Планы уроков, инструкционные карты учебной практики по профессии "Слесарь механосборочных работ" и "Слесарь по ТО и ремонту легковых автомобилей"
методическая разработка

Опубликовано 31.03.2019 - 13:28 - Бембеев Иван Васильевич

Инструкционно-технологическая карта, как средство организации самостоятельной работы обучающихся, может быть использована на вводном, текущем и заключительном инструктажах с целью активизации учебно-производственной деятельности обучающихся на занятиях учебной практики.

В период изучения отдельных рабочих приемов, когда обучающиеся только начинают освоение профессии, когда у них отсутствуют профессиональные умения и навыки, когда для обучающихся все изучаемое является новым, непонятным, когда они нуждаются в подробных объяснениях, инструкциях, я использую инструкционные карты.

После овладения обучающимися основных рабочих операций, когда обучающиеся начинают выполнять простые комплексные работы, когда они отрабатывают несложную технологическую последовательность трудовых операций, необходимость в пояснениях, инструкциях не отпала. В этот период целесообразнее всего использовать инструкционно-технологические карты.

Наибольший эффект в процессе обучения профессии и развитии самостоятельности обучающегося даёт такая организация применения карт, когда они имеются у каждого обучающегося на рабочем месте. Такая индивидуализация позволяет обучающемуся многократно, независимо от других, обращаться к указаниям, содержащимся в инструкции, в момент необходимости в любых условиях работы. Имея “под рукой” инструкцию, обучающийся может постоянно контролировать свои действия и осознанно их корректировать.

На мой взгляд, применение инструкционно-технологических карт расширяет возможности мастера в управлении процессом обучения. Это обеспечивается тем, что учебная информация в документах письменного инструктирования дается в заранее намеченной, четко выраженной системе.

Обычно при показе какой-нибудь операции я вначале говорю о ее назначении, целях и сравниваю ее с операциями, уже известными обучающимся, подчеркивая сходство и различия. Исходя из назначения операции, я даю ей общую характеристику, выделяя составные ее части. Это направляет внимание обучающихся на подробное изучение отдельных частей операции, на ее анализ.

Объяснение всегда сопровождается демонстрацией наглядных пособий, разбором технической документации, имеющихся в наличии документов письменного инструктирования – инструкционных и технологических карт, показом рабочих приемов.

В них представлена информация: описания наиболее рациональной последовательности, правил-рекомендаций и указаний о выполнении изучаемых приемов и способов, правил и критериев контроля и самоконтроля выполняемых действий, правил и способов безопасности при выполнении действий, а также рисунки, схемы, графики. Таким образом, инструкционная карта дает построчно развернутую ориентировочную основу деятельности обучающихся при освоении соответствующей изучаемой рабочей операции, вида работы.

Инструктивные указания и пояснения в карте формулирую четко, сжато, максимально доходчиво, наглядно, но в то же время полно по содержанию. Надо не только знать и уметь делать, но и уметь педагогически грамотно, убедительно и доходчиво излагать суть указаний и рекомендаций.

Способ использования инструкционных карт дает наибольший эффект, если они имеются у каждого обучащегося на его рабочем месте. Если я в ходе текущего инструктирования обнаружил, что обучающийся что-то выполняет не так, как было представлено в карте, то сразу указывать ему на ошибку не буду, а предложу внимательно прочитать соответствующие пояснения в карте и самостоятельно исправить ошибку. Так же поступаю, если обучающийся сам обращается ко мне за повторными пояснениями. Подобная методика обучения с применением инструкционных карт постепенно приучит обучающихся к использованию учебной документации.

Планы уроков и инструкционные карты предложенные мной, предназначены для проведения учебной практики в соответствии с программой профессионального модуля по профессии "Слесарь механосборочных работ" и "Слесарь по техническому обслуживанию и ремонту легковых автомобилей".

