Презентации по Техническому облуживанию и ремонту автомобиля
презентация к уроку
Темы презентаций: Виды и периодичность технического обслуживания и ремонта автомобилей; Задачи, методы и средства диагностирования автомобилей; Классификация и разновидности шин. Норма давления и нагрузка на шины; Классификация износов автомобилей. Естественные и аварийные износы; Надежность машин, ее основные свойства; Назначение и общее устройство рулевого управления; Неисправности смазочной системы; Неисправности электрооборудования; Развал и схождение передних колес; Ремонт деталей полимерными материалами; Ступицы передних и задних колес; Техническое обслуживание сцепления. Диагностирование. Методы диагностирования; Тормозная система с гидравлическим, механическим и пневматическим приводом;
Скачать:
Предварительный просмотр:
Подписи к слайдам:
Содержание : 1. Задачи технического обслуживания автомобилей. 2. Виды технического обслуживания. 3. Ремонт автомобилей. 4. Виды ремонта. 5. Заключение.
Многие автовладельцы интересуются какой автомобиль самый надежный? Ответ прост. Автомобиль надежен тот, который должным образом и правильно технически обслужен. Главным отличием технического обслуживания автомобиля от ремонта является то, что оно является профилактическим мероприятием.
Поддержание автомобиля в исправном техническом состоянии, поддержание его внешнего вида является главной задачей технического обслуживания автомобиля. Включает в себя комплекс планово-предупредительных работ, цель которых заключается в уменьшения интенсивности износа деталей, предупреждения неисправностей, своевременного выявления и устранения их, а также сохранения целостности внешнего вида автомобилей.
Техническое обслуживание автомобилей проводится: принудительно; в плановом порядке; после определенного пробега; независимо от технического состояния автомобиля.
"Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" установлены следующие виды технического обслуживания, которые отличаются объемом работ и периодичностью их выполнения: ежедневное обслуживание (ЕО); техническое обслуживание № 1 (ТО-1); техническое обслуживание № 2 (ТО-2); сезонное техническое обслуживание (СО).
Виды технического обслуживания автомобилей включают в себя определенный объем обязательных для выполнения уборочно-моечных, смазочных, очистительных, заправочных, контрольных, крепежных и регулировочных работ. Периодичность проведения различных видов технического обслуживания автомобилей зависит от типа и марки авто и условий их эксплуатации. Тяжелые условия эксплуатации: городской трафик, езда по бездорожью, эксплуатация автомобиля в зимний период при низких и летом при высоких температурах окружающей среды заставляют чаще выполнять техническое обслуживание.
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) проводят один раз в сутки, после длительной поездки автомобиля. Оно заключается в приведении внешнего вида автомобиля и внутренних частей кузова в надлежащее состояние, в проверке, заправке агрегатов и механизмов топливом, маслом, водой и воздухом, проверке укомплектованности и технической исправности всех агрегатов автомобиля, а также проверке состояния шин. Ежедневное обслуживание автомобиля
Первое техническое обслуживание (ТО-1) включает все работы, проводимые при ЕО, и, кроме того, ряд дополнительных смазочных, крепежных, контрольных и регулировочных работ, выполняемых, как правило, без снятия агрегатов и механизмов с автомобиля или их разборки и направленных на предупреждение неисправностей.
Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает все работы, выполняемые при ТО-1, а также дополнительно более углубленные работы по предупреждению неисправностей и уменьшению износов. Первое и второе техническое обслуживание проводится после определенного пробега в зависимости от условий эксплуатации.
Техническое обслуживание автомобиля включает в себя следующие виды работ: смазочные; регулировочные; контрольно-диагностические; крепежные; заправочные; электротехнические.
Задача ежедневного ТО заключается в поддержании надлежащего внешнего вида автомобиля, контроля и проведении дозаправки топливом, проверка уровня масла в двигателе, проверка уровня тормозной и охлаждающей жидкости, а также долив жидкости омывателя лобового стекла , а также контроль обеспечения безопасности дорожного движения.
Каждый раз перед поездкой водитель должен проверить: - комплектность автомобиля и состояние его кузова; - наличие и регулировку зеркал заднего вида; - наличие и читаемость государственных регистрационных номерных знаков; - исправность дверных замков, а также замков капота и багажника; - исправность электрооборудования (приборы освещения и сигнализации, «дворники»); - герметичность систем питания, смазки и охлаждения и наличие соответствующих расходных жидкостей; - герметичность гидравлического привода тормозной системы; - свободный ход рулевого колеса; - работу контрольно-измерительных приборов.
Ремонт - процесс восстановления и поддержания работоспособности автомобиля путем устранения отказов и неисправностей, возникающих в работе или выявленных при техническом обслуживании. Ремонтные работы выполняют: по потребности, т. е. после появления отказа или неисправности; по плану - через определенный пробег или время работы автомобиля (предупредительный ремонт).
Предупредительный ремонт рекомендуется применять для автобусов, автомобилей-такси, автомобилей скорой медицинской помощи, пожарных и других автомобилей, к которым предъявляются повышенные требования безопасности движения и безотказности в работе.
«Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» предусматриваются два вида ремонта: капитальный (КР), производимый на специализированных ремонтных предприятиях; текущий (TP), выполняемый в автотранспортных предприятиях или станциях технического обслуживания.
Ремонт включает контрольно-диагностические, разборочные, сборочные, регулировочные, слесарные, медницкие, кузнечные, сварочные, жестяницкие, обойные, электротехнические, шиноремонтные, малярные и другие работы. Ремонт может выполняться по отдельным агрегатам и сборочным единицам (узлам), а также по автомобилю в целом.
Капитальный ремонт предназначен для восстановления работоспособности автомобилей и агрегатов и обеспечения пробега до следующего капитального ремонта (или списания) не менее 80% от нормы для новых автомобилей и агрегатов. Капитальный ремонт агрегата предусматривает его полную разборку, дефектовку (контроль и сортировку деталей по годности), восстановление и замену изношенных деталей, сборку, регулировку, и испытание.
Агрегат направляют в капитальный ремонт если базовые и основные детали нуждаются в ремонте, требующем полной разборки агрегата; работоспособность агрегата не может быть восстановлена или ее восстановление при текущем ремонте экономически нецелесообразно. Капитальный ремонт двигателя
Легковые автомобили и автобусы направляют в капитальный ремонт при необходимости капитального ремонта кузова. Грузовые автомобили направляют на капитальный ремонт при необходимости капитального ремонта рамы, кабины, а также не менее трех других основных агрегатов в любом их сочетании. Полнокомплектный автомобиль за срок его службы подвергается, как правило, одному капитальному ремонту, не считая капитального ремонта агрегатов и сборочных единиц (узлов) до и после капитального ремонта автомобиля.
Текущий ремонт предназначен для устранения отказов и неисправностей и способствует выполнению установленных норм пробега до капитального ремонта при минимальных простоях. Он должен обеспечить безотказную работу отремонтированных агрегатов и сборочных единиц (узлов) в течение пробега, не меньшего, чем пробег до очередного ТО-2.
Текущий ремонт выполняют проведением разборочных, слесарных, сварочных и других работ с заменой: у агрегата — отдельных деталей (кроме базовых), достигших предельно допустимого износа, у автомобилей (прицепа, полуприцепа) — отдельных агрегатов и сборочных единиц (узлов), требующих текущего или капитального ремонта. Ремонт двигателя автомобиля
Заключение Чтобы обеспечить работоспособность автомобиля в течение всего периода эксплуатации, необходимо периодически поддерживать его техническое состояние комплексом технических воздействий, которые в зависимости от назначения и характера можно разделить на две группы: воздействия, направленные на поддержание агрегатов, механизмов и узлов автомобиля в работоспособном состоянии в течение наибольшего периода эксплуатации; воздействия, направленные на восстановление утраченной работоспособности агрегатов, механизмов и узлов автомобиля. Комплекс мероприятий первой группы составляет систему технического обслуживания и носит профилактический характер, а второй - систему восстановления (ремонта).
У нас в стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей. Сущность этой системы состоит в том, что техническое обслуживание осуществляется по плану, а ремонт - по потребности. Принципиальные основы планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта автомобилей установлены действующим Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.
Предварительный просмотр:
Подписи к слайдам:
1. Задачи технического обслуживания автомобилей. 2. Виды технического обслуживания. 3. Ремонт автомобилей. 4. Виды ремонта. 5. Заключение.
Диагностирование – это процесс определения технического состояния объекта с определенной точностью (объекты диагностирования — машина или ее составная часть), т. е. процесс, включающий измерения, анализ результатов измерений, постановку диагноза и принятие решения.
Основная задача диагностирования в процессе технического обслуживания — определение технического состояния объекта и прогнозирование его дальнейших изменений. Это позволяет управлять техническим состоянием машин. Техническое состояние машин изменяется случайно и зависит от различных эксплуатационных факторов (почвенно-климатических условий, видов выполняемой работы, интенсивности нагрузки, квалификации механизаторов, качества обслуживания и др.). Они по-разному влияют на интенсивность изнашивания деталей машин, в связи с чем для каждой конкретной машины требуются ремонтно-обслуживающие воздействия разных объемов.
Предварительное диагностирование машины и ее составных частей позволяет определить фактический объем работ по обслуживанию или ремонту. При этом решаются следующие задачи: - проверка исправности и работоспособности составных частей машины; поиск дефектов, в результате которых нарушилась исправность или работоспособность; сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса.
Во время эксплуатации автомобилей проводят следующие виды диагностирования: в процессе технического обслуживания; заявочное; ресурсное. Диагностирование в процессе технического обслуживания увязано с системой технического обслуживания конкретной машины. Заявочное диагностирование проводится по заявке автомобилиста с целью выявления дефектов. Ресурсное диагностирование проводится с целью установления остаточного ресурса детали или соединения.
При ремонте различают следующие виды диагностирования: предремонтное; послеремонтное. Диагностирование перед ремонтом , в технической литературе называемое предремонтным, проводится непосредственно в хозяйствах, использующих технику, или на станциях технического обслуживания. Диагностирование после ремонта , называемое послеремонтным, выполняется на ремонтных предприятиях с целью оценки качества ремонта и значения восстановленного ресурса.
Методы диагностирования подразделяются на: субъективные (органолептические); объективные (инструментальные).
К субъективным методам диагностирования относятся: внешний осмотр; прослушивание; остукиванне; проверка осязанием и обонянием. Внешним осмотром определяют состояние уплотнений, течь топлива, масла, электролита, повреждение наружных деталей; прослушиванием — стуки, шумы и другие звуки, отличающиеся от нормальных рабочих; остукиванием — резьбовые, заклепочные, шпоночные и сварочные соединения; осязанием — места нагрева деталей, вибрацию, биение, вязкость жидкости; обонянием — состояние муфты сцепления по характерному запаху, течь бензина и т.п.
Для установления количественных изменений параметров технического состояния машины проводят объективное диагностирование , т.е. с помощью специального оборудования и приборов. Технические средства могут быть встроены в машину или подсоединены к ней. К встроенным относятся датчики, сигнальные лампочки, счетчик наработки, сигнализатор засоренности фильтра и др. К подсоединяемым — стенды, приборы, приспособления и т.п.
По характеру измерения параметров методы диагностирования подразделяются на: прямые; косвенные. Прямые методы основаны на измерении структурных параметров технического состояния непосредственно прямым измерением (размер детали, зазор в подшипниках, прогиб ремня привода вентилятора и т.д.). Косвенные методы основаны на определении структурных параметров состояния составных частей по косвенным (диагностическим) параметрам при установке диагностического устройства без разборки машины. Этими методами определяются физические величины, характеризующие техническое состояние механизмов и систем машины: давление масла, расход газа (топлива, масла), параметры вибрации, ускорение при разгоне двигателя и др.
Средства диагностирования подразделяются на: - встроенные средства являются составной частью автомобиля. Это датчики и приборы на панели приборов. Их используют для непрерывного или достаточно частого измерения параметров технического состояния автомобиля. Современные средства встроенного диагностирования на основе электронного блока управления (ЭБУ) позволяют водителю постоянно контролировать состояние тормозных систем, расход топлива, токсичность отработавших газов, а также выбирать наиболее экономичный режим работы автомобиля; - внешние средства диагностирования не входят в конструкцию автомобиля. К ним относятся стационарные стенды, передвижные приборы и станции, укомплектованные необходимыми измерительными устройствами.
Диагностические стенды с беговыми барабанами позволяют имитировать условия движения и нагрузки. Стенд оснащен тормозной установкой и расходомером топлива, что в конечном итоге позволяет проверить основные характеристики всех узлов и агрегатов автомобиля, сравнить их с паспортными данными, произвести корректировку датчиков и приборов на панели приборов автомобиля, выявить неисправности.
Посты диагностики отдельных агрегатов оснащаются специальными приборами и приспособлениями для измерения и контроля основных параметров агрегата и выявления их неисправностей. Так, пост для диагностирования работы двигателя комплектуется вибро-акустической аппаратурой, стетоскопом и др., позволяющими по особенностям и уровню шумов и стуков определять техническое состояние кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов.
