемую башню, проходит снизу вверх через слой адсорбента, барботирует его и освобождает от влаги. Горячий воздух, насыщенный парами воды, выбрасывается в атмосферу. Производительность установки осушки в зависимости от типа установки составляет 30, 60, 100 куб. м/мин. (УОВ 30, УОВ 60, УОВ 100). Рабочее давление воздуха — до 8 атм. Степень осушки воздуха        до —40°С точки росы.

Адсорбент селикагель получают обезвоживанием гидрогеля кремневой кислоты (SiO2-H2O). Он представляет собой стекловидные гранулы до 7 мм в сечении, имеющие развитую пористую структуру.

Цеолит— активный пористый глинозем, в составе которого 92% А12О3Н2О. По внешнему виду цеолиты представляют собой цилиндрики длиной от 4 до 25 мм и диаметром 4-6 мм или шарики тех же диаметров. Системы аспирации и вентиляции.

Порядок выполнения работы:

На занятии студент должен :

1. Изучить оборудование, для складирования и хранения запасов сырьевых материалов;
2. Знать работу установки для осушки воздуха;

       3Составить отчет по проделанной работе. Заполнить бланк задания Приложение Б.

Содержание отчета

Отчет выполняется на листах формата А4 по установленному образцу.

Отчет должен содержать следующие разделы :

1. Название и цель работы;
2. Ответы на вопросы задания №1; №2
3. Схему установки осушки воздуха;
4. Описание работы установки.

Практическая работа № 3

Изучить  конструкцию стекловаренных печей

Цель: Закрепить знания по теме: «Стекловарение», изучить технологические параметры печей, условия загрузки, пути продления межремонтного периода и снижения трудозатрат при ремонте

Теоретическая часть

В начале 70-х годов в связи с освоением флоат-процесса появилась необходимость повышения производительности стекловаренных печей — до 1000 т/сутки. Практика эксплуатации флоат-линии показала, что наиболее эффективно следует повышать производительность печей не за счет их расширения, а путем совершенствования конструкции, использования качественных огнеупорных материалов, интенсификации процессов стекловарения, строгого соблюдения технологической дисциплины, повышения качества шихты.

Основные технологические параметры печи, определяющие процесс стекловарения

1 Количество и распределение топлива и воздуха;

2 Производительность печи и способ загрузки шихты и боя;

3 Режим давления в ванной печи;

4 Теплоотдача бассейна в окружающую среду.

Задача технологического персонала должна сводиться к тому, чтобы правильно выбрать параметры, от которых зависят условия, обеспечивающие успешное прохождение процесса варки шихты внутри печи. К этим условиям относятся: создание необходимого температурного поля в газовом пространстве, оптимальная теплопередача от пламенного пространства к стеклу, атмосфера в печи давление, состав газов), траектория перемещения куч шихты и их форма, температура огнеупорных брусьев бассейна печи. Указанные выше условия обеспечивают создание необходимого температурного поля в стекломассе, направление потоков в стекломассе, а также протекание всех физико-химических процессов в шихте и стекле.

Загрузка шихты

Для обеспечения бесперебойного питания печи и стабильного ведения процесса варки стекла рекомендуется не допускать снижения уровня шихты и боя в бункерах запаса шихты над загрузчиками менее, чем на 2/3 высоты бункеров, и не допускать зависания шихты в бункерах. Для равномерной циклической загрузки шихты рекомендуется следить за постоянной длиной хода стола на всех загрузчиках.

При замене загрузчика следует отрегулировать длину хода стола на установленную величину для всех загрузчиков. Рекомендуется постоянно следить за исправным состоянием съемных козырьков на лопатах загрузчиков и за утечкой воды в «рубашках» лопат загрузчиков. Для снижения пыления шихты допускается смачивание шихты в засыпочном кармане. Формирование гряд шихты при загрузке и их перемещение происходит более рационально, если кинематика движения лопаты загрузчиков шихты построена по схеме «медленно - быстро».

При нормальном процессе загрузки шихты и боя расположение куч шихты в варочной зоне должно иметь форму «птички». При правильном соотношении производительности и теплового режима кучи шихты не должны проходить зону квельпункта — зону максимальной температуры.

Новое в конструкции и ремонте стекловаренных печей

В производстве полированного стекла в последние годы широко используются новые передовые в мировой практике технические решения, позволяющие продлить межремонтный период эксплуатации стекловаренных печей, снизить трудозатраты при ремонте печи, повысить интенсивность процесса варки и качества стекла, сократить вредные выбросы в атмосферу.

1. Применение системы барботажа (пропускание, насыщение азотом, для образования пузырьков- бурления)  азотом позволяет ускорить процесс варки и гомогенизации стекломассы, повысить качество стекла.
2. Перемешивание стекломассы с помощью мешалки, установленной в пережиме печи, ускоряет процесс выравнивания температур в слоях стекломассы, улучшает гомогенность (однородность) стекла.

3.        Полная   и   тщательная   тепловая   изоляция   свода стекловаренной печи

4.        Применена новая технология сборки элементов стекловаренной печи

В период холодных ремонтов печи слив стекла производится способом специальным инструментом сверлится отверстие (2). Стекломасса устремляется в лоток (3) и подгоняется сильной струей холодной воды через трубу (4). Соприкасаясь с водой, стекло трескается и в виде гранул сбрасывается в яму (5), заполненную водой. Там стекло окончательно разрушается на гранулы и охлаждается. Избыток воды сливается через трубу (6) в канализацию, а гранулят по мере накопления забирается грейферным краном (7) и вывозится на склад.

