Лекция по теме "Методы контроля. Методы и принципы организации ремонта"
план-конспект занятия

Лекция “Методы контроля. Методы и принципы организации ремонта.”

        Производственный процесс ремонта тепловоза представляет собой совокупность основных (технологических), вспомогательных, обслуживающих, естественных процессов и перерывов, посредством которых исходные материалы и объекты ремонта превращаются в готовые изделия.

        Основными процессами являются технологические, которые связаны с непосредственным изменением формы, размеров или свойств деталей, сборочных единиц и агрегатов. Технологический процесс состоит из ряда операций.

        Операция - это часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте одним или несколькими рабочими. Каждая операция характеризуется неизменностью объекта обработки, рабочего места и рабочих.

        Вспомогательные процессы включают хождение рабочих от рабочего места к объекту ремонта, установку приспособлений, инструмента и т.д.

        Обслуживающие процессы - это обеспечение рабочего места приспособлениями, инструментами, материалами, комплектующими и т. д.

        Естественные процессы включают сушку изделий, охлаждение, обогрев и т. д.

        Задачей организации производственного процесса является определение необходимых пропорций и синхронизация их, т.е. организация производственного процесса во времени и в пространстве.         При этом создаются такие условия, чтобы сократить продолжительность вспомогательных, обслуживающих, естественных процессов и перерывов (обеденные, между сменами и др.). Это возможно лишь при своевременном обеспечении производственного процесса необходимыми материальными, людскими, энергетическими и другими ресурсами и необходимыми технологическими, оборотными и страховыми запасами.

        Основными документами, в которых отражается организация производственного процесса, являются графики организации процесса, разрабатываемые на ритмичной основе. В них учитывается объем производства и устанавливаются не только последовательность выполнения технологических операций, но и состав рабочих бригад, их специализация, число позиций и их специализация.

        Организация производственного процесса базируется на следующих принципах:

специализация рабочих мест, т.е. закрепление за каждым из них определенного набора работ;

пропорциональность производительности, означающая пропорциональную производительность всех звеньев производства при полном использовании оборудования.                                         При нарушении этого принципа появляются «узкие места»;

максимальная параллельность и непрерывность выполнения различных элементов процесса и процесса в целом;

ритмичная повторяемость основных элементов процесса и процесса в целом в соответствии с установленной программой и расчетным тактом выпуска продукции. При этом такт производства должен быть равен или кратен длительности рабочей смены с тем, чтобы каждый рабочий на своем рабочем месте успел завершить свою работу;

прямоточное направление движения основных частей и деталей по позициям и рабочим местам в процессе производства.

        Основными методами организации тепловозоремонтного производства являются:

отделение ремонтных работ от монтажных, но согласованное их выполнение;

специализация и кооперирование производства;

крупноагрегатный метод ремонта;

унификация технологических процессов ремонта и изготовления деталей.

        Системы диагностирования могут быть локальные или общие, функционального или тестового диагностирования, универсальные или специализированные, встроенные в тепловоз, автоматизированные или ручные.

        Встроенные средства диагностирования разрабатываются на стадии проектирования локомотивов, они обеспечивают непрерывный контроль рабочих и диагностических параметров оборудования тепловоза в процессе эксплуатации. К таким средствам относятся амперметры, скоростемеры, термометры.

        Введение диагностических методов объективного контроля за состоянием деталей, сборочных единиц и агрегатов тепловоза позволяет сочетать принципы планово-предупредительного ремонта с ремонтом по фактическому состоянию. При этом решаются многие важные проблемы, связанные с повышением надежности эксплуатируемого парка локомотивов, экономией электроэнергии и топлива на тягу поездов, снижением трудоемкости ремонта.

        Разработано и применяется диагностирование технического состояния тепловозных дизелей по спектральному анализу смазочного масла и герметичности камер цилиндров; колесно-моторных блоков по виброакустическим характеристикам якорных, мотор-но-осевых и буксовых подшипников; тяговых зубчатых передач по данным вертикальных виброускорений и пр. Во всех крупных локомотивных депо внедряются поточные линии технического обслуживания и ремонтов в едином комплексе с позициями технической диагностики.         Полученные данные вводятся в ЭВМ, где по специальной программе получают комплексную характеристику состояния агрегатов, сборочных единиц и деталей тепловоза, а также рекомендации о необходимом объеме работ при ТО и ТР.

        Изнашивание деталей тепловозов происходит с определенной закономерностью (рис. 1).

        Существующая система осмотров и ремонтов тепловозов увеличивает изнашивание деталей и количество внеплановых ремонтов. Разборку и ремонт агрегатов тепловоза необходимо делать только в точке Л^(не раньше и не позже). Определить эту точку можно

Рис. 1. Изнашивание деталей тепловоза: 1 - зона приработки деталей; /1 юна нормальной эксплуатации; III- зона аварийной работы; N - предельное состояние деталей (агрегатов); At - переходный период между нормальной эксплуатацией и аварийным состоянием лишь с помощью диагностирования. Для этого использовались различные установки.

        Установка «ПУМА-Э» контролировала электрическую цепь электровоза, разбитую на 500 участков и определяла неисправный участок за 15. 20 мин, но она громоздка и проверяла электровоз в нерабочем состоянии.

        Установка «Дельта» контролировала 40 параметров на дизель-поезде в процессе эксплуатации, но не имела записывающей аппаратуры. Поэтому она не определяла предельное состояние (точка N).

        Систему DAS применяли для контроля в процессе эксплуатации тепловозов 64 аналоговых и 48 дискретных сигналов, которые записывались через определенный интервал времени на магнитную ленту. Вся информация затем передавалась на центральную ЭВМ, которая определяла необходимость предвидимого ремонта с указанием объема ремонтных работ, длительности процесса, затрат труда, материалов и т.д.

Контрольные вопросы

1. Какова сущность планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта тепловозов?

2. Каково основное назначение технического обслуживания, технических и капитальных ремонтов?

3. Кем устанавливаются среднесетевые нормы межремонтных периодов тепловозов?

4. Какова роль диагностики в системе ТО и ТР тепловозов?

5. Какие контрольные операции выполняют перед разборкой объекта ремонта?

6. Перечислите основные способы удаления загрязнений при ремонте тепловозов.0