С помощью стетоскопа определяют увеличение зазоров в латунных и коренных подшипниках коленчатого вала, между поршнем и цилиндром, клапанами и толкателями и т. д., устанавливают необходимость выполнения регулировочных и ремонтных работ. Стетоскоп электронный Стетоскоп
Передвижные ремонтные и ремонтно-диагностические мастерские предназначены для проведения технического обслуживания и ремонта автомобилей вне СТОА и автотранспортных предприятий. Располагаются такие мастерские в кузове грузовых автомобилей и включают в себя оборудование для выполнения заточных работ по металлообработке: слесарных, сверлильных, токарных и др. Такой комплекс оборудования позволяет проводить мелкий ремонт, вплоть до изготовления неответственных деталей. Кроме того, передвижная ремонтная мастерская комплектуется приспособлениями, приборами, датчиками для измерения рабочих параметров агрегатов и узлов автомобиля и диагностирования их технического состояния.
Техническое диагностирование при эксплуатации машин приурочивается к соответствующему виду технического обслуживания. Это позволяет снизить трудоемкость выполнения операций технического обслуживания, повысить их эффективность и обеспечить безотказность работы объекта до следующего контроля и обслуживания. Результаты диагностирования заносят в специальную карту, в которой год и дату поступления техники считают от последнего капитального ремонта (или от начала эксплуатации для новых автомобилей). Наработку от начала эксплуатации ставят в том случае, если автомобиль не подвергался капитальному ремонту. В заключение указывают вид ремонта основных агрегатов, либо автомобиля в целом, или же остаточный ресурс и номер очередного технического обслуживания.
Заключение Диагностика автомобиля – это проверка, позволяющая определить техническое состояние машины без надобности ее разбирать. Диагностирование автомобиля проводится для того, чтобы выявить какие-либо неисправности, определить причины их появления, а также установить безотказный срок службы. Для автомобильной диагностики используются всевозможные средства и методы, которые способны по температуре, вибрации, шуму или расходу топлива определить не только техническое состояние, но и работоспособность авто в целом, а также всех его механизмов и агрегатов.
Предварительный просмотр:
Подписи к слайдам:
Содержание : 1. Назначение шин. 2. Классификация шин. 3. Конструктивные элементы и основные размеры шин. 4. Маркировка шин. 5. Норма давления и нагрузка на шины. 6. Как проверить давление в шинах? 7. К чему приводит неправильное давление в шинах. 8. Заключение.
Изобретателем шин считается Дж. Б. Данлоп, и свое изобретение он сделал в 1888 году. Материалом для создания первой шины послужила смесь резины и парусины. По словам самого изобретателя, это приспособление он придумал для снижения уровня шума при езде, а также для более плавного движения транспортного средства. Свое изобретение Данлоп сразу же установил на детский велосипед маленького сына, для которого, собственно, и старался. Тогда это было пневматической или велосипедной шиной, а автомобильной шиной творение Джона Данлопа стало лишь через несколько лет.
Сейчас шина является непременной и функционально значимой частью любого автомобильного колеса. Она крепится к ободу и представляет собой гибкую оболочку, сделанную из ткани, металла и резины. Шины улучшают сцепление колеса с дорогой, а также минимизируют вибрации транспортного средства, которые возникают из-за наличия на дорожном покрытии небольших впадин и выступов. Часть шины, которая в каждый момент касается дороги, образует так называемое пятно контакта.
Для обеспечения наилучшей управляемости, устойчивости и проходимости необходимо, чтобы шины соответствовали автомобилю и условиям его эксплуатации.
Классификация шин Автомобильные шины классифицируются: 1. По назначению. 2. По способу герметизации. 3. По конструкции. 4. По высоте профиля.
По назначению шины делятся на две группы: - для легковых автомобилей и прицепов к ним; - для легких грузовых автомобилей и автобусов особо малой вместимости (иногда называются коммерческими и имеют в обозначении индекс С). По способу герметизации внутреннего объема шины могут быть: - камерными; - бескамерными. Камерные шины встречаются сейчас редко. Не рекомендуется при повреждении бескамерной шины вставлять в нее камеру для восстановления работоспособности.
По типу конструкции (в зависимости от построения каркаса) различают шины: - диагональные; - радиальные. На рисунке видно, как различаются каркасы радиальной и диагональной шин. Диагональные шины сейчас встречаются редко. Поведение автомобиля на дороге на диагональных шинах сильно отличается от его поведения на радиальных шинах, поэтому сейчас запрещено устанавливать на автомобиль одновременно диагональные и радиальные шины.
По высоте профиля (поперечного сечения) изготавливаются шины: - обычного профиля (82-70% от ширины шины, например, 175/70R14); - низкопрофильные (65-50% от ширины шины, например, 255/60R18); - сверхнизкопрофильные (<50% от ширины шины, например, 275/40R20). Шины обычного профиля изготавливаются камерными и бескамерными. Низкопрофильные и сверхнизкопрофильные шины бывают только бескамерными .
В зависимости от назначения и условий эксплуатации шины можно условно разделить на следующие группы: дорожные; универсальные; с рисунком протектора повышенной проходимости; зимние.
Дорожные шины Шины с дорожным рисунком протектора выпускаются нескольких разновидностей: - шины с обычным дорожным рисунком протектора, предназначенным для эксплуатации преимущественно на дорогах с усовершенствованным капитальным покрытием (I, II и III категорий); - «дождевые» шины со специальным рисунком протектора для применения в условиях повышенной влажности дорожных покрытий. Дорожные шины (в обиходе называемые летними), предназначены для применения при положительных температурах на шоссейных дорогах. Шины этого типа обеспечивают наилучшее сцепление с сухой и мокрой дорогой, обладают максимальной износостойкостью и наилучшим образом приспособлены для скоростной езды. Для движения по грунтовым дорогам (особенно мокрым) и зимой они малопригодны.
Универсальные шины Универсальные шины изготавливаются с различными конструктивными разновидностями рисунка протектора, который у некоторых моделей приближается к зимнему. Такие шины предназначены для эксплуатации по дорогам любого качества, но преимущественно с усовершенствованным облегченным покрытием (III и IV категорий) и переходных дорогах (IV и V категорий). Эти шины часто применяются на внедорожниках, кроссоверах, микроавтобусах, их предпочитают те водители, которые много ездят на большие расстояния. Иногда называются всесезонными, но, безусловно, лучше работают летом.
Шины с рисунком протектора повышенной проходимости Шины с рисунком протектора повышенной проходимости применяются в условиях бездорожья и на мягких грунтовых дорогах. Применяются, в основном, на мощных полноприводных внедорожниках и пикапах, реже – на кроссоверах и микроавтобусах с приводом 4х4. Использовать такие шины желательно только при редком движении по шоссе. В противном случае они будут быстрее изнашиваться и создавать высокий уровень шума. На легковых автомобилях установка таких шин не имеет смысла, да и по размерам они им не подойдут – имеют большой посадочный диаметр, значительную ширину и высоту профиля.
Зимние шины Любые зимние шины зимой предпочтительнее летних. Но ни одни зимние шины зимой не работают так, как летние летом. Зимние шины предназначены для эксплуатации на обледенелых и заснеженных дорогах. Их можно разделить на две разные, но равноценные группы: - нешипуемые; - шипуемые.
Конструктивные элементы и основные размеры шин D - наружный диаметр: Н - высота профиля покрышки; В - ширина профиля покрышки; d - посадочный диаметр обода колеса (шины); 1 - каркас; 2 - брекер; 3 - протектор; 4 - боковина; 5 - борт; 6 - бортовая проволока; 7 - наполнительный шнур.
Каркас - главный силовой элемент, который придает шине прочность и гибкость. Представляет собой один или несколько слоев обрезиненного корда. Брекер - резинотканевая или металлокордная прослойка между каркасом и протектором. Протектор - часть шины (толстый слой специальной износостойкой резины), непосредственно контактирующая с дорогой. Боковина - тонкий эластичный слой резины толщиной 1,5-3 мм на боковых стенках каркаса, защищает каркас от механических повреждений, проникновения влаги. На боковину наносят наружную маркировку шины. Борт - жесткая посадочная часть покрышки для фиксации и герметизации ее на ободе колеса.
Маркировка шин На каждой покрышке имеется следующая маркировка: - обозначение (размер) шины, - модель шины, дата изготовления (состоит из 4-х цифр: две первые - порядковый номер недели, две вторые - год), индекс завода изготовителя, порядковый номер, индекс скорости, индекс грузоподъемности (для легковых автомобилей), норма слойности, балансировачная метка, номер ГОСТа или ТУ на шины, штамп технического контроля, сортность изделия.
Норма давления и нагрузка на шины Нормальное давление в шинах - это рекомендуемое производителем значение. Езда на правильно накачанной покрышке становится безопасной и экономной из-за сокращения расхода топлива. Помимо этого, увеличивается срок службы шины. Отклонение от нормы давления воздуха в резине приводит к неравномерному износу протектора. К примеру, недостаток в покрышках 0,2 бара сокращает жизнь покрышки на 15%. Шина с давлением на 0,6 бара ниже нормы изнашивается почти в два раза быстрее. Перекачка воздуха, что встречается реже, тоже становится причиной преждевременного износа шин. Из-за слишком низкого давления ухудшается сцепление шины с дорогой, увеличивается тормозной путь, машина становится менее послушной. Недостаточно накачанная покрышка может даже лопнуть. Повышенное от нормы давление уменьшает область контакта с дорогой, поэтому центральная часть протектора будет страдать от слишком высокой нагрузки.
Схема деформации формы профиля шины с различным внутренним давлением : а — пониженное давление ; б — нормальное давление ; в — повышенное давление
Не соответствующее норме давление в шинах нужно отрегулировать своевременно. Иначе это может стать причиной ДТП. Сейчас всё меньше автомобилистов вручную накачивает авторезину с помощью насоса, предпочитая обращаться к специалистам. К тому же сейчас всё популярнее становится накачка шин азотом.
Каждый тип авто шин имеет свой уровень максимально допустимого давления, которое указывается производителем в сопроводительных документах и на самой покрышке. Кроме этого информация о допустимом уровне давления в шинах указывается на табличках, прикрепленных в бардачке, на бензобаке или в других частях машины. Как проверить давление в шинах? Измерить давление в шине можно при помощи специального устройства – манометра давления шин, для чего манометр плотно вставляют в открытый ниппель. Также в хороших насосах и компрессорах имеется встроенный манометр. Измерять давление манометром стоит только в охлажденных шинах, так как после поездки под действием трения давление в покрышках несколько увеличено.
К чему приводит неправильное давление в шинах Если давление в колесах автомобиля выше рекомендуемых: на перекаченных колесах покрышка становится очень твердой, поэтому все неровности дороги будут ощущаться сильнее; больше вероятность повредить шину о выбоину или камень на дороге; поверхность сцепления с дорогой уменьшается, что приводит к неровному стиранию рисунка шины; по этой же причине будет более легкое управление рулем; из-за уменьшения сцепления с дорогой увеличится тормозной путь; повысится устойчивость автомобиля на поворотах. Именно поэтому давление в шинах гоночных машин на треке выше обычного. Если давление в шинах ниже оптимального: увеличится расход бензина; шина с низким давлением будет более плоской, в результате чего они будут изнашиваться быстрее; более сложное управление рулем; изменяется угол наклона колеса, что сделает автомобиль менее устойчивым, и может привести к заносам на поворотах; тормозной путь увеличиться. Максимальное давление в шинах встречается реже, в 75% случаев автолюбители не докачивают шины.
Заключение Шины являются основным связующим звеном транспортного средства с дорогой. Именно шины, толщина которых не превышает размер человеческой ладони, удерживают автомобиль и всех его пассажиров на дороге. Вот почему следует внимательно относиться, как к выбору шин и к их эксплуатации. Ведь именно от качества шин зависит безопасность передвижения транспортного средства по дороге. Итак, почему же следует с особой осторожностью относиться к выбору и эксплуатации шин. Во-первых, именно шины удерживают авто на дороге, причем, размер авто в большинстве случаев в пятьдесят-шестьдесят раз превышает размер шин. Во-вторых, благодаря шинам переносятся команды водителя на дорожное полотно, например, своевременное торможение авто, разгон, и т.д. В-третьих, шины поглощают неровности дороги, и делают езду по дорогам более безопасной.
При выборе шин следует учитывать их размер, климатические условия, в которых будут эксплуатироваться данные шины, а также общие условия эксплуатации шин, например, планируете ли вы на данном авто ездить по сельским или городским дорогам, и т.п. На сегодняшний день автошины возможно купить во многих магазинах.
Предварительный просмотр:
Подписи к слайдам:
Содержание : 1. Введение. 2. Этапы износа. 3. Устранимые и неустранимые износы. 4. Естественные и аварийные износы. 5. Виды естественного износа. 6. Методы и способы восстановления и обработки изношенных деталей. 7. Заключение.
Об исправной работе автомобиля обычно судят по рабочим характеристикам. Такими характеристиками, например, для двигателя являются: изменение мощности в зависимости от числа оборотов, удельные расходы топлива и смазки, отсутствие стуков и ненормальных шумов. Всякое отклонение рабочих характеристик от нормальных указывает на различие той или иной неисправности. Эти неисправности могут возникнуть из-за плохой регулировки или каких-либо изменений в автомобиле, не устранимых регулировкой. К последним относятся неисправности, возникшие в результате износа. Первоначальные качества деталей, установленные рабочими чертежами и техническими условиями и полученные при изготовлении, изменяются в процессе эксплуатации автомобиля вследствие износа деталей или появления различного рода дефектов.