1-стекломасса; 2-сливное отверстие; 3-сливной лоток; 4-водопровод; 5-гранулят; 6-переливная труба; 7-грейфер

Рисунок 1 – Схема слива стекломассы с грануляцией стекла

Порядок выполнения работы

На занятии студент должен :

1 Изучить технологические параметры печей, условия загрузки, пути продления межремонтного периода и снижения трудозатрат при ремонте ;

2 Знать схему слива стекломассы с грануляцией стекла;

       3 Составить отчет по проделанной работе. Заполнить бланк задания. Приложение В.

Содержание отчета

Отчет выполняется на листах формата А4 по установленному образцу.

Отчет должен содержать следующие разделы :

1.  Название и цель работы;
2. Ответы на вопросы задания №1;
3. Схему слива стекломассы с грануляцией стекла;
4. Описание работы схемы.

 Практическая работа № 4

Изучение оборудования входящего в состав линии получения полированного стекла на расплаве металла

Цель: Закрепить знания по теме : «Производство полированного стекла на расплаве металла», изучить условия работы оборудования  входящего в состав линии

Теоретическая часть

Способ формования листового стекла на поверхности расплавленного металла впервые предложили независимо один от другого в 1902 году американцы В. Хил и А. Хичкок. Затем А. Хичкок усовершенствовал свой способ и в 1925 году получил патент в США. Авторы считали подходящим металлом для нового способа, названного ими флоат-процессом, олово и его сплавы с медью, но предполагались к использованию и другие металлы и сплавы, которые имели бы невысокую температуру плавления и были тяжелее стекла.

Удельный вес стекла меньше удельного веса расплавленного олова и стекло плавает. Удельный вес олова — 7,31 г/см3, а стекла —2,4 - 2,6 г/см3. 

Олово, применяемое во флоат-процессе, определяет качество стекла. Оно должно быть высокорафинированным.

Расплавленная стекломасса по отношению к расплавленному олову является несмачивающей жидкостью. Поэтому она растекается по поверхности олова в виде слоя определенной толщины, равной 6,35мм, под действием сил гравитации (при температуре около 1100°С).        Олово при температуре 650-1100°С и при наличии защитной атмосферы является по отношению к стеклу химически нейтральным.

Вследствие указанных факторов стекломасса на расплаве олова приобретает идеально ровные поверхности с обеих сторон, параллельные и не требующие дополнительной обработки. Остается только вытянуть эту стекломассу, превратив ее в ленту стекла и не повредив поверхности. Для изменения толщины стекла необходимо оказать воздействие на силы поверхностного натяжения. Как было сказано выше, величина поверхностного натяжения зависит от температуры. Поэтому изменение толщины вытягиваемой ленты осуществляется путем теплового и механического воздействия на нее. Практически формование ленты происходит за счет подбора скорости вытягивания нескольких пар бортоформующих (растягивающих) роликов, установленных по краям, системы холодильников, устанавливаемых над лентой в определенном месте, и температурного режима флоат-ванны.

Стекло, вырабатываемое на расплаве металла, может быть использовано везде, где требуется полированное стекло. По оптическим свойствам флоат-стекло удовлетворяет всем требованиям, предъявляемым к полированному стеклу. Однако при промпереработке флоат-стекла на гнутый триплекс и зеркала проводится маркировка верхней стороны ленты для ее предпочтительного использования.

Процесс формования ленты стекла во флоат-ванне проходит в защитной атмосфере. Известно, что олово в расплавленном состоянии легко окисляется с образованием окисной пленки, которая вступает в реакцию со стеклом. Чтобы этого избежать, флоат-ванна изолирована от окружающей среды, а внутреннее пространство над жидким оловом заполнено газами защитной атмосферы, которые препятствуют окислению олова. В состав защитной атмосферы входят азот N2 и водород Н2 в количестве от 2 до 12 процентов.

Порядок выполнения работы

На занятии студент должен :

1 Изучить оборудование, входящее в состав полированного стекла;

2 Знать теоретические основы флоат-процесса;

3 Составить отчет по проделанной работе. Заполнить бланк задания. Приложение Г.

Содержание отчета

Отчет выполняется на листах формата А4 по установленному образцу.

Отчет должен содержать следующие разделы :

1Название и цель работы;

2Ответы на вопросы задания №1;

3Схему поточной линии получения полированного стекла на расплаве металла;

4Описание работы линии.

Практическая работа № 5

Изучение оборудования входящего в состав линии по производству закаленного стекла

Цель : Закрепить знания по теме: « Производство закаленного стекла».

Теоретическая часть

Явление закалки стекла было известно еще в XVII веке. Впервые упрочненные стеклянные изделия были получены, как предполагают исследователи, в 1875 году в виде ламповых стекол повышенной термостойкости. Свойство стекла, нагретого до температуры размягчения, получать дополнительную прочность при резком охлаждении явилось основой технологии закалки стекла. Листовое закаленное стекло имеет повышенную прочность. При ударе оно разрушается на множество мелких нережущих осколков. Закаленное стекло используется для остекления различных видов транспорта и, прежде всего, автомобилей. Однако свойства закаленного стекла при разрушении создавать в поле стекла мелкую сетку трещин, затрудняющих видимость, ограничивает его применение в качестве лобовых стекол автомобилей. Специальное закаленное стекло широко применяется для облицовки и остекления зданий, изготовления стеклянных дверей, витрин, балконных и лестничных ограждений, офисной мебели, уличных фонарей, жалюзи, вентиляционных лючков в салонах автомобилей и т.п. Закаленное стекло используется также в оборудовании бытового назначения: газовых плитах, микроволновых печах и др.  