Скачать:

Вложение	Размер
tema_1.2_razmetka_ploskostnaya.docx	31.9 КБ
itk_tema_1.2_razmetka_ploskostnaya_.docx	185.05 КБ
tema_1.3_pravka_gibka_metalla.docx	47.39 КБ
itk_tema_1.3_pravka_metalla_.docx	188.63 КБ
itk_tema_1.3_gibka_metalla.docx	46.81 КБ
tema_1.4_rubka_metalla.docx	51.03 КБ
itk_tema_1.4_rubka_metalla.docx	270.63 КБ
tema_1.5_klepka_metalla.docx	86.39 КБ
itk_tema_1.5_klepka_metalla.docx	72.37 КБ
tema_uroka_1.6_rezka_metalla._.docx	97.53 КБ
itk_tema_1.6_rezka_metalla.docx	233.73 КБ
tema_1.7_opilivanie_metalla.docx	35.07 КБ
itk_tema_1.7_opilivanie_metalla.docx	326.72 КБ
tema_1.8_sverlenie_zenkovanie_i_razvertyvanie_otverstiy.docx	66.69 КБ
itk_tema_1.8_sverlenie_zenkovanie_zenkerovanie_razvyortyvanie_otverstiy.docx	385.85 КБ
tema_1.9_narezanie_rezby.docx	324.76 КБ
itk_tema_1.9_narezanie_rezby.docx	419.98 КБ
tema_1.10_pritirka_i_dovodka_metalla.docx	50.61 КБ
itk_tema_1.10_pritirka_i_dovodka.docx	181.38 КБ
tema_uroka_1.112kompleksnye_raboty._izgotovlenie_slesarno-montazhnogo_instrumenta.docx	47.56 КБ
prezentatsiya_1.111_itk_izgotovlenie_ugolnika.pptx	1.13 МБ
tema_uroka_1.11_4_kompleksnye_raboty._izgotovlenie_slesarno-montazhnogo_instrumenta.docx	55.92 КБ
prezentatsiya_1.113_itk_izgotovlenie_vorotka_dlya_metchika.pptx	687.73 КБ
itk_grm_i_kshm_vaz_2106.docx	1.94 МБ
itk_grm_i_kshm_vaz_2111.docx	2.84 МБ
itk_kpp_vaz_2106_4-stupka.docx	1.56 МБ
itk_kpp_vaz_2107_5-stupka.docx	1.02 МБ
itk_vtor._i_perv._vala_4_i_5_stupka.docx	343.4 КБ
itk_kpp_vaz_2108_.docx	449.31 КБ
itk_vtor._vala_kpp_vaz_2108.docx	270.66 КБ
itk_kpp_vaz_2110_.docx	549.44 КБ
itk_vtor._vala_kpp_vaz_2110.docx	345.6 КБ

Предварительный просмотр:

«Утверждаю»

Зам. директора по УПР

_____________ / З.Г.Смирнова /

ПЛАН УРОКА № 2(1)

учебной практики УП.01 по профессии ОКПР № 18466 «Слесарь МСР»

Тема урока 1.2: Разметка плоскостная

Цель урока: Дать понятие о процессе плоскостной разметки металла. Научить обучающихся приемам разметки металла с соблюдением правил техники безопасности и охраны труда.

Учебно-материальное оснащение урока:

Стальная пластина 150х200мм;
Чертилка;
Линейка стальная;
Штангенциркуль;

5) Циркуль слесарный (разметочный);

6) Керн;

7) Молоток слесарный 150 г.

Ход урока

Организационная часть – 5 минут

Проверка наличия обучающихся.

Вводный инструктаж

Повторение пройденного материала по теме: «Безопасность и противопожарные мероприятия в учебных мастерских». – 40 минут
Сообщить тему и цель урока: «Разметка плоскостная».
Изложение нового материала по теме: «Разметка плоскостная».

Разметкой называется - операция нанесения на обрабатываемую заготовку

разметочных линий (рисок), определяющих контуры будущей детали или места,

подлежащие обработки. Разметку выполняют точно и аккуратно, потому - что

ошибки, допущенные при разметке, приведет, что изготовленная деталь окажется браком или останется большой припуск. В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей разметка делится на плоскостную и пространственную (объемную).

Плоскостная разметка - выполняется обычно на поверхностях плоских деталях, на полосовом и листовом заключается в нанесении на заготовку контурных параллельных и перпендикулярных линий (рисок), окружностей, дуг, углов, осевых линий, разных геометрических фигур.