Автомобиль, как всякая машина, состоит из отдельных деталей, образующих определенные соединения. Об исправной работе соединения судят по рабочим показателям, в данном случае по посадке, которая определена конструкцией. Таким образом, для сопряжения неисправность проявляется в нарушении посадки, то есть в нарушении заданных зазоров или натягов. Например, падение мощности двигателя может быть следствием увеличения зазоров в деталях поршневой группы. Всякое нарушение посадки связано с изменениями в размерах, форме деталей, качества их поверхностей, в изменениях материала (химического состава, структуры, механических свойств). Практика показывает, что наибольшее значение имеют неисправности, возникшие вследствие изменения размеров деталей.
Самый распространенный вид неисправностей деталей автомобилей – износы. Износ любой детали автомобиля происходит в 3 этапа: первый этап – приработка трущихся деталей; второй этап – период нормальной работы, который занимает 80-90 процентов всего времени работы детали; третий этап - период усиленного изнашивания (аварийного износа).
Износ подразделяется на: устранимый - износ, который возможно исправить технически и это целесообразно экономически; неустранимый - износ, который невозможно устранить из-за конструктивных особенностей объекта или нецелесообразно устранять по экономическим соображениям, так как расходы на устранение превышают стоимость объекта.
Износы делятся на 2 группы: 1-я группа износов – медленно нарастающие износы, являющиеся результатом длительной работы сил трения, воздействия высоких температур и других факторов при правильной эксплуатации автомобилей. Эти износы определены самой конструкцией автомобилей и называются естественными . 2-я группа – быстро нарастающие износы, обусловленные в основном неправильной эксплуатацией или плохим техническим обслуживанием (ремонтом) автомобилей. Так как они часто приводят к аварии, их называют аварийными .
Преждевременный (аварийный) износ наступает вследствие нарушения нормального режима работы, изменения правильного взаимодействия механизмов и деталей, что возникает чаще всего в результате неправильной эксплуатации и несоблюдении правил технического ухода и ремонта. Аварийный износ приводит к преждевременному выходу деталей и машины в целом из строя .
Естественный износ делится на: механический; молекулярно-механический; коррозионно-механический.
Основной причиной выхода из строя тормозных дисков является естественный износ рабочей поверхности. В паре колодка-диск, колодка изнашивается значительно быстрее, и на практике неисправности тормозных дисков проявляются после трех-четырех замен тормозных колодок. Скорость износа в немалой степени зависит от стиля вождения. Если вы практикуете активный стиль вождения с частыми разгонами и торможениями, вдобавок въезжаете в лужи – будьте готовы к всевозможным деформациям диска и появлению трещин.
К механическому износу относятся: износ при истирании (трении); износ при смятии; абразивный износ; эрозионный износ; усталостный износ.
Износ при истирании объясняется механическим скалыванием микронеровностей, остающихся после любого вида механической обработки, при относительном перемещении трущихся поверхностей. При этом некоторые выступы испытывают упругие деформации, а другие подвергаются пластическим деформациям. В связи с тем, что трущиеся поверхности контактируют фактически по малой поверхности, удельные нагрузки на остальные выступы достигают очень больших величин. Износ трущихся поверхностей во время работы сопряжений нарастает неравномерно. Сначала наблюдается ускоренный износ, при котором прирабатываются сопряженные детали (период приработки). Затем наступает приблизительно постоянная скорость изнашивания, соответствующая нормальной работе сопряжений (естественный износ). Далее скорость изнашивания резко возрастает и износ достигает предельной величины (период аварийного износа). Предельный износ деталей находится на грани перехода второго этапа в третий.
Трение с относительным перемещением трущихся поверхностей подразделяется на трение качения (обойма – ролик (шарик) подшипника) и трение скольжения (шейка коленвала – вкладыш подшипника). По наличию смазки различают следующие виды трения: а) трение без смазки (сухое); б) граничное трение; в) жидкостное трение. Износ при смятии характерен для неподвижных разъемных соединений. Шероховатость на поверхностях не дает соприкосновения по всей площади деталей, поэтому удельные давления на этих элементарных площадках достигают очень больших значений. Это приводит к сминанию шероховатостей и уменьшению натяга. Результатом этого является неравномерный износ по плоскостям деталей и как следствие – нарушение герметичности в соединениях.
Абразивный износ возникает в подвижных сопряжениях в результате царапающего и режущего действия твердых абразивных частиц, находящихся в свободном или закрепленном состоянии. Закрепленное состояние абразивных частиц имеет место на дисках сцеплений и тормозных колодках автомобилей. Износ абразивными частицами, находящимися в свободном состоянии, подразделяется на: а) гидроабразивный износ – результат воздействия твердых частиц, увлекаемых потоком жидкости и перемещающихся относительно изнашивающихся деталей; б) газоабразивный износ – результат воздействия твердых частиц, увлекаемых газом (воздухом). Эрозионный износ – разрушение окисных пленок металлов и далее самих металлов под воздействием жидкости или газов, движущихся под избыточным давлением и с высокой скоростью. Подразделяются на гидроэрозионный и газоэрозионный износ.
Усталостный износ – преждевременные разрушения деталей под действием знакопеременных или циклических нагрузок. Сущность изнашивания в том, что внутри или на поверхности металла образуются микроскопические трещины, увеличивающиеся под действием нагрузок, ослабляя поперечное сечение детали. Усталостный износ зависит как от конструктивных факторов детали (резкие переходы от одного сечения к другому, выточки, канавки, отверстия), так и от технологических (чистоты обработки поверхностей, нанесения на поверхность деталей покрытий и т.д.). К усталостному износу относится также разрушение поверхности деталей при трении качения. Этот износ называется осповидным, то есть на поверхности трения образуются микротрещины с местным выкрашиванием (распространен на зубьях шестерен, шариковых и роликовых подшипниках).
Молекулярно-механический износ имеет место в подвижных сопряжениях, сближенных в точках контакта настолько, что вступают в действие силы молекулярного сцепления. В результате появляются прочные металлические связи в точках контакта сопрягаемых деталей, получившие название «схватывание». Различают схватывание первого и второго рода. Схватывание первого рода возникает в сопряжениях, работающих при малых скоростях, больших удельных нагрузках и при незначительном повышении температуры. При этом происходит пластичное деформирование, разрушение и удаление частиц с трущихся поверхностей. Схватывание второго рода наблюдается в сопряжениях, работающих при высоких скоростях скольжения, повышенных удельных нагрузках со значительным повышением температуры. В результате значительно снижается твердость поверхностного слоя, разрушаются, размазываются и удаляются частицы металла. Такой износ приводит к аварии.
Для коррозионно-механического износа характерны образование пленок окислов, химических соединений на поверхностях трения и последующее механическое разрушение. Сюда относятся окислительный и коррозионный износы. Воздух, попавший на слой металла при пластическом деформировании, вызывает окислительный износ, происходящий при трении скольжения и трении качения. В первом случае этот износ является ведущим, во втором – сопутствующим осповидному износу. При окислительном изнашивании образовавшиеся очень хрупкие соединения железа с кислородом под действием сил трения выкрашиваются. Это приводит к уменьшению размеров сопрягаемых деталей и увеличению зазоров между ними. Коррозионный износ включает в себя атмосферную, химическую и электрохимическую коррозии.
Атмосферная коррозия – процесс окисления металлов и сплавов от непосредственного их взаимодействия с окружающей средой. Появляющиеся пленки окислов снижают физико-химические свойства материала и ведут к ускоренному разрушению деталей. Химическая коррозия – процесс взаимодействия поверхности детали с жидкой или газовой средой. Жидкостная коррозия возникает при действии на металлы растворов минеральных солей, кислот и щелочей. При этом происходят химические реакции, образующие соли и окиси, которые разрушают детали. Газовая коррозия образует окисные пленки, которые снижают прочность поверхностных слоев металла. Электрохимическая коррозия возникает при соприкосновении металла с жидкостями, проводящими электрический ток (растворы солей, кислот и щелочей). Особенно сильно действует электрохимическая коррозия при соприкосновении двух металлов, т.к. образуется гальваническая пара (металл с более отрицательным потенциалом служит анодом, а другой – катодом). Разрушаться будет металл с более отрицательным потенциалом.
В таблице приведены примеры, показывающие, какому виду изнашивания подвергаются детали автомобилей: Вид изнашивания Детали, подвергающиеся изнашиванию Абразивное (закрепленное состояние абразивных частиц) Диски сцеплений, маховики, тормозные накладки, тормозные барабаны Гидроабразивное Внутренние поверхности крыльев, днище кабин и кузовов, остов рамы Газоабразивное Лакокрасочные покрытия кабин и кузовов, стекла кабин Гидроэрозионное Детали масляных, топливных и водяных насосов, гидроусилителей, гидроприводов тормозов Газоэрозионное Поверхности камер сгорания в головках цилиндров, днища поршней, детали системы выпуска газов, детали воздушных тормозных систем Усталостное Листы рессор, подшипники качения, зубья шестерен Схватывание первого рода Посадочные поверхности поворотных кулаков, шарниры рулевых тяг Схватывание второго рода Гильзы, поршни, кольца. Шейки коленвала при недостатке масла Окислительное Шейки коленвала и распредвала, гильзы, оси коромысел, направляющие втулки клапанов и т.д.
Методы и способы восстановления и обработки изношенных деталей Восстановить работоспособность изношенных деталей сопряжения можно двумя методами: 1) методом ремонтных размеров; 2) методом восстановления деталей до первоначальных (номинальных) размеров. Сущность первого заключается в том, что начальный зазор и геометрическая форма возвращаются к сопряжению за счет изменения его размеров. Например, шатунные и коренные шейки двигателей шлифуются для восстановления правильной геометрической формы, а подшипники изготовляются новые с таким расчетом, чтобы обеспечить первоначальный зазор. Вопрос о замене и восстановлении деталей сопряжения разрешается исходя из соображений экономического характера. Как правило, деталь дорогостоящая подлежит восстановлению, менее дорогостоящая – замене.
При втором методе восстановления деталей производится полное восстановление их номинальных размеров за счет наплавки с применением: - ручной дуговой сварки; - автоматической сварки и наплавки под слоем флюса; - автоматической вибродуговой наплавки; - газовой сварки и наплавки.
Заключение После начала эксплуатации в новом автомобиле начинают изнашиваться детали и через небольшой пробег у них появляется какой-то износ. Но это не означает, что их сразу нужно менять - заводом изготовителем рекомендуется допустимый износ и говорится с какой периодичностью нужно менять изношенные детали. Допустимый износ деталей - это когда не требуется их немедленная замена. Если деталь так сильно изношена, что нормальная работа узлов, механизмов и агрегатов авто считается нарушенной, в этом случае запрещается эксплуатировать транспортное средство, пока полностью не поменяют все изношенные детали. Если это правило игнорировать, это чревато повышенным расходом расходных материалов, топлива, мощности двигателя, а также опасно для безопасности движения.
Предварительный просмотр:
Подписи к слайдам:
СОДЕРЖАНИЕ : 1. Определение надежности автомобиля. 2. Схема формирования уровня эксплуатационной надежности машины. 3. Свойства надежности. 4. Повышение надежности. 5. Заключение.
Надежность автомобиля — это свойство автомобиля выполнять заданные функции, сохраняя значения установленных эксплуатационных показателей в пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонта, хранения и транспортирования.
При работе, например, на дорогах с твердым усовершенствованным покрытием надежность автомобиля больше, чем при работе по бездорожью. Поэтому, понятие «надежность автомобиля» тесно увязывается с условиями его эксплуатации. Надежность агрегатов и узлов определяется главным образом долговечностью деталей. Поэтому прежде всего необходимо широкое экспериментальное исследование, выявляющее детали, критические по надежности. Надежность летом всегда выше, чем зимой, при прочих равных условиях.
По мере эксплуатации под действием нагрузок и окружающей среды постепенно: - искажаются формы рабочих поверхностей деталей; - увеличиваются зазоры в подвижных и нарушаются натяги в неподвижных соединениях; - теряется упругость и другие свойства деталей; - нарушается взаимное расположение деталей, вследствие чего ухудшаются условия зацепления шестерен, возникают дополнительные нагрузки и вибрации; - образуются нагар и накипь, ухудшающие отвод тепла от теплонагруженных деталей, и т. п. В результате снижается работоспособность и ухудшаются основные показатели надежности машин.
СХЕМА ФОРМИРОВАНИЯ УРОВНЯ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ НАДЕЖНОСТИ МАШИНЫ
Надежность является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения автомобиля и условий его эксплуатации может включать безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость в отдельности или определенное сочетание этих свойств как для автомобиля, так и для его агрегатов (систем, узлов и деталей), направленным на выполнение автомобилем рабочих функций с установленными показателями в течение ресурса до капитального ремонта.
Надежность автомобиля характеризуется четырьмя свойствами: безотказностью; ремонтопригодностью; долговечностью; сохраняемостью.
Безотказность - свойство автомобиля непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или некоторой наработки. Количественно оно оценивается вероятностью безотказной работы, средней наработкой до отказа, интенсивностью отказов, средней наработкой на отказ и параметром потока отказов.