Впервые теория закалки стекла при интенсивном охлаждении была предложена известным российским ученым в области стекла Бартеневым Г.М.. Сущность теории состоит в том, что в процессе затвердевания в застывающем слое по толщине стекла происходит образование двух температурных полей: первое температурное поле — в момент затвердевания поверхности, а второе — в момент затвердевания середины. Неравномерность распределения температур по толщине стекла определяет величину остаточных напряжений.

Для того, чтобы стекло получило закалку, необходимы два основных условия:

1 Стекло должно быть равномерно нагрето до температуры вязко-пластичного состояния, при котором возможны термодинамические деформации в толще стекла.

2 В процессе охлаждения в стекле должен быть создан в короткий промежуток времени температурный градиент с резким перепадом температуры между наружными поверхностями и внутренним слоем стекла.

Изготовление гнутых закаленных стекол способом моллирования

Процесс моллирования стекла заключается в изгибе стекла по заданному профилю под действием собственного веса при его равномерном нагревании до пластинного состояния.

        1 — печь моллирования, 2 — электронагреватели, 3 — керамические блоки нагревателей, 4 — теплоизоляция, 5 — плоское стекло, 6 — форма моллирования, 7 — гнутое стекло, 8 — защитный подовый экран

Рисунок 1 - Схема моллирования листового стекла

На рисунке 6 представлена схема моллирования. Плоская заготовка стекла (5) укладывается на вогнутую контурную форму (6) с опорой на ее торцевые стороны. Форма со стеклом помещается в электрическую нагревательную печь (1), имеющую верхние, нижние и боковые электронагреватели (2), расположенные в керамических плитах (3). Печь имеет тепловую изоляцию (4). Нижние подовые нагреватели защищены от возможного попадания стекла металлическим экраном (8). В печи поддерживается тепловой режим в пределах 650-670°С. Стекло, прогреваясь, постепенно начинает равномерно прогибаться, ложится на кромки формы, образуя стрелу прогиба h1, и заданный профиль формы. Размягченное стекло также прогибается и в поперечном сечении, образуя стрелу прогиба h2. Если процесс нагрева продолжать, то прогиб h2 быстро начинает возрастать, стекло проваливается в контуре формы и падает на экран. Обычно нагрев заготовки при моллировании ведется по установленному времени и поперечный прогиб h2 допускается только в установленных пределах.

Технология изготовления токообогреваемых закаленных стекол 

Тщательно обезжиренная плоская заготовка стекла (6) (рисунок 7) фиксировано устанавливается на стол станка и сверху плотно накрывается экраном-трафаретом. На экран подается из бачка (3) серебряная паста (4) и равномерно размазывается резиновым ракелем (резиновой пластиной) (2) по поверхности трафарета, копируя рисунок (7) на стекле. Далее экран поднимается, стекло с нанесенным контуром снимается со станка и направляется на подсушку. Далее (после подсушки серебряной пасты) по обычной технологии производится закалка стекла. Гнутое стекло изготавливается либо методом моллирования, либо методом изгиба в прессе с последующей закалкой. В процессе нагрева стекла летучие компоненты пасты испаряются, а оставшаяся часть прочно спекается со стеклом, образуя на поверхности прочно закрепленный рисунок токопроводящего контура. На следующей технологической операции к боковым шинкам (8) контура напаиваются штеккеры — металлические токовыводы, через которые производится подключение контура к электросхеме автомобиля. Готовое стекло проходит проверку по специальным электрическим параметрам и на механическую прочность.

Токообогреваемый контур, нанесенный на стекло, позволяет избавиться от запотевания, сохраняя водителю обзор через заднее окно автомобиля. Этот эффект обеспечивается за счет подогрева зоны стекла, прилегающей к контуру, до температуры выше температуры точки росы.

1—каретка, 2 —ракель (резиновая пластинка), 3 — емкость с пастой, 4 — слой пасты, 5 — экран-трафарет, 6 — заготовка стекла, 7—токообогреваемый контур, 8—боковые шинки, 9—каркас станка

Рисунок 2 -  Трафаретный станок для нанесения токопроводящего контура

Порядок выполнения работы

На занятии студент должен :

1 Изучить технологический процесс производства закаленного стекла;

2 Изучить технологический процесс производства гнутых закаленных стекол способом моллирования;

3 Изучить оборудование необходимое для закалки ;

4 Составить отчет по проделанной работе. Заполнить бланк задания. Приложение Д.

Содержание отчета

Отчет выполняется на листах формата А4 по установленному образцу.

Отчет должен содержать следующие разделы:

1 Название и цель работы;

2 Ответы на вопросы задания №1; №2; №3

3 Схему поточной полуавтоматической линии получения гнутого закаленного автомобильного стекла с указанием позиций. Описание работы линии.

Практическая работа № 6

Изучение оборудования входящего в состав линии по производству безосколочного стекла « триплекс »

Цель : Закрепить знания по теме: « Производство триплекс»

Теоретическая часть

«Триплекс» (от латинского слова тройной) — это трехслойное безосколочное стекло, состоящее из двух листов силикатного стекла и соединительного (клеевого) слоя между ними. При разрушении от удара триплексное стекло не разваливается, а покрывается сетью трещин с осколками, удерживающимися на склеивающем слое.  Основным потребителем триплекса с самого начала его производства до настоящего времени является автомобильный транспорт, используется для остекления переднего окна всех видов автомобилей, для остекления спецавтомобилей, военной бронетехники и самолетов, остекления витрин и зданий, находит применение в строительстве в устройстве ограждений балконов, внутренних перегородок, дверей и т. п.

Изготовление триплекса относится к категории технологически сложных и высокозатратных производств по нескольким основным факторам:

1 Для изготовления триплексных стекол используется только отсортированное стекло и высококачественная клеящая пленка, поверхности которых должны
быть тщательно подготовлены.