Инструмент для плоскостной разметки.

Приспособления для выполнения разметки используют: разметочные плиты,

подкладки, поворотные приспособления, домкраты и т.д.

Инструмент - чертилка, кернер, циркуль, разметочный штангенциркуль, рейсмас.

Чертилка - служит для нанесения линий (рисок) на размечаемую поверхность с помощью линейки, угольники или шаблона.

Кернер - слесарный инструмент, применяется для нанесения углублений (керном) на предварительно размеченных линиях. Делают, для того чтобы риски были отчетливо видны и не стирались в процессе обработки детали. Кернеры бывают обыкновенные, специальные, пружинные и электрические.

Циркуль - для разметки окружностей и дуг, для деления отрезков и переноса

размеров с линейке на деталь. Циркуль состоит: из двух шарнирно соединенных

ножек, целых или вставных иглами.

Разметочный штангенциркуль - предназначен для тонкой разметки прямых линий и центров, а также окружностей больших диаметров. Он имеет штангу с

миллиметровыми делениями и две ножки - неподвижную со стопорным винтом и

подвижную с рамкой и конусом, стопорным винтом для закрепления рамки

Рейсмас - является основным инструментом для пространственной разметки. Он

служит для нанесения параллельных, и горизонтальных линий, и для проверки

установки деталей на плите.

Подготовка заготовки к разметке.

- Очистить заготовку от пыли, грязи, окалины, ржавчины стал, щеткой.

- Тщательно осмотреть от дефектов.

- Изучить чертеж детали (размеры, припуск на обработку).

- Подготовить поверхности к окрашиванию (мел, медный купорос, краска, лак быстро сохнувшие)

- Окрашивание поверхностей.

С. Приемы плоскостной разметки.

- Разметочные линии наносят в такой последовательности: - сначала проводят горизонтальные затем вертикальные линия.

- Потом наклонные и последние

Прямые риски наносят чертилкой под углом 75-80° в сторону от линейке. Перпендикулярные и параллельные при помощи угольника, проводят один раз.

Накернивание разметочных линий острые кернера ставят точно на разметочную риску в середине. При установки сначала наклоняют, а затем ставят вертикально кернер и наносят легкий удар молотком массой 100-200гр. Керны для сверления отверстий делают более глубокими, чем остальные, чтобы сверло меньше уводило в сторону от разметочной точки. Большое количество одинаковых деталей размечают по шаблону.

Шаблоны - изготавливают из листового материала толщиной 0,5-1мм. При разметке шаблона или (образец) накладывает на окрашенную заготовку (деталь) и проводят чертилкой риску вдоль контура шаблона, после чего риску накернивают.

Инструктаж по организации рабочего места и безопасности труда при разметке.

Правила безопасности труда при разметке металла.

Постановку и снятие заготовок (деталей) с плиты выполнять только в рукавицах.
Перед установкой заготовок (деталей) на плиту проверить на устойчивость
Во время работы, когда не пользуется чертилкой на остро заточенные концы обязательно надевать предохранительные пробки или колпаки.
Осторожно обращаться с раствором медного купороса. Для окрашивания медный купорос наносят только кисточкой (он ядовит).
Следить, чтобы проходы вокруг разметочной плиты были всегда свободны.
Следить за исправностью крепления молотка на ручке.
Удалять пыль и окалину с плит только щеткой.
Промасленную ветошь и бумагу складывать только в специальные металлические ящики.

Осторожно обращаться с острыми концами чертилок, циркулей.
Надежно устанавливать разметочную плиту на верстаке или столе.
Не работать на неисправном заточном станке:

- при отсутствии кожуха, экрана;

- неисправном подручнике;

- зазоре между кругом и подручником более 2—3 мм;

- биении круга.

Проверка усвоения инструктажа по ТБ (отметка в журнале по ТБ).