Ремонтопригодность - свойство автомобиля, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонтов. Количественно оно оценивается средним временем восстановления, средней удельной трудоемкостью технического обслуживания и текущего ремонта, вероятностью восстановления работоспособности в заданное коэффициентом готовности, коэффициентом технического использования время и коэффициентом сложности отказов.
При сравнительной оценке различных типов автомобилей необходимо иметь в виду, что время их простоя в связи с проведением технического обслуживания или ремонта зависит от уровня организации этих работ, их технического оснащения, квалификации персонала и ряда других факторов эксплуатационного характера.
Долговечность — свойство автомобиля сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта. Количественно долговечность оценивается средним ресурсом автомобиля до капитального ремонта, средней наработкой на отказ автомобиля за пробег до капитального ремонта, средней наработкой до капитального ремонта основного агрегата, гамма-процентным ресурсом.
Каждая новая модель автомобиля должна быть более совершенной по сравнению с предыдущей и соответствовать лучшим мировым образцам. Совершенство в данном случае определяется снижением суммарных удельных затрат на изготовление и техническое содержание, а также структурой этих затрат, т. е. возможным снижением доли затрат в эксплуатации. Одновременно определяются показатели долговечности, которые имеют, как правило, тенденцию к увеличению. Долговечность автомобилей повышается в результате совершенствования их конструкции, технологии изготовления и улучшения организации технической эксплуатации.
Безотказность и долговечность — свойства автомобиля сохранять работоспособное состояние. Но безотказность — свойство автомобиля непрерывно сохранять работоспособное состояние, а долговечность — свойство автомобиля длительно сохранять работоспособное состояние с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонта. Определение долговечности автомобилей, агрегатов, деталей должно осуществляться на стадии проектирования одновременно с определением эксплуатационных затрат на их техническое содержание.
Сохраняемость — свойство автомобиля сохранять значения показателей безотказности, долговечности и ремонтопригодности в течение и после хранения и транспортирования. Основным показателем сохраняемости автомобилей должна быть вероятность сохранения безотказности. Этот показатель характеризует готовность автомобилей к немедленному выполнению транспортной работы после определенного срока хранения. Показателем сохраняемости является также средний срок сохраняемости автомобилей при длительном хранении.
Перечисленные свойства отражают потенциальные возможности конструкции автомобиля. Они формируются при проектировании и производстве, являются внутренними причинами, от которых зависит степень надежности автомобиля.
ПОВЫШЕНИЕ НАДЕЖНОСТИ ГОСТ 27.002—89 предусматривается несколько методов повышения надежности машин, из которых применительно к ремонту автомобилей рекомендуются три: 1) Замена ненадежных элементов на более надежные. 2) Создание нагруженного резерва в системе. 3) Повышение долговечности деталей за счет использования более современных технологий ремонта.
При выполнении ремонтных работ очень часто производится замена изношенных деталей и узлов на новые. Здесь важно, чтобы новые детали имели больший срок службы, чем применявшиеся ранее. Под нагруженным резервом понимают случай, когда несколько элементов системы работают в одном рабочем режиме и выполняют одну и ту же функцию. Отказ одного элемента не вызывает отказа всей системы, поскольку его функции выполняют другие элементы, хотя с некоторой перегрузкой, в этом и состоит понятие резерва, примером может служить тормозная система автомобиля — наиболее низкой надежностью обладают те марки машин, у которых тормозная система каждого колеса запитана от одной центральной. Отказ тормозной системы любого из колес приводит к отказу всей тормозной системы, резерв имеет место только при работе ручного тормоза. Легковые автомобили многих модификаций имеют раздельную тормозную систему на задние и передние колеса. Надежность такой системы намного выше, так как отказ одной части тормозной системы не приведет к полному ее отказу. Еще более высокую надежность имеют автомобили с индивидуальной тормозной системой к каждому колесу.
Повышение долговечности деталей за счет использования современных технологий при выполнении ремонтных работ способствует росту надежности машин, например, при окончательной обработке внутренней поверхности цилиндров вместо хонингования используется финишная антифрикционная безабразивная обработка, которая повышает долговечность более чем на 30%. Ограничение долговечности деталей машин определяется процессами их изнашивания или поломки. Причины появления предельного износа или поломки по своей сути являются причинами остановки на ремонт. Поэтому, прежде чем приступить к замене изношенной или разрушенной детали, необходимо четко знать причину отказа, в этом состоит залог качественного и своевременного выполнения ремонтных работ.
Заключение Надежность автомобиля не остается постоянной в течение всего срока его службы. По мере изнашивания деталей, механизмов и агрегатов надежность уменьшается, так как вероятность выхода из строя деталей увеличивается. Новые автомобили всегда более надежны по сравнению с автомобилями, имеющими большой пробег или прошедшими капитальный ремонт. Следовательно, заданная степень надежности автомобиля рассматривается в связи с определенным пробегом. Надежность зависит также и от того, в каких условиях работает автомобиль.
Современная наука и техника в области автомобилестроения позволяют обеспечивать ресурс основных агрегатов, в том числе двигателя до капитального ремонта и более, намного увеличивать наработку на отказ других агрегатов и механизмов. Повышение надежности автомобилей, обеспечение удобного доступа к обслуживаемым агрегатам и узлам, их совершенствование для облегчения обслуживания и ремонта, уменьшение количества точек смазки, увеличение периодичности технического обслуживания позволяют сократить простои автомобилей в техническом обслуживании и ремонте и тем самым повысить их производительность.
Предварительный просмотр:
Подписи к слайдам:
Содержание : 1. Назначение рулевого управления. 2. Общее устройство рулевого управления. 3. Схема рулевого управления. 4. Рулевая колонка. 5. Рулевой механизм. 6. Типы рулевых механизмов. 7. Усилитель руля. 8. Заключение.
Даже на транспортных средствах, предназначенных для передвижения по рельсам, имеются рулевые устройства. Что же говорить про автомобиль, где рулевой механизм, учитывая необходимость практически постоянного маневра, возможное самое неожиданное и неадекватное состояние дороги, должен быть надежным и легко функциональным.
В процессе движения водитель испытывает постоянную потребность в контроле за автомобилем и дорогой. Очень часто возникает необходимость смены режима движения: заезда на парковку или выезда с нее, изменения направления следования (поворота, разворота, перестроения, опережения, обгона, объезда, движения задним ходом и пр.), осуществления остановки или стоянки. Реализацию указанных действий обеспечивает рулевое управление автомобиля, являющееся одной из важнейших систем любого транспортного средства.
Общее устройство рулевого управления Общее устройство рулевого управления, несмотря на большое количество узлов и агрегатов, представляется достаточно простым и действенным. Оптимальность конструкции и функционирования системы доказывается тем, что за многолетнюю теорию и практику автомобилестроения рулевое управление не претерпело глобальных сущностных изменений.
Изначально оно включает в себя три основные подсистемы: рулевую колонку, предназначенную для передачи вращательного движения руля; рулевой механизм — устройство, преобразующее вращательные движения руля в поступательные перемещения деталей привода; рулевой привод, имеющий целью доведение управляющих функций до поворотных колес. Схема рулевого управления 1 - рулевое колесо; 2 - рулевая колонка; 3 - карданный вал; 4 - датчик крутящего момента на рулевом колесе; 5 - электроусилитель руля; 6 - рулевой механизм; 7 - рулевая тяга; 8 - наконечник рулевой тяги с шаровым шарниром
Помимо основных подсистем, крупнотоннажные грузовики, маршрутные транспортные средства и многие современные легковые автомобили имеют специальное устройство усилителя руля, позволяющее использовать создаваемое силовое воздействие, облегчающее его движение.
Схема рулевого управления Рис. 1. Схема рулевого управления
Таким образом, схема рулевого управления достаточно проста и функциональна. Рулевое колесо, как первичный узел, под воздействием силы человека совершает вращательные движения в необходимом направлении. Эти движения посредством рулевого вала передаются на специальный рулевой механизм, где совершается преобразование крутящего момента в плоскостные перемещения. Последние через привод сообщают нужные углы поворота управляющим колесам. В свою очередь, пневматический, гидравлический, электрический и прочие усилители (при их наличии) облегчают вращение руля, делая процесс управления транспортным средством более комфортным.
Рулевая колонка Схема рулевого управления обязательно включает в себя колонку, которая состоит из следующих деталей и узлов: руля (или рулевого колеса); вала (или валов) колонки; кожуха (трубы) колонки с подшипниками, предназначенными для вращения вала (валов); крепежных элементов для обеспечения неподвижности и устойчивости конструкции.
Схема действия колонки заключается в приложении водительского усилия на рулевое колесо и последующей передаче направленно-вращательных движений руля всей системе, если водитель желает изменить режим движения автомобиля.
Рулевой механизм Рулевой механизм любого автомобиля — это способ преобразования вращения колонки в поступательные движения рулевого привода. Иными словами, функции механизма сводятся к тому, чтобы повороты руля превратились в нужные перемещения тяг и, в конечно счете, колес.
Рулевой механизм на автомобиле представляет собой редуктор, с помощью которого небольшое усилие, приложенное водителем в кабине к баранке, увеличиваясь, передается на рулевой привод.
Типы рулевых механизмов В зависимости от класса автомобиля, его размеров, да и от прочих конструктивных решений конкретной модели, на сегодняшний день различают два основных типа рулевых механизмов : червячные ; реечные .
Общее устройство рулевого механизма червячного типа включает в себя: - пару деталей «червяк-ролик»; - картер указанной пары; - рулевую сошку.
Червячный рулевой механизм основан на действии пары деталей «червяк-ролик». Вращение червяка вместе с колонкой приводит к скольжению и перемещению ролика по зубьям червяка. Ролик, перемещаясь, передает поступательные движения на рулевую сошку, а затем на привод и на колеса. Схема действия механизма «червяк-ролик» массово применяется в отечественном автомобилестроении, в частности при создании так называемой «классики» (заднеприводных автомобилей семейства ВАЗ, «Москвич» и ГАЗ), а также при производстве грузовых автомобилей.
Реечный рулевой механизм состоит из следующих узлов: - пары деталей «шестерня-рейка»; - корпуса самого реечного механизма, предназначенного для крепления и защиты деталей .
Схема действия реечного рулевого механизма заключается в функционировании пары деталей «шестерня-рейка»: при повороте руля происходит вращение шестерни, соединенной с колонкой. Вращательные движения шестерни передаются рейке, которая совершает поступательные движения в горизонтальной плоскости влево или вправо. Реечные перемещения передаются дальше посредством рулевых тяг привода на управляющие колеса. Специалисты признают простоту и оптимальность подобного механизма. Реечный рулевой механизм считается более удобным и современным. Он оптимален и с точки зрения ремонта, и с позиций безопасности.
Усилитель руля Усилитель рулевого управления — это подсистема, состоящая из механизма, позволяющего значительно снизить усилия водителя при повороте руля и управлении автомобилем. Рулевое управление современных автомобилей оснащается специальной дополнительной опцией — усилителем.
В процессе эксплуатации автомобиля отдельные узлы и агрегаты, входящие в систему рулевого управления, постепенно приходят в негодность. Особенно, это усугубляется в условиях движения по некачественным дорогам. Свою лепту в износ системы вносит и недостаточное внимание водителя, уделяемое неисправностям, а также низкое качество запасных частей и комплектующих. Далеко не последнюю роль играет и низкая квалификация работников сервисов, которым водитель доверяет обслуживание своего автомобиля.
Важность системы управления автомобилем обусловлена требованиями общей безопасности дорожного движения. Так, нормы «Основных положений по допуску ТС к эксплуатации…» и пункта 2.3.1 ПДД категорически запрещают движение (даже до автосервиса или места парковки) на транспортном средстве при наличии неисправностей в системе рулевого управления. К таким неисправностям относятся: - превышение допустимого свободного хода (люфта) руля (10 градусов для легковых машин, 25 — для грузовых, 20 — для автобусов); - перемещение деталей и узлов системы управления, не предусмотренных заводом-изготовителем; - наличие незафиксированности в резьбовых соединениях; - неадекватное функционирование усилителя рулевого управления.
Однако этот перечень неисправностей не является исчерпывающим. Помимо них, есть и иные «популярные» изъяны системы: - тугое вращение или заедание руля; - стук или биение, отдающие в руль; - негерметичность системы и др. Подобные неисправности считаются допустимыми при эксплуатации автомобиля, если не обусловливают отмеченных ранее недостатков системы.
Заключение Рулевое управление является одной из важнейших составных частей конструкции современного транспортного средства. Оно требует постоянного контроля за своим состоянием и осуществления своевременного и качественного сервисного и технического обслуживания.
Предварительный просмотр:
Подписи к слайдам:
Содержание : 1. Назначение смазочной системы. 2. Схема системы смазки. 3. Принцип работы системы смазки. 4. Неисправности смазочной системы. 5. Обслуживание системы смазки. 6. Заключение.
Система смазки (другое наименование - смазочная система) предназначена для снижения трения между сопряженными деталями двигателя. Кроме выполнения основной функции система смазки обеспечивает охлаждение деталей двигателя, удаление продуктов нагара и износа, защиту деталей двигателя от коррозии.