2 Технологическая цепочка включает операции, выполняемые,
в основном, вручную. Поэтому каждая ошибка или небрежность
работника может приводить к браку готовой продукции.

3При изготовлении гнутого триплекса в производственный
процесс включается технология моллирования, требующая высокого
качества технологической оснастки и мастерства оператора печи
моллирования.

4Важнейшее значение для получения качественного триплекса
имеет качество клеящей пленки и вспомогательных технологических
материалов.

Изготовление триплекса с мешковым способом прессования

В 1940 году, накануне Великой Отечественной войны, на Борском стекольном заводе был введен цех по производству триплекса специального назначения. Основной продукцией цеха были очковые стекла для противогазов и клееные пуленепробиваемые стеклоблоки для танков, самолетов и другой военной техники.

Схема технологии включала следующие операции: вырезались заготовки стекла, затем вручную тщательно промывались водой и сушились. На внутренние поверхности заготовок путем пульверизации   наносился клеящий желатинный состав и подсушивался в специальной камере. По конфигурации стекла вырезалась заготовка из целлулоидной пленки. Поверхность пленки также покрывалась специальным клеящим составом — дигликолем, подсушивалась, и две заготовки стекла с пленкой между ними собирались в пакет. Пакеты помещались в резиновые мешки, которые подключались к вакуумсистеме. При этом удалялся воздух из пакета и происходила вакуумная подпрессовка и частичная склейка пакета. Затем мешки помещались в водяной автоклав. Готовые изделия извлекали из мешков и направляли на операцию обработки торца: на металлической вращающейся щетке удалялась выступающая пленка, затем на чугунной шайбе притуплялась кромка, после чего производились мойка и сушка. Далее по всему периметру изделия  электрическим ножом выжигалась целлулоидная пленка для получения канавки, которая заполнялась специальной смолой для дополнительной герметизации пакета. Все эти операции выполнялись вручную. В процессе изготовления триплекса получалось большое количество бракованных изделий.

С 1953 года в производстве триплекса вместо целлулоидной  стала применяться ПВБ-пленка. Клеящая ПВБ-пленка является главным технологическим материалом, обеспечивающим основные свойства готового триплексного изделия: прозрачность, влагостойкость, морозостойкость, термостойкость, светостойкость и механическую прочность. ПВБ-пленка — продукт химии синтетических полимеров. Основное исходное сырье для ее производства — бутвар, получаемый из нефти или природного газа. Бутвар — мелкогранулированный порошок белого цвета, превращающийся при нагревании в вязкую клейкую массу.

Существует технология изготовления трехслойных стекол без клеящей ПВБ-пленки и без операции прессования в автоклаве. Эта технология основана на процессе полимеризации специальной жидкости (смолы), имеющей высокую адгезию к стеклу, которой заполняется пространство между стеклами.

Полимеризация — процесс получения высокомолекулярных веществ путем сложных молекулярных процессов в массе низкомолекулярного вещества под действием различных инициаторов полимеризации, например, ионного облучения. Моллированный пакет (1) (рисунок 8) разделяется на две заготовки. Каждое стекло обрабатывается обезжиривающим составом. На внутреннюю поверхность каждого стекла наносится слой специальной жидкости для повышения адгезии. Далее пакет собирается с разделением стекол трубчатой прокладкой (8).

1 —стеклопакет, 2 — подставка, 3— заливочный ковшик, 4 — мерная емкость, 5 — заливочная трубка, 6 — заливочный зазор, 7 — зажимы, 8 —уплотняющая трубка

 Рисунок 1 - Схема изготовления триплекса на полимеризующейся жидкости

Собранный пакет сжимается по контуру специальными зажимами (7). Усилие зажима должно обеспечивать сплющивание трубки (8). При этом между стеклами образуется зазор, равный двойной толщине стенки трубки. Затем между стекол заливается специальная полимеризующаяся смола. Самая ответственная операция-заливка полимера. Пакет (1) ставится наклонно на специальную подставку (2). Ковшиком (3) жидкая смола наливается в мерную емкость (4), которая внизу имеет штуцер с полиэтиленовой трубкой (5). Конец трубки частично сжимается и вставляется в оставленный зазор (6) между стеклами сверху пакета. Из емкости через трубку жидкость медленно заливается между стеклами, постепенно вытесняя воздух и заполняя весь зазор между стеклами пакета. Затем в заливочную щель заправляется прокладочная трубка и верхняя кромка также сжимается струбцинами, полностью герметизируя пакет. Далее пакет, заполненный жидкостью, на некоторое время выдерживается в стеллаже, а затем помещается в камеру под ультрафиалетовое облучение специальными лампами, расположенными под сводом камеры. Там пакет выдерживается до 20 минут, в течение которых происходит полимеризация смолы и склейка стекол. Готовое стекло вынимается из камеры, освобождается от струбцин и готово к использованию.

Порядок выполнения работы

На занятии студент должен :

1Изучить технологический процесс производства « триплекса »;

2Изучить технологический процесс производства « триплекса » с мешковым способом прессования;

3Изучить процесс триплексования на основе полимеризации специальной жидкости;

4Составить отчет по проделанной работе. Заполнить бланк задания. Приложение Е.

Содержание отчета

Отчет выполняется на листах формата А4 по установленному образцу.

Отчет должен содержать следующие разделы:

1 Название и цель работы;

2 Ответы на вопросы задания №1;

3 Схему поточной линии изготовления гнутых триплексных стекл с указанием номеров позиций;

4. Описание работы линии

Практическая работа № 7

Изучение оборудования для производства зеркал

Цель : Закрепить знания по теме: « Производство зеркал », изучить технологию производства зеркал

Теоретическая часть

Для изготовления зеркал используют полированное листовое стекло. Процесс складывается из трех основных операций: подготовки стекла, нанесения отражающего металлизированного слоя (алюминирование)  и нанесения  и сушки защитных покрытий.