III Текущий инструктаж и самостоятельная работа – 80 минут

Проверка организации рабочего места.
Упражнения в нанесении произвольно расположенных, взаимно параллельных и взаимно перпендикулярных прямолинейных рисок, рисок под заданными углами.
Построение замкнутых контуров, образованных отрезками прямых линий, окружностей, радиусных и лекальных кривых.
Разметка осевых линий.
Кернение.
Разметка контуров деталей с отсчетом размеров от кромки заготовки и от осевых линий.
Разметка контуров деталей по шаблону.
Заточка и заправка разметочных инструментов.
Контроль за соблюдением правил и приемов безопасной работы.
Контроль за правильным выполнением операций по разметке согласно инструкционной карте.
Прием выполненных работ.

IV Заключительный инструктаж – 10 минут

Уборка рабочего места и сдача инструментов в наличии.
Указать на типичные ошибки и способы их устранения.
Замечания по правилам ТБ.
Объявить результаты по выполненным работам.

Мастер п/о ______________ / И.В.Бембеев /

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта №1

Тема 1.2 «Разметка плоскостная»

Технологический процесс

Указания и пояснения

1. Окрашивание поверхности под разметку.

Выбор красителя в зависимости от материала заготовки.

Для окрашивания необработанных поверхностей применяют меловой раствор (600 гр. мела + 50 гр. столярного клея + 4 л воды).
Чисто обработанные поверхности изделий из черных металлов окрашивают раствором медного купороса (2-3 чайные ложки медного купороса на стакан воды) или специальным лаком для разметки.

Окрашивание поверхности раствором.

Рис.1

Взять заготовку в левую руку и держать наклонно.
Кисть взять в правую руку и перекрестными вертикальными и горизонтальными движениями нанести ею на поверхность детали тонкий равномерный красящий слой (Рис.1); краситель надо набирать только концом кисти в небольшом количестве во избежание образования потеков.
Просушить окрашенную поверхность.

2. Нанесение рисок.

Рис.2

Рис.3 Рис.4

1.Выбрать чертилку в зависимости от металла размечаемой детали (Рис.2):

Стальные – при разметке грубых и предварительно обработанных деталей.
Латунные – при разметке отшлифованных поверхностей готовых деталей.

2. Нанести риски чертилкой, располагая ее с наклоном по направлению перемещения (Рис.3) и с наклоном в сторону от вертикали линейки (Рис.4); угол наклона чертилки не должен изменяться в процессе нанесения рисок; заостренный конец чертилки все время должен быть прижат к линейке, а линейка – плотно прижата к детали.

3. Риску проводить только один раз.

Внимание!

Разметку нужно начинать с нанесения основных центровых рисок, осей, а затем всех горизонтальных, вертикальных и, наконец, наклонных рисок.

3. Графические построения.

Построение прямой АВ.

Рис.5

Рис. 6

1. Подготовить поверхность заготовки к разметке.

2. Взять обработанный торец или ребро заготовки за начало отсчета – базу (Рис. 5).

3. Наложить линейку на размечаемую поверхность, совместив деление отсчитываемого размера с базой (нижняя и боковая стороны детали).

4. По нулевому делению линейки чертилкой нанести метку (Рис.6).

5. Нанести такую же метку и с другой стороны детали.

6. Через нанесенные метки по наложенной на деталь линейке провести чертилкой линию.

Нанесение прямых параллельных

рисок.

Рис.7

1.Наложить угольник на размечаемую поверхность так, чтобы полка его была прижата к обрабатываемой стороне заготовки. Придерживая угольник левой рукой (Рис.7), провести риску, прижимая при этом чертилку к ребру угольника. Передвигая угольник вдоль обработанной стороны заготовки, проводить на ней параллельные риски.

Нанесение прямой линии параллельно заданной прямой АВ на определенном расстоянии L .

Рис.8

Из произвольных точек a и b на прямой AB с помощью разметочного циркуля провести дуги радиусом L.
Прямая MN, касательная к этим дугам, будет параллельной заданной прямой AB и отстоять от нее на заданном расстоянии L (Рис.8)

Нанесение взаимно перпендикулярных рисок с помощью разметочного циркуля.

Рис.9

1. Подготовить поверхность заготовки к разметке.

2. Провести на подготовленной поверхности произвольную риску AB (Рис.9). Примерно на середине риски отметить и накернить точку 1.