Для уменьшения трения между трущимися поверхностями вводят слой смазки. Смазка, прилипая к поверхности, создает на ней прочную пленку, которая, разделяя детали, заменяет сухое трение между ними трением частиц смазки между собой. Так как в работающем двигателе масло беспрерывно циркулирует, оно одновременно охлаждает трущиеся детали и уносит твердые частицы, образовавшиеся в результате их износа. Помимо того, детали, смазываемые маслом, меньше подвержены действию коррозии, а зазоры между ними значительно уплотняются.
Подача масла к трущимся поверхностям должна быть бесперебойной. При недостаточной подаче масла теряется мощность двигателя, повышается износ деталей и в результате их нагрева возможно выплавление подшипников, заклинивание поршней и остановка двигателя. Избыточная подача масла приводит к проникновению его в камеру сгорания, что увеличивает отложение нагара и ухудшает условия работы свечей зажигания.
Схема системы смазки двигателя
Принцип работы системы смазки Попадая на стенки цилиндров, оно снижает трение при движении поршня и обеспечивает свободу перемещения компрессионных и маслосъемных колец. Со смазанных под давлением деталей капли масла падают в поддон. Попадая на вращающиеся части кривошипно-шатунного механизма, они разбрызгиваются, создавая в картере так называемый масляный туман. Оседая на деталях двигателя, он обеспечивает их смазку. Осажденное масло затем стекает в поддон картера, и цикл повторяется вновь. При работе двигателя масляный насос обеспечивает непрерывную циркуляцию масла по системе. Под давлением оно поступает в масляный фильтр, а далее к коренным и шатунным подшипникам коленвала, поршневым пальцам, опорам и кулачкам распредвала, оси коромысел привода клапанов. На поверхности цилиндров масло попадает путем разбрызгивания через отверстия в нижней головке шатуна или форсунки в нижней части блока цилиндров.
В жизни двигателя большую роль играет система смазки. Неисправности в этой системе влияют и на долговечность двигателя автомобиля, и на перебои в его работе.
Неисправностей системы смазки немного, но последствия от них могут быть самые серьезные. Различают следующие неисправности данной системы: - износ или повреждение масляного насоса; - повреждение прокладки масляного насоса; - засорение масляного фильтра; - слабое закрепление масляного фильтра; - неисправность датчика давления масла; - заедание редукционного клапана; - низкий уровень масла. Основные причины указанных неисправностей: - нарушение правил эксплуатации (использование некачественного масла, нарушение периодичности замены масла и фильтра); - неквалифицированное выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту системы смазки; - предельный срок эксплуатации элементов системы.
Внешними признаками неисправностей системы смазки являются: низкое давление масла; повышенный расход масла.
О понижении давления масла сигнализирует соответствующая лампа на панели приборов автомобиля. При понижении давления масла дальнейшая эксплуатация автомобиля запрещена.
Повышенный расход масла определяется с помощью щупа по уровню масла в двигателе. На ряде автомобилей осуществляется электронный контроль уровня масла в двигателе (соответствующая контрольная лампа на панели приборов).
Таблица. Возможные неисправности смазочной системы. Неисправность Причина Способ устранения Отсутствие давления масла 1. Низкий уровень масла 2. Заедание редукционного клапана 3. Неисправность привода масляного насоса 1. Долить 2. Разобрать и промыть 3. Отремонтировать Пониженное давление масла 1. Низкий уровень масла 2. Повышенная температура масла 3. Засорение маслоприемника 4. Износ вкладышей КВ 1. Долить 2. Охладить и отремонтировать СО 3. Промыть 4. Заменить Повышенное давление масла 1. Густое масло 2. Заедание редукционного клапана 1. Заменить 2. Отремонтировать
Отсутствие давления масла Причины неисправности: низкий уровень масла в картере; заедание редукционного клапана; неисправность привода смазочного насоса. Признаки неисправности: изменение уровня масла в смазочной ёмкости двигателя; отсутствие давления масла на контрольно-измерительных приборах. Способы устранения неисправности: долить масло до необходимого уровня; отремонтировать редукционный клапан или заменить его; устранить неисправности в приводе смазочного насоса.
Повышенное давление масла Причины неисправности: - использование масла повышенной вязкости; заедание редукционного клапана. Признаки неисправности: - показание контрольно-измерительных приборов превышает норму. Способы устранения неисправности: - заменить масло в соответствии с инструкцией завода-изготовителя; - отключить масляный радиатор; проверить клапан и устранить заедание.
Пониженное давление масла Причины неисправности: низкий уровень масла; повышенная температура масла; засорение маслоприемника; ослабление пружины редукционного клапана; износ вкладышей подшипников коленчатого вала. Признаки неисправности: показания контрольно-измерительных приборов; снижение давления и вязкости; синий оттенок отработавших газов показывает на сгорание масла в цилиндрах из-за сильного износа поршневых колец, гильз, поршней и т. д.
Способы устранения неисправности: долить масло до уровня; охладить масло и устранить причину перегрева; снять поддон и промыть маслоприемник; промыть редукционный клапан, при необходимости заменить пружину; при необходимости заменить вкладыши коленчатого вала.
Обслуживание системы смазки Система смазки двигателя нуждается в тщательном и своевременном техническом обслуживании, определяющем продолжительность работы мотора до капитального ремонта. Необходимо контролировать не только состояние моторного масла, но и все элементы системы смазки. Главное в техническом обслуживании системы смазки двигателя – это периодическая проверка уровня моторного масла в поддоне картера. Нормальный уровень масла в системе смазки должен находиться между отметками « MIN » и « MAX » на щупе. Понижение уровня до нижней отметки недопустимо, так как это приводит к падению давления в магистралях подачи масла, что, в свою очередь, чревато повышенным износом, перегревом, заеданием или выплавлением вкладышей коленчатого вала.
Проверять уровень масла в системе смазки двигателя нужно через каждые 500 км пробега и не ранее, чем через 20 – 25 минут после остановки мотора. Сначала вынимается щуп, протирается сухой тряпкой, вставляется обратно в отверстие до упора, и снова вынимается. Понижение уровня масла по мере увеличения пробега – вещь вполне нормальная, так как оно вытекает, выкипает и выгорает. Надо просто периодически его доливать. Смешивать моторные масла разных марок не рекомендуется. Если моторное масло в двигателе начало чернеть, то это означает, что засорился масляный фильтр и смазка начинает поступать неочищенной, что способствует увеличению интенсивности износа деталей двигателя. В этом случае надо заменить масло, масляный фильтр и промыть систему подачи смазки.
Также необходимо следить за давлением в системе смазки двигателя. Для этого существует датчик давления. Максимальное давление в системе смазки находится на уровне 2,5 – 3,5 атм. Минимально допустимы уровень – 0,5 – 0,8 атм. Резкое падение давления в магистрали очень опасно, так как при низком давлении вкладыши коленвала работают в режиме масляного голодания и детали двигателя изнашиваются быстрее. Самым опасным для двигателя является аварийно низкое падение давления в системе смазки до 0,5 атм. и ниже. Для контроля за этой ситуацией в составе системы смазки двигателя автомобиля есть контрольный датчик, включающий сигнальную лампу красного цвета (лейка с капелькой масла) на панели приборов в салоне автомобиля. Работа двигателя при постоянно горящей лампе аварийного давления не допускается.
Заключение Длительность жизни двигателя зависит от его смазочного режима, а также от качества самой смазки, степени её чистоты. Неисправности в этой системе влияют и на долговечность двигателя автомобиля, и на перебои в его работе. Когда система смазки засорена, возникает масляное голодание, и мотор быстрее изнашивается. Чтобы не допускать подобного, требуется периодически промывать систему смазки. Исправная работа систем смазки гарантирует надежную, долговечную и экономичную эксплуатацию двигателя.
Давление масла в системе — самый важный параметр, характеризующий состояние элементов системы и качество (вязкость) масла, а также и состояние кривошипно-шатунного механизма. Работа двигателя при неисправностях в системе смазки должна быть немедленно прекращена. Запрещается эксплуатировать двигатель с горящим сигнализатором аварийного давления на комбинации приборов.
Предварительный просмотр:
Подписи к слайдам:
Содержание : 1. Назначение электрооборудования. 2. Устройства электрооборудования. 3. Аккумуляторная батарея. 4. Генератор. 5. Стартер. 6. Блок предохранителей. 7. Заключение.
Электрооборудование автомобиля – это «мозг авто». Это, на первый взгляд непонятная, совокупность приборов и устройств, которые управляют сложным комплексом электронных и электротехнических систем автомобиля. Всё в автомобиле зависит от функционирования электрооборудования: работа двигателя и навесного оборудования, ходовой части и трансмиссии, системы обеспечения безопасности движения и комфортное пребывание в салоне автомобиля.
Важность каждого устройства или агрегата в целом для системы электрообеспечения автомобиля - безусловна. Среди основных следует отметить такие: аккумуляторная батарея; генератор; стартер; блок предохранителей. Неисправность любого устройства электрооборудования может в любой момент обездвижить автомобиль.
В системе электрооборудования автомобиля аккумуляторная батарея и генератор работают в тандеме. Выход из строя одного, приводит к неисправности другого. К примеру, неисправности аккумулятора приводят к увеличению тока зарядки генератора. Работа генератора в таком режиме может стать причиной неисправности выпрямительного блока (диодного моста). С другой стороны, неисправность регулятора напряжения генератора сопровождается увеличением зарядного тока, что, в свою очередь, приводит к систематической перезарядке аккумулятора и «выкипанию» электролита.
Аккумуляторная батарея Назначение аккумуляторной батареи состоит в том, что оно обеспечивает питание электрической системы автомобиля постоянным током с напряжением 12В. Этим током создаются необходимые условия для корректной работы всех составляющих электрической цепи автомобиля, как при выключенном двигателе, так и при его запуске.
О состоянии батареи и других агрегатов водителю сигнализирует лампа, установленная на панели приборов. Если лампа включилась при работающем двигателе, это значит, что батарея не подзаряжается. В целом нормальная работа батареи зависит от своевременного технического обслуживания: - осуществление контроля за уровнем электролита в секциях батареи и, при необходимости, долив дистиллированной воды; - своевременная подзарядка батареи. Рекомендация : Обслуживание батареи необходимо выполнять аккуратно и беречь её от механических повреждений. Так же нельзя допускать замыкания клемм.
К неисправностям аккумуляторной батареи относятся: короткое замыкание между электродами батареи; повреждение пластин аккумулятора; трещины в корпусе аккумулятора; окисление клемм аккумулятора.
Основные причины указанных неисправностей: нарушение правил эксплуатации; предельный срок службы; производственные дефекты.
Нарушениями правил эксплуатации аккумуляторных батарей являются: работа с неисправным генератором (приводит к перезаряду или разряжению батареи); слабый контакт на клеммах батареи (приводит к окислению и разрушению контактов); частые запуски двигателя или длительная работа стартера (приводит к глубокому разряду аккумулятора); слабое крепление аккумулятора в двигательном отсеке (приводит к механическим повреждениям аккумулятора и проводов).
Аккумуляторная батарея может эффективно эксплуатироваться определенное время. Средний срок службы батареи составляет 3-4 года. При интенсивной эксплуатации, а также эксплуатации в суровых климатических условиях срок службы значительно сокращается. Современные аккумуляторные батареи выпускаются малообслуживаемыми и необслуживаемыми. Степень обслуживания аккумуляторной батареи определяется скоростью испарения воды из электролита. У необслуживаемой батареи критический уровень электролита достигается значительно позже окончания срока службы.
При эксплуатации аккумуляторных батарей приходится сталкиваться с производственными дефектами. Неисправная батарея без проблем заменяется по гарантии фирмой-продавцом или производителем. Последствие у всех неисправностей одно – аккумуляторная батарея перестает выполнять возложенную на нее функцию – крутить стартер при запуске и обеспечивать потребителей током на стоянке. В данном случае необходимо определить требуется ли замена аккумулятора или источник тока еще может послужить. При эксплуатации аккумуляторной батареи необходимо помнить, что повышенный разряд при отрицательных температурах окружающего воздуха может привести к замерзанию электролита и разрушению корпуса батареи.
Генератор автомобиля Основное предназначение автомобильного генератора состоит в том, что при включённом двигателе он начинает вырабатывать электроэнергию, которая обеспечивает работу оборудования электроцепи автомобиля. Расположен генератор в моторном отсеке и соединён с двигателем посредством ремённой передачи.
Признаки и причины поломки генератора: - первая причина носит механический характер. При работе генератора появляются посторонние шумы. Эти шумы сигнализируют о поломке подшипника. В данном случае необходима разборка генератора и замена вышедшего из строя подшипника. - второй причиной является снижение напряжения на «выходе» генератора. В данном случае «загорается» сигнальная лампа. Это может свидетельствовать о том, что износились щётки и нарушен контакт обмотки с ротором. А также может быть прослаблено натяжение ремня привода генератора. Для ликвидации данной проблемы необходимо соответственно: заменить щётки и убрать слабину ремня привода. - третья причина поломки генератора – это увеличение напряжения на «выходе». Как правило, в этом случае довольно часто перегорают предохранители. В данной ситуации необходимо проверить работоспособность диодного моста генератора и при необходимости заменить его.