Подготовка стекла сводится прежде всего к тщательному контролю поступающего стекла и обработке одной его поверхности на полировальной моечно-сушильной машине. После первичной мойки холодной водой и очистки стекла капроновыми щетками его поверхность полируется войлочными полировальниками при подаче суспензии из двуокиси циркония. Затем поверхность стекла снова очищается капроновыми щетками, промывается горячей (температура 50—70 °С) водой и проходит отжимные и осушающие электрообогреваемые валки моечно-сушильной машины. Подготовка стекла заканчивается протиркой его поверхности тампоном, смоченным в водном растворе аммиака.

Нанесение отражающего металлизированного слоя осуществляется способом термического испарения алюминия в вакууме в установках периодического  действия —качестве испарителей используют жгуты из вольфрамовой проволоки, на поверхность которых навивается полоска из алюминиевой фольги. Испарители подсоединяют  к  системе электропитания   как  элементы  сопротивления.

На алюминиевый отражающий слой наносится защитное покрытие из эмалей. Существуют несколько способов нанесения слоя: пульверизацией, методом налива, распылением эмалей в электростатическом поле. Наиболее эффективным является способ нанесения защитных покрытий в электростатическом поле.  Сущность его заключается в том, что на распылитель эмали подаётся отрицательный заряд электричества, а конвейер, на котором движется зеркало, заземлен (положительный полюс). Таким образом, отрицательно заряженные частицы эмали попадают в направленное электростатическое поле и движутся в сторону зеркала. Мелкодисперсное распыление и одноименность заряженных частиц эмали, направленных на зеркало, обеспечивает равномерное и плотное покрытие его  алюминиевого слоя.

Сушка защитных покрытий осуществляется при температуре 70—120°С в зависимости от применяемой эмали лампами или трубками инфракрасного излучения. Далее зеркала поступают на участок контроля  и  упаковки.

Вакуумная установка УВ-18М для алюминирования зеркал

Вакуумная установка (рисунок 1) барабанного типа, периодического действия состоит из следующих основных узлов: вакуумной камеры 8, крышки / со смотровым окном, тележки для стекла 11, испарителей 7, электродов тлеющего разряда 10, откачной системы 2 и пульта управления 9.

Крышка 1 вакуумной камеры расположена на роликах, один из которых приводной. При загрузке стекла крышка отводится в сторону по направляющим рамы 12. Рамки испарителей, закрепленные на штырях каретки 4 гайками 3, совершают возвратно-поступательное движение вдоль стекла. Привод каретки состоит из электродвигателя и редуктора, расположенных вне вакуумной камеры, а также вертикального вала 5 и цепной передачи 6, расположенных внутри камеры.

На период установки вольфрамовых жгутов с алюминиевой фольгой рамка испарителей снимается с каретки, которая в это время находится в крайнем положении у открытой части вакуумной камеры.

После ввода в камеру тележки со стеклом и установки рамок испарителей,   начинается   отвод   воздуха   из   камеры.

Рисунок 1 -  Вакуумная установка УВ-18М для алюминирования зеркал

Агрегат нанесения и сушки защитных покрытий в электростатическом поле

В состав агрегата (рисунок 2) входит камера нанесения покрытий 3, камера сушки 8, конвейер 1, высоковольтное выпрямительное устройство, электрооборудование и пульт управления.

Зеркала укладывают на поддоны 2, закрепленные на цепи конвейера и непрерывно транспортируются через камеру нанесения покрытий и камеру сушки. В камере установлены два распылителя 4, к которым по шлангам шестеренными насосами 7 (один резервный) подается из бака 6 эмаль, а от высоковольтного выпрямительного устройства — отрицательный заряд. Эмаль в баке постоянно перемешивается пневматической мешалкой 5.

В камере сушки установлены инфракрасные рефлекторные излучатели, обеспечивающие заданный температурный режим сушки защитных покрытий.

Рисунок 2 -  Агрегат нанесения и сушки защитных покрытий в электростатическом поле

Порядок выполнения работы

На занятии студент должен :

1. Изучить оборудование для производства зеркал;
2. Знать технологию изготовления зеркал;

3 Составить отчет о проделанной работе. Заполнить бланк задания. Приложение Ж.

Содержание отчета

Отчет выполняется на листах формата А4 по установленному образцу.

Отчет должен содержать следующие разделы:

1 Название и цель работы;

2 Ответы на вопросы задания №1; №2

3 Описание технологии производства зеркал

Практическая работа № 8

Изучить оборудование и инструмент для резки и обработки кромок стекла

Цель : Закрепить знания по теме: «Резка стекла», изучить теоретические основы резки стекла

Теоретическая часть

На стекольных заводах, производящих стекло, резка стекла является первой технологической операцией при его переработке. Большие листы раскраиваются на прямоугольные заготовки. Затем из них вырезаются заготовки уже конкретных изделий. Наиболее сложным является процесс вырезки заготовок с криволинейным контуром для лобовых, задних и боковых стекол автомобилей, для остекления различных видов транспорта и т. п. В настоящее время созданы различные устройства для резки стекла как непосредственно на флоат-линиях, так и для вырезки фигурных стекол. В некоторых случаях применяется и ручная вырезка заготовок.

Качество резки, точность размеров вырезанной заготовки зависят от качества режущего инструмента и режущего устройства, а при ручной резке - от квалификации резчика.