3.По обе стороны от точки 1 циркулем, установленным на один размер, сделать на риске засечки 2 и 3, а в них – керновые углубления.

4. Установить циркуль на размер, превышающий размер между точками 1 и 2 (1 и 3) на 6-8 мм.

5. Установить неподвижную ножку циркуля в точку 2 и подвижной ножкой провести дугу, пересекающую риску.

6. То же самое проделать, установив неподвижную ножку циркуля в точку 3.

7. Провести через точки пересечения дуг 4 и 5 и точку 1 риску, которая будет перпендикулярна первоначальной.

Нанесение взаимно перпендикулярных рисок с помощью угольника.

Рис.10

Подготовить поверхность заготовки к разметке.
Заготовку положить в угол разметочной плиты, выверить ее положение относительно боковых поверхностей a и б плиты и слегка прижать грузом или закрепить струбциной (Рис.10), чтобы она не сдвигалась в процессе разметки.
Приложить угольник к боковой поверхности б разметочной плиты (положение угольника I – I) и провести первую риску.

4.Приложить угольник полкой к боковой поверхности a (положение II – II) и провести вторую риску, которая будет перпендикулярна первой.

Нанесение рисок под углом 90º

Рис.11

1.Подготовить поверхность заготовки к разметке.

2. С помощью линейки нанести на нее произвольную риску AB (Рис.11).

3. Из произвольной точки O провести окружность через будущую вершину угла – точку A; эта окружность пересечет прямую AB в точке E.

4. Через точки O и E провести прямую до пересечения с окружностью в точке D; отрезки AD и AB образуют прямой угол.

Нанесение рисок под углом 45º:

Рис.12

1. Подготовить поверхности заготовки к разметке.

2. Разметить на ней плоским угольником прямой угол AOB (см. рис. № 2).

3. Из вершины произвольным радиусом описать дугу, пересекающую стороны угла в точках m и n.

4. Из точек m и n радиусом, большим половины дуги, сделать засечки и точку пересечения этих засечек K

соединить прямой с вершиной угла O; каждый из полученных двух углов будет равен 45º.

Нанесение рисок с помощью транспортира.

Рис.13

1. Подготовить поверхности заготовки к разметке.

2. Провести прямую риску и отметить на ней произвольную точку, накернив ее (Рис.13).

3. Приложить к риске основание транспортира 3.

4. Удерживая левой рукой основание транспортира, правой рукой поворачивать широкий конец линейки 1 до тех пор, пока конец линейки, имеющий форму стрелки, не совпадет с делением заданных градусов, нанесенных на дуге транспортира.

5. Закрепить линейку винтом 2 и чертилкой нанести риску.

Разметка плоских фигур.

Построение квадрата внутри окружности

Рис.14

Подготовить поверхность заготовки к разметки.
Наметить и накернить центр окружности O; провести из него разметочным циркулем окружность.
Провести диаметр окружности AB и из точек A и B произвольным радиусом сделать по две засечки, пересекающиеся в точках C и D. Прямая CD пересекает окружность в точках M и N и делит диаметр AB на две равные части; точки A, M, B, H делят окружность на четыре равные части.
Соединив рисками эти точки, получим квадрат.

Построение шестиугольника внутри окружности. Рис.15

Подготовить поверхность заготовки к разметке.
Наметить и накернить центр O окружности и провести из него с помощью разметочного циркуля окружность.
Провести диаметр AB.
Из точек A и B прочертить дуги радиусом данной окружности, которые пересекут ее в точках K, M, D и C. Точки A, M, D, B, C и K делят окружность на шесть равных частей.

5.Соединив рисками эти точки, получим

шестиугольник (Рис.15).

Разметка центров отверстий на данном расстоянии от ребер заготовки.

Рис.16

Подготовить поверхность заготовки к разметке.
Принять за базу боковые обработанные стоны заготовки.
Циркулем по масштабной линейке снять размер 20 мм.
Не сбивая циркуля, прочертить от ребер заготовки по две пересекающиеся риски.
В точках пересечения рисок выполнить керновые углубления для центров отверстий.

Разметка по шаблону.