Основные причины указанных неисправностей: нарушение правил эксплуатации (длительная работа под большой нагрузкой, нарушение полярности при подключении аккумулятора, слабое натяжение ремня генератора); низкое качество комплектующих; воздействие внешних факторов (влага, соль, высокая температура, грязь); предельный срок службы. Примечание : В случае, когда автогенератор выходит со строя, питание на электрооборудование начинает поступать от аккумуляторной батареи и машина проедет ровно столько, насколько хватит зарядки этой батареи.
Как провести первичную диагностику неисправностей генератора: - Для проверки состояния подшипников необходимо включить двигатель и прикоснуться ладонью к корпусу генератора. При значительном износе подшипника вибрация будет весьма ощутимой. Её перепутать ни с чем нельзя. - Для проверки состояния ремня привода генератора двигатель необходимо выключить. Тщательным образом, визуально проверить целостность ремня. Далее, путём нажатия, необходимо определить уровень прогиба ремня. Он не должен превышать 15мм. - Напряжение на «выходе» проверяется с помощью вольтметра. Необходимо включить двигатель и произвести замер напряжения на клеммах аккумулятора. При исправном генераторе оно будет составлять от 13,6В до 14,0В.
Перед тем как демонтировать генератор, чтобы не делать лишнюю работу, необходимо проверить состояние щёток и работоспособность регулятора напряжения. Они расположены в тыльной части корпуса генератора. Щёткодержатель с регулятором можно отсоединить, не демонтируя генератор. Для этого необходимо выполнить следующее: - отсоединить «минусовую» клемму аккумулятора и тем самым обесточить электрическую цепь автомобиля; - отсоединить контактный провод от щёткодержателя; - далее с помощью крестовидной отвёртки необходимо вывинтить два крепёжных винта и снять щёткодержатель. Предостережение : При вывинчивании крепёжных винтов будьте предельно внимательны и не упустите их на защиту картера. Достать винты будет проблематично.
Отсоединив щёткодержатель, необходимо проверить состояние щёток. На них не должно быть трещин и сколов. Щётки должны выступать из щёткодержателя на расстояние не меньше 4мм. При обнаружении этих отклонений от технических норм, щёткодержатель вместе с реле необходимо заменить.
При такой схеме, если напряжение источника питания будет составлять 12В, то контрольная лампа «загорится». Если напряжение поднять до 15В – лампа «потухнет». Несоответствие включений и выключений контрольной лампы говорит о том, что узел неисправен, и его необходимо заменить. Далее проверяем исправность регулятора напряжения. Для этого необходимо составить схему, которая изображена ниже: Схема проверки регулятора напряжения
Стартер Стартер – это именно то устройство, без которого невозможно завести двигатель автомобиля. В этом и состоит его основная задача. Конструкционно стартер – это тот же электродвигатель. И как всякий агрегат, в результате износа деталей, он может выйти из строя. ремённой передачи.
Для проверки работоспособности стартера, прежде всего, необходимо привести в порядок аккумуляторную батарею. Она должна быть заряженной. Далее необходимо включить «зажигание» и внимательно прослушать работу стартера. Признаками поломок стартера может быть следующее: - не срабатывает втягивающее реле. При этом нет характерного щелчка; - вал стартера не вращается или вращается с недостаточной скоростью; - при включении стартера слышен специфический «трещоточный» звук. Это значит, что шестерня стартера не заходит полноценно в зацепление с маховиком.
Всё вышеперечисленное говорит о том, что стартер требует ремонта. И для этого его необходимо демонтировать. Данная процедура предполагает следующее: - в первую очередь необходимо отсоединить клеммы аккумулятора; - затем отсоединяем контактные кабели от стартера; - далее отвинчиваются три гайки крепления стартера к картеру; - снимаем стартер.
После очистки и промывки, агрегат готов к диагностике и разборке. Для того, чтобы продиагностировать работу стартера – понадобиться полностью заряженная аккумуляторная батарея. Далее к корпусу стартера подсоединяется клемма с «минуса» батареи и «плюсовым» контактом проверяем работоспособность втягивающего реле. Если «плюсовой» провод подсоединить к контактному болту реле, вал стартера выдвинется вперёд. Если подсоединить «плюсовой» провод после реле, ротор стартера должен вращаться. В первом случае, если движение не произошло, то реле надо заменить. Во втором случае, при отсутствии движения, необходимо проверить состояние щёток, контактных колец и обмотки статора. При выявлении дефектов принимается решение по устранению данной проблемы и выполняется дальнейший ремонт.
Блок предохранителей Данное устройство выполняет очень серьёзную роль в безопасности работы электрических агрегатов. Основное предназначение его состоит в том, чтобы предотвратить короткое замыкание проводки электроцепи в автомобиле и тем самым избежать пожара, а также быстрый доступ к реле — устройствам.
Основной причиной необходимости замены данного устройства является чрезмерная нагрузка, которая появляется в результате одновременного включения нескольких агрегатов в электрическую цепь. Эта дополнительная нагрузка может привести к перегреву электросети и разрыву её. Для замены блока понадобятся крестообразная и плоская отвёртки. Замена блока производится в следующем порядке: - для начала необходимо снять «минусовую» клемму аккумулятора; - затем, провернув на 90 градусов три замка, снимаем крышку монтажного блока; - далее вывинчиваем болты крепления блока предохранителей к передней панели; - аккуратно снимаем блок со шпилек.
Заключение Техническое состояние электрооборудования автомобиля должно обеспечивать пуск двигателя при помощи стартера, бесперебойное и своевременное зажигание смеси в цилиндрах двигателя, безотказную работу приборов освещения, сигнализации и электрических контрольных приборов, а также исключать возможность искрообразования в проводах и зажимах. Все провода электрооборудования должны иметь надежную, неповрежденную изоляцию. Аккумуляторная батарея должна быть чистой и надежно укреплена. Запрещается течь электролита из моноблока аккумуляторной батареи.
При эксплуатации автомобиля встречаются неисправности электрооборудования. По объективным причинам ремонт электрооборудования должны проводить квалифицированные специалисты автосервиса. Неисправность электрооборудования (короткое замыкание) может привести к возгоранию электропроводки и пожару. Если перегорел предохранитель необходимо его заменить, но повторное перегорание того же предохранителя служит сигналом для немедленного обращения в автосервис.
Предварительный просмотр:
Подписи к слайдам:
1. Назначение сход – развала колес. 2. Схождение колес. 3. Развал колес. 4. Регулировка развала и схождения колес. 5. Когда нужно делать регулировку сход – развала колес. 6. Заключение.
Независимо от того меняют ли шины, пружины, опоры или амортизаторы необходимо делать сход-развал, иначе это может привести к худшей управляемости автомобиля и быстрому износу его резины.
Часто причиной нарушения управляемости и устойчивости автомобиля является неправильная или неточная регулировка углов установки колес, или, попросту говоря, нарушены развал и схождение колес. В данной презентации мы разберем, что такое развал и схождение колес, а также о том, как их регулировать.
7 причин проверить сход - развал: 1. Если попали в яму, либо часто ездите по плохой дороге. 2. Если заметили износ покрышек на внутренней или внешней стороне. 3. Если тугой или слишком легкий руль, плохой самовозврат руля. 4. Если повысился расход топлива. 5. Если заменили детали ходовой части. 6. Если заменили шины. 7. Если авто плохо держит дорогу.
Самая главная задача сход - развала – это безопасное движение по дорогам: чтобы машину не уводило в сторону на прямой, и не сжирало колеса. Второстепенная задача сход - развала – увеличение устойчивости или манёвренности в зависимости от потребностей водителя.
Схождение колес Перед автомобиля (вид сверху). Схождение - это разность расстояний А и Б. Если А больше Б, то схождение считается положительным. Если А меньше Б - схождение отрицательное.
Нормальное схождение передних колес - важный фактор устойчивости автомобиля. Схождение передних колес определяют, подсчитав разность между кромками ободьев колес в их заднем и переднем положениях, замеренных на высоте центра колес между одними и теми же точками обода. Если разность отличается от рекомендованной, схождение нуждается в регулировке.
Точную установку схождения выполняют только на СТО , предварительно проверив надежность крепления рычага рулевой трапеции к поворотной стойке, соединения конусов пальцев шаровых шарниров рулевых тяг, крепления сошки и маятникового рычага и развал колес. Если Вы проводили ремонт ходовой части, необходимо провести регулировку развала-схождения колес.
Схождения колес регулируется изменением длины боковых рулевых тяг. Для этого ослабляют стяжные хомуты и поворачивают регулировочные муфты на одинаковую величину в противоположных направлениях, изменяя длину боковых тяг. По окончании регулировки хомуты затягиваются так, чтобы их концы после затягивания не соприкасались.
Развал колес Развал — это угол между вертикалью и плоскостью вращения колеса автомобиля и считается отрицательным, если колёса направлены верхней стороной внутрь или положительным, если верхней стороной наружу. Переднее левое колесо (вид спереди автомобиля). Развал - это разность расстояний Б и А. Если А больше Б, то это отрицательный развал. Если А меньше Б - развал положительный.
Для проверки развала колес нужно, чтобы давление воздуха в шинах колес было нормальным, диски колес не были погнуты, а шины - изношены, свободный ход рулевого колеса должен соответствовать норме. Перед проверкой развала убедитесь в исправности шарниров рычагов передней подвески, шаровых опор передней подвески, штоков амортизаторов. Нормальное схождение передних колес - важный фактор устойчивости автомобиля.
Развал регулируется изменением числа прокладок между осью нижнего рычага и поперечиной или поворотом эксцентрика на передней стойке.
Регулировка развала и схождения колес Вообще регулировку развала-схождения колес можно точно проверить и отрегулировать только на стенде. Важно ! Не верьте тем людям, которые говорят, что могут "на глазок" отрегулировать углы установки. Дело в том, что даже разность в 0,5 градуса приносит значительные сложности при езде. Стенд регулировки сход-развала Для регулировки развала-схождения необходимо обращаться в автосервисы, на СТО, где есть специальные стенды. В последнее время большинство таких стендов - компьютерные, поэтому лучше доверить эту работу отрицательным, если колёса направлены верхней стороной внутрь или положительным, если верхней стороной наружу.
Когда нужно делать регулировку сход – развала колес Регулировку развал – схождения автомобиля необходимо производить: через 10-15 тыс. км; после замены шин; после ремонта ходовой части; когда ухудшается управляемость автомобиля; когда появляется излишний шум от шин во время быстрой езды; когда при движении по ровной прямой автомобиль уводит в сторону.
Условия, при которых выставляется правильный сход-развал: 1) Все покрышки автомобиля должны быть одинакового размера с одинаковым рисунком. 2) Колеса должны быть отбалансированы. 3) Диски (штамповки) должны полностью соответствовать заводским параметрам автомобиля (радиус, вылет, ширина, посадочный диаметр). 4) Одинаковое давление во всех шинах. 5) Все элементы подвески и геометрия кузова должны быть полностью исправными.
Заключение Постоянная езда по плохим дорогам не только быстро выводит из строя подвеску автомобиля, но и оказывает непосредственное влияние на развал схождение колёс (учитывая высокую точность, с которой они должны быть установлены). Чтобы всегда быть уверенным в поведении автомобиля на дороге, необходимо производить процедуру регулировки углов установки колёс автомобиля хотя бы один раз в год (при «среднем» пробеге 25-30 тыс. км за год). Если планируются работы по подвеске — лучше всего делать регулировку углов после этих работ. Регулировка сход - развала необходима для обеспечения курсовой устойчивости, маневренности, стойкости к заносам. Повышается топливная экономичность, эксплуатационный ресурс покрышек.
Если не регулировать углы установки колёс, то автомобиль может стать причиной серьёзной аварии из-за: - «увода» автомобиля в сторону во время прямолинейного движения (очень опасно, можно оказаться в кювете или на встречной полосе); - «непредсказуемости» поведения машины во время прохождения поворотов. Чем больше разрегулированы углы – тем сильнее может «брыкаться» автомобиль (очень опасно – автомобиль может даже непроизвольно развернуть); - повышенного износа шин. В зависимости от того, какой угол «сбивается» начинают сильнее изнашиваться внутренняя или внешняя стороны протектора покрышек (очень опасно, сцепление колёс с дорогой будет постоянно меняться); достаточно длительная езда с разрегулированными углами установки колёс становится причиной «расхлябанности» подвески автомобиля, что делает машину неустойчивой при движении (это может стать причиной аварии).
Предварительный просмотр:
Предварительный просмотр:
Подписи к слайдам:
Содержание : 1. Назначение ступицы. 2. Как ступица крепится к колесу? 3. Что может произойти со ступицей? 4. Схема ступицы заднего колеса. 5. Схема ступицы переднего колеса с роликоподшипниками. 6. Подшипники ступицы. 7. Что необходимо знать для технического обслуживания и ремонта ступицы. 8. Разборка и сборка ступицы колеса. 9. Снятие и установка подшипника ступицы заднего колеса. 10. Заключение.
Ступица - это центральная часть вращающейся детали (маховика, шкива, зубчатого колеса и т. д.) с отверстием для насадки на вал или ось. Отверстие ступицы обычно имеет шпоночный паз или шлицевый профиль для передачи крутящего момента. Если же деталь свободно вращается на оси, то в отверстие ступицы запрессовывают заглушки или подшипники качения. Для обеспечения прочности наружный диаметр ступицы принимают равным 1,5-2,0 диаметра отверстия, для предотвращения перекоса детали на валу длина ступицы должна быть не менее диаметра отверстия.