Теоретические основы резки стекла

Процесс резки стекла состоит из двух операций: нанесение на поверхность стекла линии реза и разлом стекла по линии реза.

При движении режущего ролика под ним в толще стекла появляется система трещин, от вида и размера которых зависит качество получаемой кромки стекла. При резке стекла образуются трещины: одна главная, направленная в глубь стекла, и боковые, направленные в стороны от линии реза.

Главное значение имеет центральная трещина. Установлено, что качественная и бездефектная кромка при разломке стекла образуется при подаче жидкости (керосина) в зону резки. Смачивающая жидкость оказывает расклинивающее действие, способствует прорастанию центральной трещины в глубь стекла и препятствует образованию боковых трещин. При вырезке фигурных заготовок из утолщенного стекла (5-6 мм) на резных станках применяется дополнительная операция постукивания с обратной стороны либо точечное давление сверху для прохождения трещины на всю глубину стекла и получения качественной кромки при разломе. При переработке тонкого стекла (2,5-3 мм) на высокопроизводительных поточных линиях изготовления фигурных заготовок, при резке стекла происходит прохождение трещины на всю толщину стекла без дополнительных операций. Это достигается подбором угла заточки ролика, скоростью резки, обильной подачей жидкости, подбором давления режущего ролика на стекло и строго вертикального положения ролика к поверхности стекла.

Оборудование для резки стекла

В настоящее время для флоат-линий разработаны надежные автоматические устройства — резные балки для раскроя движущейся ленты стекла на листы, поступающие затем на резные станки, установленные в конце линии. На этих станках производится резка листов стекла на прямоугольные заготовки, идущие на промпереработку.

В последнее время в России и за рубежом созданы станки с бескопирной вырезкой фигурных стекол любой конфигурации, работающие в автоматическом режиме по заданной программе. На рисунке 1 показана схема автомата бескопирной вырезки фигурных стекол.

Заданные программой одновременные перемещения балки (5) и по ее направляющей — каретки (2) с режущим роликом (1) и нажимным роликом (9) позволяют вырезать любой криволинейный контур. Режущий ролик в процессе резки автоматически ориентируется по направлению реза. Параллельно с ним расположен нажимной ролик, который автоматически по заданной программе опускается и производит нажим на краевой участок заготовки (припуск), обеспечивая проход трещины на всю толщину стекла и освобождение заготовки от облоя (припуска).

1—режущий ролик, 2 — каретка режущего ролика с индивидуальным приводом, 3 — контур фигурной заготовки, 4 — стол станка, 5 — подвижная приводная бачка, несущая каретку режущего ролика, 6-8 — направляющие балки, 7 — приводное автоматическое устройство балки и каретки режущего ролика с программной настройкой, 9 – нажимной ролик

Рисунок 1 - Принципиальная схема автоматического станка бескопирной вырезки фигурных стекол

Обработка кромок стекла

На стекольных заводах, выпускающих стекла технического назначения, необходимой технологической операцией является обработка кромки стекла абразивным кругом. Это может быть затупление острых кромок, полное закругление торцов изделия  (обработка «под радиус»), либо нанесение фацета (получение наклонной кромки), либо нанесение резного узора на поверхности стекла. Последние виды обработки применяются при изготовлении зеркал и различных художественных изделий бытового назначения.

В настоящее время отечественная промышленность выпускает большой ассортимент алмазных кругов различного назначения как из природных, так и из синтетических алмазов. Существует два основных способа закрепления алмазного порошка на рабочей поверхности алмазного круга. Основным и самым распространенным является способ порошковой металлургии, который применяется для изготовления инструментов широкого назначения, в том числе и кругов для обработки стекла.

Второй способ, сравнительно новый, это гальванический, основанный на электролитическом осаждении металлов. Связкой является металлический никель. Гальванические алмазные круги применяются, в основном, для обработки кромок стекла.

Порядок выполнения работы

На занятии студент должен :

1. Изучить оборудование для резки и обработки кромок стекла;
2. Знать теоретические основы резки стекла;

3 Составить отчет о проделанной работе. Заполнить бланк задания. Приложение З.

Содержание отчета

Отчет выполняется на листах формата А4 по установленному образцу.

Отчет должен содержать следующие разделы:

1 Название и цель работы;

2 Ответы на вопросы задания №1;

3 Описание технологического процесса бескопирной резки фигурных стекол. Схему станка бескопирной  резки

Приложение А

Практическая работа № 1

Изучение оборудования входящего в состав линии по производству шихты

Цель : Закрепить знания по теме: « Производство шихты», изучить условия работы оборудования входящего в состав линии.

Задание 1: Дайте ответы на следующие вопросы :

1 Шихта - это   ______________________________________________________

____________________________________________________________________

2 Перечислить материалы входящие в состав шихты____________ ________________________________________________________________________

3 Процесс смешивания сыпучих материалов – это_______________  ___________________________________________________

____________________________________________________________________

4 Какие факторы при смешивании влияют на качество шихты?____

____________________________________________________________________

Задание 2 На приведенной ниже схеме обозначить номера позиций и указать их значение

Рисунок 1 - Общая схема автоматизированного цеха приготовления стекольной шихты

Задание 3 По данным схемы, приведенной в задании 2, описать технологический процесс приготовления стекольной шихты.