Рис.17

Подготовить поверхность заготовки к разметке.
Установить заготовку 2 на разметочную плиту 1 так, чтобы она плотно прилегала к ней (Рис.17).
Наложить шаблон 3 на размечаемую заготовку так, чтобы он плотно прилегал к ней.
Пальцами левой руки прижимать шаблон к заготовке, а пальцами правой руки прочерчивать чертилкой 4 вдоль контура шаблона риски, строго сохраняя неизменный угол наклона и нажим на чертилку.

Кернение разметочных рисок.

Рис.18

Выбрать кернер (Рис.18) и проверить соответствие его размеров и угла заточки размечаемой заготовке.
Взять кернер тремя пальцами левой руки и поставить острым концом точно на разметочную риску так, чтобы острие кернера находилось строго на середине риски, наклонив кернер в сторону от себя, прижать его к намеченной точке.
Поставить кернер вертикально и нанести легкий удар молотком.

Предварительный просмотр:

«Утверждаю»

Зам. директора по УПР

_____________ / З.Г.Смирнова /

ПЛАН УРОКА № 2(2)

учебной практики УП.01 по профессии ОКПР № 18466 «Слесарь МСР»

Тема урока 1.3: Правка, гибка металла.

Цель урока: Дать понятие о процессе правки и гибки металла. Научить обучающихся приемам правки и гибки металла с соблюдением правил техники безопасности и охраны труда.

Учебно-материальное оснащение урока:

Металл для правки, гибки:

листовой, пруток, полоса.

2) Молоток слесарный;

3) Плоскогубцы;

5) Приспособление для гибки труб;

6) Инструкционные карты;

Ход урока

I Организационная часть – 5 минут

Проверка наличия обучающихся.

II Вводный инструктаж – 40 минут

Сообщить тему и цель урока.
Повторение пройденного материала по теме: «Разметка плоскостная»

3) Изложение нового материала по теме: «Правка металла».

Инструмент;
Правка листового металла;
Правка прутка;
Правка полосового металла.

4) Изложение нового материала по теме: «Гибка металла».

Инструмент;

Гибка полосового металла;
Гибка прутка;
Гибка труб.

Инструктаж по содержанию занятий, организации рабочего места и безопасности труда при правке и гибке металла.

Правила безопасности труда при правке металла.

Работать только исправным инструментом (правильно насаженные молотки, отсутствие трещин на рукоятках, и отколов на молотках).

Для предохранения рук от ударов и вибраций металла работать в рукавицах.
Заготовку на плите или наковальне удерживать прочно.
При правке полосового и пруткового материала (круглого, квадратного или шестигранного сечения) выправляемая деталь должна касаться правильной плиты или наковальни не менее чем в двух точках.
Правку деформированной заготовки при этом нужно осуществлять за счет ее изгиба в сторону, противоположную имеющейся деформации.
При правке полосового и пруткового материала на плите (наковальне) необходимо пользоваться рукавицами, правку выполнять молотком или кувалдой, прочно насаженной на рукоятку.

Правила безопасности труда при гибке металла.

Молотки и кувалды должны иметь надежно заклиненные, крепкие, без сучков и трещин рукоятки.
Рабочие части молотков, бородков, подкладок, оправок не должны иметь расклепа.
Обрезки металла необходимо собирать и складывать в отведенный для них ящик во избежание порезов ног и рук.
Листы очищать только металлической щеткой, а затем ветошью или концами.
Правку металла проводить только на надежных подкладках, исключающих возможность соскальзывания металла при ударе.
Подсобный рабочий должен держать металл при правке только кузнечными клещами.
При засыпке трубы песком перед гнутьем в торце одной из пробок необходимо сделать отверстие для выхода газов, иначе может произойти разрыв трубы.
При гнутье труб в горячем состоянии поддерживать их только в рукавицах во избежание ожогов рук.

Проверка усвоения инструктажа по ТБ (отметка в журнале по ТБ).