Ступица колеса , как переднего, так и заднего, является незаменимой частью любого автомобиля . С одной стороны ступица имеет специальное посадочное отверстие, которым она насаживается на вал автомобиля, а с другой стороны – посадочное место для диска колеса.
Что может произойти со ступицей? Существует вероятность поломки данной детали ходовой части автомобиля во время замены колеса. Если не контролировать силу и переусердствовать, то легко можно сорвать болт ступицы заднего колеса. Определить вышла ли ступица из строя и требует ли она замены можно по характерному гулу подшипника ступицы. Конечно же, каждый водитель всегда старается закручивать колеса потуже, но этого делать не стоит, так же, как и не стоит закручивать колеса слишком слабо. Здесь должно соблюдаться правило «золотой середины». Особенно точно чувствуют эту границу электрические гайковерты.
Также понять, что подшипник пришел в негодность, можно по шуму подвески. Так, если при повороте налево шум усиливается, значит, необходима замена либо же восстановление ступицы левого колеса. Аналогичная ситуация с правым колесом. Но более точную диагностику можно сделать только лишь на СТО.
Схема ступицы заднего колеса Схема ступицы заднего колеса: 1, 2 - подшипники 3 - штифт стопорной шайбы 4 - полуось 5 - шпилька крепления полуоси 6 - болт сетника полуоси 7 – контргайка 8 - стопорная шайба 9 - гайка подшипников ступицы 10 – ступица 11 — винт крепления тормозного барабана
Схема ступицы переднего колеса с роликоподшипниками Ступица переднего колеса с роликоподшипниками: 1 - упорное кольцо 2 - сальник 3 - внутренний подшипник 4 - ступица 5 - болт ступицы 6 - наружный подшипник 7 – шайба 8 - колпак ступицы 9 - цапфа поворотной стойки
Наружные кольца подшипников запрессованы до упора в ступицу, а внутренние надеты со скользящей посадкой на цапфу поворотной стойки передней подвески. Между кольцом внутреннего роликоподшипника и буртиком цапфы надето упорное кольцо 1. Пo наружной поверхности этого кольца работает самоподжимной резиновый сальник 2, запрессованный в ступицу. Подшипники затягивают гайкой. Между гайкой и торцом наружного подшипника установлена шайба 7 с усом, который входит в паз на цапфе и удерживает шайбу от проворачивания. В ступицу запрессованы болты крепления колес, и снаружи она закрыта колпаком. Сальник не должен выступать из ступицы более чем на 1,5 мм, иначе при вращении колеса он будет задевать за поворотную стойку.
Подшипники ступицы не требуют регулировок и замены смазки в течение срока службы подшипника, рассчитанного на весь срок службы автомобиля. Без необходимости подшипники не снимают, так как выпрессованные подшипники для вторичного применения не пригодны.
Подшипник ступицы переднего колеса устанавливается с небольшим натягом на шейку ступицы и также с натягом, примерно в 2 раза большим, чем на внутреннем кольце, по наружному диаметру в поворотный кулак передней подвески. Подшипник ступицы в кулаке запирается стопорным кольцом. Ступицы передних колес, изготавливаемые из хромистой стали, имеют во фланце отверстия, служащие для установки приспособления для снятия подшипника. Затяжка подшипника ступицы по внутреннему составному кольцу производится при помощи самостопорящейся гайки. Гайка имеет буртик, обжатый по эллипсу. За счет обжатия часть резьбы гайки становится тугой и срабатывает, как стопорящий элемент. Для обеспечения дополнительной защиты подшипника от грязи со стороны шарнира равных угловых скоростей предусмотрено дополнительное уплотнение, образуемое конусными поверхностями корпуса шарнира и поворотного кулака и работающее, как грязеотражатель за счет центробежного эффекта.
Подшипники ступиц задних колес унифицированы с подшипниками ступиц передних колес. Они устанавливаются по наружному диаметру во внутренней полости ступицы. В ступице подшипник запирается кольцом. Внутренним составным кольцом подшипник установлен с натягом на цапфе ступицы заднего колеса и затянут через опорную шайбу гайкой. Фиксация гайки на цапфе достигается вмятием буртика на гайке в пазы. Для дополнительного предохранения подшипника от грязи в ступицу со стороны фланца установлен с натягом колпак. Во фланце цапфы ступицы выполнены три отверстия, служащие для снятия подшипника. Ступица с подшипником и тормозом в сборе крепится через фланец цапфы к фланцу балки задней подвески четырьмя болтами, которые снабжены стопорящими несъемными коническими шайбами. На автомобилях первых выпусков установлены обычные пружинные шайбы (гровер).
При техническом обслуживании и ремонте автомобиля необходимо иметь в виду следующее: 1. В подшипниках ступиц передних и задних колес конструкцией предусмотрен осевой зазор 0,06-0,085 мм, который может ощущаться при покачивании колеса перпендикулярно плоскости вращения на автомобиле как люфт. 2. Поводом для смены подшипника могут быть стук в подшипниках, появление люфта или увеличение его по сравнению с первоначальным. Появление или увеличение люфта, как правило, сопровождается стуком в подшипнике.
3. Подшипники ступиц передних и задних колес не подлежат разборке и повторному использованию после снятия или даже частичной выпрессовки со ступицы или с цапфы, так как при выпреесовке деформируются рабочие поверхности шариков и колец, нарушается уплотнение. 4. Гайка ступицы заднего колеса после ее отворачивания непригодна для повторного использования. Поэтому отворачивать ее следует только при замене подшипника. После установки гайки ступицы заднего колеса и затяжки ее нормированным моментом вминание буртика в пазы цапфы должно производиться специнструментом, чтобы исключить разрушение буртика и не нарушить затяжку гайки.
5. При работах, требующих отворачивания гаек ступиц колес , недопустимо перекатывание автомобиля при незатянутой гайке, что может привести к повреждению подшипника. 6. Гайка ступицы переднего колеса может использоваться многократно . Однако в случае обнаружения даже незначительного самоотворачизания гайки (уменьшения момента затяжки) она должна быть заменена новой. 7. При запрессовке подшипников в корпус упор осуществлять только по наружным кольцам подшипников. При напрессовке подшипников по внутренним кольцам на вал — упор только на внутренние кольца, иначе подшипники будут приведены в негодность.
Разборка и сборка ступицы колеса При повреждении ступицы колеса или самого подшипника выпрессовывают ступицу, используя специальное приспособление. Перед выпрессовкой ступицы переднего колеса следует снять с поворотного кулака скобу тормоза и тормозной диск, закрепленный фиксаторами. Допускается выпрессовку подшипника производить, опираясь на внутреннее кольцо, если известно, что подшипник уже непригоден для дальнейшей эксплуатации, а также не снимая диска тормоза. Для выпрессовки ступицы переднего колеса из подшипника закрепить фланец съемника болтами крепления колес на ступице так, чтобы специальные штифты-толкатели (длиной 70 мм и диаметром 6 мм) вошли в три отверстия ступицы и, поворачивая болт, выпрессовать ступицу. При этом необходимо исключить перекосы при установке штифтов. Для этого в приспособлении имеется направляющая.
Перед выпрессовкой подшипника из поворотного кулака необходимо снять универсальными щипцами стопорное кольцо, запирающее наружное кольцо подшипника в кулаке. Установить на болт приспособления, предварительно очистив внутренние полости кулака с целью исключения задиров на поверхности под подшипник, шайбу диаметром 60 мм и вставить болт в отверстие внутреннего кольца подшипника. Упереть торец стакана с упорным подшипником в торец поворотного кулака. Выпрессовать подшипник, затягивая гайку. Перед запрессовкой нового подшипника необходимо внимательно осмотреть посадочные поверхности под подшипник в ступице и кулаке. Риски, забоины и другие дефекты поверхности недопустимы. Для облегчения запрессовки смазать эти поверхности, а также наружные и внутренние кольца подшипника тонким слоем смазки Литол-24.
Для запрессовки в поворотный кулак подшипника используется то же приспособление. Для этого на болт надевается шайба диаметром 70 мм, затем болт продевается в отверстие поворотного кулака. Надевается подшипник. При этом необходимо следить, чтобы не произошло самопроизвольного выпадания даже на 2 - 3 мм одного из внутренних колец подшипника. Это может повредить уплотняющие кольца подшипника. Подшипник должен быть установлен без перекосов. Затем на подшипник наложить шайбу диаметром 70 мм с упором буртика в наружное кольцо подшипника и упорный подшипник. Завинчивая по резьбе гайку, постепенно запрессовать подшипник до упора. Установить запорное кольцо.
При запрессовке ступицы во внутренние кольца подшипника используется тот же болт. На него надевается ступица. При этом фланец головки болта должен упираться во фланец ступицы. Затем болт вставляется в отверстие подшипника. Проследить за тем, чтобы посадочные поверхности ступицы и внутренние кольца подшипников были установлены без перекосов. Надеть шайбу диаметром 70 мм, упорный буртик которой, в отличие от шайбы того же диаметра, применяемой при запрессовке подшипника в кулак, должен упираться во внутреннее кольцо подшипника. Затем надеть упорный подшипник и, заворачивая гайку, запрессовать ступицу.
Снятие и установка подшипника ступицы заднего колеса Снятие и установка подшипника ступицы заднего колеса осуществляется при помощи тех же приспособлений. Однако при выпрессовке цапфы заднего колеса фланец съемника приспособления устанавливается на фланце цапфы. Для этого на фланце съемника имеется еще одна пара отверстий под болты.
Перед выпрессовкой подшипника в сборе со ступицей с цапфы необходимо: - снять колпачок ступицы; отвернуть гайку. Перед отворачиванием гайки для сохранения резьбы на цапфе устранить замятие буртиков гайки в пазы цапфы; - снять тормозной барабан и колодки; - отвернуть рожковым ключом четыре болта и снять цапфу со ступицей в сборе с балки задней подвески. Перед выпрессовкой подшипника из ступицы заднего колеса универсальными щипцами 80-П107 снимается стопорное кольцо; - предварительно внутренняя поверхность ступицы должна быть очищена от грязи. На болт приспособления надевается шайба диаметром 55 мм и продевается в отверстие подшипника. Упорный стакан упирается во фланец ступиц, затем устанавливается упорный подшипник. Затягивая гайку, выпрессовываем подшипник.
Перед запрессовкой подшипника в ступицу заднего колеса также необходимо произвести проверку, очистку и смазку поверхностей. Для запрессовки подшипника в ступицу заднего колеса надеть на болт шайбу диаметром 70 мм и вставить его в отверстие ступицы. Установить подшипник, устранить перекосы по посадочным поверхностям, надеть шайбу диаметром 63,5 мм, упорный подшипник и, затягивая гайку, запрессовать подшипник.
Заключение Ступицы колес должны быть исправными, а контроль за состоянием этих элементов — регулярным. Одной из самых неприятных неисправностей ходовой части автомобиля является поломка подшипника ступицы. Мало того, что при поломке, он начинает издавать пронзительный вой, так ещё при продолжительном игнорировании проблемы колесо может заклинить, что на большой скорости обычно приводит к аварии.
Ступичные подшипники обеспечивают равномерное вращение колёсам автомобиля. Срок их службы не регламентирован, однако считается, что качественная правильно установленная деталь способна выдержать более ста тысяч километров пути. Иными словами, при щадящем режиме эксплуатации транспортного средства подшипники должны служить верой и правдой несколько лет. Однако, как показывает практика, ломаются они гораздо быстрее. Причины, способствующие износу подшипника ступицы, кроются в качестве наших дорог. Постоянно попадая в ямы, колёса принимают на себя основной удар. Передаётся он и на подшипник, который не выдерживая нагрузки может расколоться в своей оправке. Способствует этому и неправильная его установка, произведённая кустарным образом с нарушением технологии.
Предварительный просмотр:
Подписи к слайдам:
Содержание : 1. Назначение сцепления. 2. Конструкция сцепления. 3. Требования, которые предъявляют к сцеплению. 4. Диагностика сцепления. 5. Перечень работ, выполняемых при ЕО, ТО-1, ТО-2, СТО. 6. Советы при ремонте сцепления. 7. Заключение.
Сцепление является важным конструктивным элементом трансмиссии автомобиля. Сцепление предназначено для передачи крутящего момента двигателя коробке передач, кратковременного отсоединения двигателя от коробки передач и плавного их соединения. Кроме того, сцепление предохраняет детали двигателя и трансмиссии от перегрузок и повреждений при быстром включении передач и резком торможении автомобиля.
Сцепление состоит из привода, включающего в себя педаль, тягу, вилку и муфту с выжимным подшипником. Как только водитель отпустит педаль, сцепление будет включено. Включение происходит в момент, когда ведомый диск прижат к маховику нажимным диском при помощи пружины. Путем трения поверхности ведомого диска с маховиком и нажимным диском происходит процесс сцепления. Как только водитель нажмет на педаль сцепления, оно выключится. Выключение происходит по причине перемещения к маховику муфты с выжимным подшипником, при этом отодвигается нажимной диск от ведомого диска. То есть ведущие, и ведомые детали сцепления между собой разъединяются.