Приложение Б

 Практическая работа №2

Изучить  оборудование для складирования и хранения запасов сырьевых материалов

Цель: Закрепить знания по теме : «Теоретические основы приготовления шихты», изучить условия хранения запасов сырьевых материалов

Задание 1  Дайте ответы на следующие вопросы:

1. Какое оборудование используется для обеспечения непрерывной выработки шихты__________________________________________________________________                                                                                                                                       2 Какое оборудование используется для транспортировки пылящих материалов________________________________________________________________

3. Указать область применения осадителей _________________________________

4 Аспирация – это__________________________________

       5Вентиляция – это__________________________________

6 Какое оборудование наиболее часто применяют в аспирационных системах?___________________________________ ______________________________

7    АСУТП – это_______________________________

Задание 2 На приведенной ниже схеме расставить номера позиций и написать их функциональное значение

Рисунок 4- Схема установки осушки воздуха

Задание 3 Описать работу установки приведенной в задании 2

Приложение В

Практическая работа № 3

Изучить  конструкцию стекловаренных печей

Цель: Закрепить знания по теме: «Стекловарение», изучить технологические параметры печей, условия загрузки, пути продления межремонтного периода и снижения трудозатрат при ремонте

Задание 1  Дайте ответы на следующие вопросы:

1 Назвать пути повышения производительности стекловаренных печей_____________________________________________________________________

2 Перечислить условия обеспечивающие успешное прохождение процесса варки шихты внутри печи________________________________________________________

3 Перечислить условия обеспечивающие бесперебойное питание печи шихтой_________________________________________________________________

4. Перечислить требования предъявляемые к загрузки шихты___________________________________________________
5. Какие условия позволяют продлить межремонтный период эксплуатации стекловаренных печей, снизить трудозатраты при ремонте, повысить интенсивность варки и качества стекла, сократить вредные выбросы в атмосферу___________________________________________________________________________________________________________________________________________

Задание 2 На приведенной ниже схеме расставить номера позиций и написать их функциональное значение

1-стекломасса; 2-сливное отверстие; 3-сливной лоток; 4-водопровод; 5-гранулят; 6-переливная труба; 7-грейфер

Рисунок 1 – Схема слива стекломассы с грануляцией стекла

Задание 3 Описать работу схемы приведенной в задании 2

Приложение Г

Практическая работа №4

Изучение оборудования входящего в состав линии получения полированного стекла на расплаве металла

Цель: Закрепить знания по теме : «Производство полированного стекла на расплаве металла», изучить условия работы оборудования  входящего в состав линии

Задание 1  Дайте ответы на следующие вопросы:

1Флоат – процесс – это _______________________________________________

2. Допишите. В качестве металла для производства полированного стекла используют ______________________________________________________
3. Указать факторы, вследствие которых стекломасса на расплаве олова приобретает идеально ровные поверхности: _______________________________

Какое условие является необходимым для нормального процесса формования ленты стекла на поверхности расплавленного металла: ________________________

4. Какие газы входят в состав защитной атмосферы и требования к ним: _______________________________________________________________________

Задание 2 На приведенной ниже схеме расставить номера позиций и написать их функциональное значение

Рисунок 1- Схема поточной линии получения полированного стекла на расплаве металла

Задание 3 По данным схемы, приведенной в задании 2 описать процесс производства полированного стекла на расплаве металла

Приложение Д

Практическая работа № 5

Изучение оборудования входящего в состав линии по производству закаленного стекла

Цель : Закрепить знания по теме: « Производство закаленного стекла»

Задание 1: Дайте ответы на следующие вопросы :

1 Какой процесс является закалкой стекла?____________________________________

2 Область применения закаленного стекла_____________________________________

3 Теория закалки стекла по Бартеневу_______________  _________________________

4 Написать два основных условия необходимых для закалки стекла_______________

5 Перечислить оборудование для закалки______________________________________

6 Описать процесс производства гнутых закаленных стекал способом моллирования

7 Область применения  токообогреваемых закаленных стекол_____________________

8 Описать стадии производства токообогреваемых закаленных стекол______________

Задание 2 На приведенной ниже схеме обозначить номера позиций и указать их значение

Рисунок 1 – Схема поточной полуавтоматической линии получения гнутого закаленного автомобильного стекла

Задание 3 По данным схемы , приведенной в задании 2, описать технологический процесс производства гнутого закаленного стекла

Приложение Е

Практическая работа № 6

Изучение оборудования входящего в состав линии по производству безосколочного стекла « триплекс »

Цель : Закрепить знания по теме: « Производство триплекс»

Задание 1: Дайте ответы на следующие вопросы :

1 Триплекс - это   _________________________________________________________

2 Область применения триплекса____________________________________________

3 Какими свойствами должно обладать готовое триплексное изделие?__________________________________________________  ______________

4 Какое сырье применяют для производства пленки ПВБ?____ ___________________

5 Составить схему изготовления триплекса с мешковым способом прессования_____

6 Как называется способ получения трехслойного  стекла без применения ПВБ- пленки операции прессования________________________________________________

7 Допиши: Полимеризация- это процесс _______________________________________

8 Описать процесс изготовления триплекса на основе полимеризации_______________

Задание 2 На приведенной ниже схеме обозначить номера позиций и указать их значение

Рисунок 1 - Поточная линия изготовления гнутых триплексных стекол

Задание 3  По данным схемы приведенной в задании 2 описать технологический процесс производства гнутых триплексных стекол  

Приложение Ж

Практическая работа № 7

Изучение оборудования для производства зеркал

Цель : Закрепить знания по теме: « Производство зеркал », изучить технологию производства зеркал.

Задание 1 Дайте ответы на следующие вопросы :

1 Область применения зеркал_____________________________________________   __________________________________________________________________________

2 Какое стекло используют для изготовления зеркал _________________________ __________________________________________________________________________

3 Из каких трех основных операций складывается процесс производства зеркал____________________________________________________________________   __________________________________________________________________________

4 Каким способом наносится отражающий металлизированный слой______________________________________________________________________

5 Перечислить способы нанесения защитных покрытий. Какой из них является наиболее эффективным?  ____________________________________________________  __________________________________________________________________________

6 Описать способ нанесения защитных покрытий в электростатическом поле______________________________________________________________________

Задание 2 Описать технологический процесс производства зеркал

Приложение З

Практическая работа № 8

Изучить оборудование и инструмент для резки и обработки кромок стекла

Цель : Закрепить знания по теме: «Резка стекла», изучить теоретические основы резки стекла

Задание 1 Дайте ответы на следующие вопросы :

1 Какая из операций является первой при переработке стекла__________________

2 От чего зависят качество резки и точность размеров вырезанной заготовки?____  __________________________________________________________________________

3 Что применяют в качестве режущего инструмента для вырезки фигурных стекол?____________________________________________________________________

4 Из каких операций складывается процесс резки стекла? _____________________

5 В результате чего образуется качественная и бездефектная кромка стекла при разломе?  _________________________________________________________________  __________________________________________________________________________

6 Какие условия необходимо соблюдать при переработке  тонкого стекла на поточных линиях для обеспечения качественной и бездефектной линии реза (трещины)________________________________________________________________

7 Какое оборудование применяют для резки стекла?_________________________

______________________________________________________________________

5. Перечислить способы изготовления алмазных кругов для обработки кромок стекла_____________________________________________________________________

_______________________________________________________________________

Задание 2 Описать технологический процесс бескопирной резки фигурных стекол. Начертить схему

Экзаменационные вопросы

по дисциплине «Промышленное оборудование отрасли»

1 Производство шихты (сырьевые материалы, условия получения однородной смеси)

2 Производство шихты (схема цеха приготовления шихты)

3 Производство шихты (механическое, транспортное оборудование цеха)

4 Производство шихты (смесители)

5 Производство шихты (дозаторы компонентов шихты)

6 Производство шихты (емкости для складирования и хранения запасов сырьевых материалов)

7 Осадители  материала

8 Схема вакуум- транспорта угля

9 Общие сведения по АСУТП  шихты

10 Установка осушки воздуха

11 Подготовка воды

12 Системы аспирации и вентиляции,  (общие сведения)

13 Рукавный фильтр (назначение, устройство, принцип работ)

14 Факторы, влияющие на качество шихты

15  Рекомендации по стекловарению (характеристика печей, технологические параметры печей, определяющие процесс стекловарении)

16 Режим давления в ванной печи

17 Производительность печи и способ загрузки шихты и боя

18 Новое в конструкции и ремонте стекловаренных печей

19 Холодный ремонт печей (смесь стекломассы с грануляцией стекла)

20 Загрузка печи гранулированным стеклом

21 Производство полированного стекла на расплаве металла (общие сведения)

22 Теоретические основы флоат-процесса. Действие газов защитной атмосферы

23 Основные характеристики ленты флоат-стекла. Качество стекла, получаемого флоат-способом

24 Схема производства полированного стекла на расплаве металла

25 Выработачный канал и сливное устройство флоат-ванны

26 Ванна с оловом

27 Камера флоат -ванны

28 Бортоформующая машина

29 Боковые уплотнительные секции

30 Устройство выходного конца флоат -ванны

31 Флоат- процесс. Навесные холодильники

32 Флоат- процесс. Формование ленты стекла

33 Управление флоат - процессом (получение ленты стекла, управление лентой в ванне)

34 Дефекты флоат-стекла (получение специального стекла)

35 Специальные виды стекла

36 Отжиг ленты стекла (устройство туннельной печи отжига)

37 Отжиг ленты стекла (теоретические основы процесса отжига стекла)

38 Контроль отжига ленты стекла

39 Производство закалённого стекла (теоретические основы закалки стекла )

40 Процесс закалки плоского стекла с нагревом в вертикальной щелевой электрической печи

41 Установка для закалки стекла с нагревом в вертикальной щелевой печи с расположением оборудования в одну линию

42 Установка горизонтальной закалки

43 Процесс прессования (изгиба) стекла

44 Изготовление гнутых , закалённых стёкол способом моллирования

45 Поточная автоматизированная линия изготовления закалённых автомобильных стёкол

46 Технология изготовления токообогреваемых закалённых стёкол

47 Производство безосколочного стекла «Триплекс» (общие сведения)

48 Изготовление триплекса с мешковым способом прессования

49 Литьевой способ изготовления триплекса

50 Триплексование на основе полимеризации специальной жидкости

51 Поливинилбутиральная (ПВБ) плёнка- основной клеящий материал при изготовлении триплекса(общие сведения ,схема получения ПВБ-плёнки)

52 Современная технология производства гнутого триплекса

53 Печи молирования (колпаковая, туннельная, конвейерная печи)

54 Формы молирования

55 Подпрессовка триплекснного пакета (плоский триплекс, гнутые пакеты)

56 Вакуумная подпрессовка

57 Газовый автоклак для прессования триплексных стёкол

58 Дефекты триплекса. Контроль готовых изделий

59 Общие сведения по АСУТП шихты

60 Триплекс специального назначения

61 Резка стекла (общие сведения)

62 Теоретические основы резки стекла

63 Металлокерамические ролики- основной инструмент для резки стекла

64 Оборудование для резки стекла (станки копирной)

65 Оборудование для резки стекла (бескопирной резки)

66 Обработка кромок стекла (алмазы, способы изготовления алмазных кругов)

67 Станки для обработки кромок стекла (станки для снятия фацета)

68 Технологический процесс изготовления зеркал (общие сведения, технология серебрения зеркал)

69 Вакуумные установки для аллюминирования зеркал

70 Способы нанесения защитных покрытий. Моечно-сушильные машины для производства зеркал