Сцепление производится при помощи силовой муфты, в качестве которой могут выступать фрикционные, гидравлические и электромагнитные муфты. В зависимости от того, какая муфта установлена, и передача крутящего момента осуществляется силами трения, гидродинамическими силами или при помощи электромагнитного поля. Сцепление предназначено для соединения или временного разъединения двигателя и трансмиссии. Временно разъединить двигатель и трансмиссию нужно во время переключения передач, при остановке или торможении. А после того, как автомобиль тронется с места и после переключения передач необходимо их плавно соединить.
Требования, которые предъявляют к сцеплению К сцеплению предъявляют ряд специфических требований: плавность включения; надежная передача крутящего момента; чистота выключения; небольшая величина момента инерции ведомых частей; а также удобство управления.
Основными причинами нарушения нормальной работы сцепления являются: увеличение свободного хода педали сцепления и, как следствие, неполное выключение сцепления (сцепление “ведет”); недостаточный свободный ход педали и возникающие в результате пробуксовка сцепления, преждевременный износ фрикционных накладок, замасливание накладок, поломка или ослабление нажимных пружин сцепления, оттяжной пружины педали сцепления, пружины нажимной вилки сцепления; износ подшипника муфты выключения, упорного конца отжимных рычагов, характеризующийся появлением шипящего звука или свистка при выключении сцепления; износ шлицев ступицы ведомого диска или шлицев ведущего вала коробки передач, а также поломка пружин демпфера, ослабление упругости секторов ведомого диска, характеризующееся резким включением сцепления; заклинивание следящего поршня пневмогидроусилителя, застывание рабочей жидкости (повышение вязкости) в гидросистеме, разбухание уплотнительных манжет гидропривода сцепления и потеря их герметичности, прекращение доступа сжатого воздуха вследствие разбухания впускного клапана пневмогидроусилителя.
Диагностика сцепления Очень опасно управлять транспортным средством, сцепление которого имеет неисправности. К тому же, неисправное сцепление может привести к ускорению износа отдельных деталей, или всего механизма автомобиля. Поэтому необходимо диагностировать систему сцепления на неполадки. Сделать это не так сложно, можно обойтись и без услуг специализированных сервисов.
Диагностика сцепления простым способом. Для начальной проверки нужно надавить на педаль сцепления несколько раз при выключенном двигателе. При этом нужно прислушаться. Не специфичные посторонние звуки в движении педали, такие как скрип, щелчки, постукивание, могут сигнализировать о появившихся неисправностях. Также нужно замерить рабочий ход педали. Для этого нужнo измерить расстояние oт пола до педали в момент выключенного сцепления, а потом включенного. Разница в этих расстояниях и будет искомой величиной. 146 миллиметров – общеизвестный стандарт рабочего хода педали. Любые отклонения от этой величины могут означать неполадки в сцеплении.
Следующую проверку проводят при включённом двигателе на холостом ходу. Сначала выдавливают педаль сцепления до упора, затем нужно попытаться включить заднюю скорость коробки передач. Если слышен посторонний, хорошо выраженный звук в виде хруста или треска, значит, есть неисправность в нажимном или ведомом диске сцепления.
Если передачу совсем не удаётся включить, то значит, что система сцепления имеет серьёзные повреждения, и для её восстановления необходим ремонт. Это всё верно в случае, если коробка передач автомобиля работает стабильно. При запущенном двигателе нужно попеременно включать разные передачи. Неисправность в коробке передач выдаст резкий звук во время переключения. Но если старт автомобиля с места происходит рывками, то неисправно всё-таки сцепление.
Произвести диагностику сцепления также нужно и в движении. Для этого надо последовательно переключать скорость до 3-й передачи, а затем резко надавить на педаль газа. Если машина ускоряется не пропорционально увеличению оборотов – ещё один признак неисправности сцепления. Заметить это несложно. Обороты коленвала по показаниям тахометра начнут быстро увеличиваться, но скорость авто останется прежней. Если при нажатии сцепления, оно плохо действует, может появиться запах горелой резины. Запах появляется при сильном трении накладок на ведомом диске. Если при диагностике выявляются подобные проблемы, необходимо обратиться в автосервис для устранения неполадок.
Ежедневное техническое обслуживание: проверить свободный ход педали сцепления; проверить жидкость в бачке главного цилиндра привода выключения сцепления. Техническое обслуживание № 1: проверить крепление картера сцепления к двигателю; смазать подшипник муфты выключения сцепления; смазать подшипники вала вилки выключения сцепления. Перечень работ, выполняемых при ЕО, ТО-1, ТО-2, СТО
Техническое обслуживание № 2: проверить герметичность привода выключения сцепления; проверить действие оттяжных пружин педали сцепления и рычага вала вилки выключения сцепления; устранить неисправности; отрегулировать свободный ход толкателя поршня главного цилиндра привода и свободный ход рычага вала вилки выключения сцепления. Сезонное техническое обслуживание: подтянуть крепление главного и рабочего цилиндров сцепления, оси толкателя главного цилиндра сцепления, картер сцепления к блоку цилиндров, коробки передач к картеру сцепления.
На разных моделях автомобилей процесс демонтажа и установки сцепления имеет свои особенности. При снятии коробки передач отворачивайте болты крепления кожуха сцепления, обязательно заблокировав маховик при помощи отвертки. Коленчатый вал в сборе уравновешен с маховиком и сцеплением. Поэтому отсоединять надо весьма осторожно. Предварительно отметьте взаимное положение маховика и кожуха сцепления. Для того чтобы кожух не деформировать крепежные болты нужно отворачивать постепенно и диаметрально. До того, как Вы снимите механизм сцепления, обязательно сделайте метки и на кожухе сцепления, и на маховике. Эти метки нужны, чтобы Вы не перепутали взаимное расположение этих деталей. Нарушите центровку деталей – усилится вибрация всего автомобиля. Советы при ремонте сцепления:
Снимите кожух сцепления. Проверьте ведомый диск на наличие трещин, на износ фрикционных накладок. Если демпферные пружины сломаны, то диск надо заменить. Величина биения диска должна быть менее 0,5 мм. Опорное кольцо, диафрагменная пружина ни в коем случае не должно иметь трещин и других дефектов. При установке ведомого диска в кожух нажимного диска надо следить за тем, чтобы в сторону маховика смотрела наименее выступающая часть ступицы. Центрирующая оправка должна быть вставлена со стороны пружины в шлицы ведомого диска. После установки сцепления на маховик нужно завернуть болты крепления равномерно по диагонали. Только после этого можно освободить центрирующую оправку.
Если Вам пришлось ремонтировать сломанные детали сцепления, то разберитесь в причине поломки. В противном случае замена не исправит причины и очень скоро Вам придется опять заняться ремонтом. Например, если на сцеплении видны следы масла, то недостаточно очистить диск или его заменить. Течь приведет к тому, что диск быстро станет не годным, а затем выйдет из строя коробка передач. Комплектующие для ремонта сцепления устанавливаются только на определенные модели автомобилей. То есть они не взаимозаменяемые. Иногда под видом новых деталей Вам могут продать восстановленные детали. Их бывает очень не просто распознать.
Заключение Если вовремя проходить техническое обслуживание и регулировку, то проблем со сцеплением не должно возникать. Детали, которые со временем придется менять или ремонтировать чаще всего придут в негодность вследствие их износа. Однако если сцепление вскрыто, то есть смысл установить полный набор новых деталей, так как ресурс сцепления невелик.
Предварительный просмотр:
Подписи к слайдам:
Содержание: 1. Назначение тормозной системы. 2. Типы тормозных приводов. 3. Механический тормозной привод. 4. Гидравлический тормозной привод. 5. Пневматический тормозной привод. 6. Заключение.
Тормозная система предназначена для уменьшения скорости или полного прекращения движения автомобиля, а также удержания автомобиля во время стоянки на месте.
Тормозное управление является важнейшим средством обеспечения безопасности автомобиля. К нему предъявляют следующие требования: минимальный тормозной путь; сохранение устойчивости при торможении; стабильность тормозных свойств при неоднократных торможениях; минимальное время срабатывания тормозного привода; малое усилие на тормозной педали при ее ходе 80–180 мм; надежность всех элементов тормозной системы.
Основные элементы тормозной системы должны иметь гарантированную прочность, не должны выходить из строя на протяжении гарантированного ресурса, время срабатывания тормозного привода должно быть минимальным, между усилием на педаль и приводным моментом должна быть пропорциональность, о неисправности тормозной системы должна оповещать сигнализация.
Тормозной привод обеспечивает управление тормозными механизмами. В тормозных системах автомобилей применяются следующие типы тормозных приводов: механический; гидравлический; пневматический.
Механический привод , состоящий из тяг и рычагов, применяют в основном в тормозных системах с ручным управлением (вспомогательная тормозная система - "стояночный тормоз"). В данном приводе для включения тормозного механизма используется мускульная энергия водителя. Простота конструкции и неизменная во времени жесткость механического привода делают его наиболее применяемым для стояночной тормозной системы. Механический тормозной привод
Схема стояночного тормоза с механическим приводом Рис. 1. Привод стояночного тормоза: 1 – рычаг; 2 – наконечник регулировочный; 3 – уравнитель; 4 – гайка; 5 – контргайка, 6 – трос; 7 – планка распорная; 8 – рычаг разжимной; 9 – пружина оттяжная рычага; 10 – скоба
Гидравлический тормозной привод Гидравлический привод применяется в рабочей тормозной системе легковых и грузовых автомобилей малой и средней грузоподъемности. В данном приводе усилие оси педали к тормозным механизмам передается жидкостью. Для включения тормозов используется мускульная энергия водителя.
Схема гидравлического привода Рис. 2. Схема гидропривода тормозов 1 - тормозные цилиндры передних колес; 2 - трубопровод передних тормозов; 3 - трубопровод задних тормозов; 4 - тормозные цилиндры задних колес; 5 - бачок главного тормозного цилиндра; 6 - главный тормозной цилиндр; 7 - поршень главного тормозного цилиндра; 8 - шток; 9 - педаль тормоза
При нажатии на педаль тормоза водитель передает свое усилие через шток на поршень главного тормозного цилиндра. Поршень давит на специальную жидкость. От нее давление идет по трубкам к тормозным цилиндрам, которые заставляют их выдвигать поршни. Эти поршни передают усилие на тормозные колодки. Они-то и заставляют автомобиль остановиться.
Пневматический тормозной привод Пневматический привод широко используется в тормозной системе тягачей, грузовых автомобилей средней и большой грузоподъемности и автобусов. В тормозной системе с пневматическим приводом тормозные механизмы включаются за счет использования энергии сжатого воздуха.
Схема пневматического привода Рис. 3. Простейший пневматический тормозной привод автомобиля: 1 - ресивер; 2 - педаль; 3 - кран; 4 - тормозной цилиндр; 5 - пружина; 6 - шток тормозного механизма; 7 - тормозная колодка
Простейший пневматический тормозной привод автомобиля (рис. 3а) состоит из ресивера, в который подается сжатый воздух из компрессора, крана, приводимого в действие от педали, и тормозной камеры, шток которой связан с разжимным кулаком тормозного механизма. При торможении поворотная пробка крана соединяет внутреннюю полость тормозной камеры с ресивером и сжатый воздух, воздействующий на диафрагму, приводит в работу тормозной механизм (Рис. 3б).
Тормозная система имеет огромное значение для безопасной эксплуатации автомобиля. Ее нормальное функционирование должно быть одним из основных приоритетов при техническом осмотре и обслуживании автомобиля. Даже самые небольшие неисправности тормозной системы могут привести к серьезным последствиям. Заключение Причинами нарушения работы тормозной системы могут быть: износ тормозных колодок, повреждение тросов стояночного тормоза, повреждение резиновых уплотнений, недостаточный уровень тормозной жидкости.
По теме: методические разработки, презентации и конспекты
План занятия производственного обучения: Техническое обслуживание кривошипно-шатунного механизма УП.01.02. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей по профессии СПО 190631.01 Автомеханик
Цель занятия:Обучение практическим приемам определения технического состояния кривошипно-шатунного механизма с помощью приборов и устранение основных его неисправностей.Задачи занятия:Обучающие:Форми...
Рабочая программа учебной практики УП. 01.02 «Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей» ПМ. 01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта
В результате прохождения учебной практики по виду профессиональной деятельности «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта» обучающийся долженуметь:- снимать и устанавливать агрегат...
Рабочая программа учебной практики УП. 01.02 «Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей» ПМ. 01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта
В результате прохождения учебной практики по виду профессиональной деятельности «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта» обучающийся долженуметь:- снимать и устанавливать агрегат...
Методическая разработка урока ПМ.01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта по МДК 01.02. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Тема урока: «Сцепление».
Методическая разработка урокаПМ.01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта по МДК 01.02. Устройство, техническое обслуживание иремонт автомобилей. Тема урока: «Сцепление»...
Рабочая программа учебной практики УП. 01.02 «Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей» ПМ. 01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта для профессии 23.01.03. Автомеханик
Рабочая программа учебной практики...
презентация тема "Техническое обслуживание и ремонт рулевого управления автомобиля"
презентация к занятию учебной практики...
рабочая программа по предмету Информатика для специальности 23.02.07 Техническое облуживание и ремонт двигателей, систем и агрегатов автомобилей
Рабочая программа учебной дисциплины Информатика разработана на основе Федерального государственного образовательного стандарта среднего профессионального образования (далее – ФГОС СПО) по...