III Самостоятельная работа и текущий инструктаж – 80 минут

Проверка организации рабочего места.
Приемы правки листового материала.
Правка полосовой стали на плите. Правка круглого стального прутка на плите и с применением призм. Проверка по линейке и плите.
Правка с помощью ручного пресса. Правка труб из сортовой стали (уголков).
Гибка полосовой стали под заданный угол.
Гибка стального сортового проката на ручном прессе с применением простейших гибочных приспособлений.
Гибка полосовой стали на ребро. Гибка кромок листовой стали в тисках, на плите и с применением приспособлений.
Гибка колец из проволоки и листовой стали. Гибка труб в приспособлениях и с наполнителем. Навивка винтовых и спиральных пружин. Гибка труб.
Контроль за соблюдением правил и приемов безопасной работы.
Прием выполненных работ.

IV Заключительный инструктаж – 10 минут

1) Уборка рабочего места и сдача инструментов в наличии.

2) Указать на типичные ошибки и способы их устранения.

3) Замечания по правилам ТБ.

4) Объявить результаты по выполненным работам.

Мастер п/о __________ / И.В.Бембеев /

Правка и гибка металла

Правка - устранение дефектов заготовок из листового, полосового, пруткового материала (например, вогнутостей, выпуклостей, волнистостей), а также дефектов деталей (например, изгибов, короблений). Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состояниях; выбор того или иного способа правки зависит от величины дефекта, размеров, а также от материала заготовки (детали).

Ручная правка выполняется на стальной или чугунной плите. Правку производят специальными молотками с круглым, радиусным или вставным из мягкого металла бойками; тонкий листовой металл правят киянкой. Незакалённый листовой металл толщиной до 0,3 мм можно править деревянным или металлическим бруском (гладилкой) с ровной и гладкой поверхностью. При правке металла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара следует соразмерять с величиной кривизны металлической заготовки и уменьшать её по мере перехода от наибольшего прогиба к наименьшему.

Для правки металлической полосы, изогнутой по широкой плоскости, её кладут на плиту и, поддерживая одной рукой, другой наносят удары по выпуклым местам. По мере необходимости полосу поворачивают с одной стороны на другую. При большом изгибе полосы на ребро удары наносят носком молотка для односторонней вытяжки (удлинения) мест изгиба. Полосы, имеющие скрученный изгиб, правят методом раскручивания с помощью ручных тисков.

Правку металлических прутков можно производить также на плите или наковальне (рис. 4). Если пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала крайние, а затем расположенные в середине. По мере выправления изгиба силу ударов уменьшают, заканчивая правку лёгкими ударами с поворачиванием прутка вокруг оси.

Наиболее сложной является правка листового металла. Лист кладут на плиту выпуклостью вверх (рис. 5). Поддерживая лист одной рукой, другой наносят удары молотком в направлении от краёв листа к выпуклости. Под действием ударов ровная часть листа будет вытягиваться, а выпуклая - выправляться. При правке закалённого листового металла деталь кладут на плиту выпуклостью вниз. Прижимая деталь к плите рукой, наносят несильные, но частые удары носком молотка по направлению от центра вогнутости к её краям; верхние слои металла растягиваются и деталь выправляется.

При правке металла нужно соблюдать меры предосторожности: на руку, поддерживающую деталь, следует надевать рукавицу; работать только исправным молотком.

По приёмам работы и характеру рабочего процесса к правке металла очень близко стоит другая слесарная операция - гибка металла. Сущность её заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол. Гибка металла применяется для придания заготовке изогнутой формы согласно чертежу.

Ручную гибку выполняют в тисках с помощью слесарного молотка и различных приспособлений. Последовательность гибки зависит от размеров контура и материала заготовки. Гибку тонкого листового металла производят киянкой. При использовании для гибки металлов различных оправок их форма должна соответствовать форме профиля изготовляемой детали с учётом деформации металла (рис. 6). Выполняя гибку, важно правильно определить размеры заготовки. Расчёт длины заготовки выполняют по чертежу с учётом радиусов всех изгибов. Например, для заготовок, изгибаемых под прямым углом без закруглений с внутренней стороны, припуск заготовки на изгиб должен составлять от 0,6 до 0,8 толщины металла.

Пластическая деформация металла при гибке всегда сопровождается появлением в нём упругих напряжений. После снятия нагрузки угол загиба несколько увеличивается. Это надо учитывать при гибке. Изготовление деталей с очень малыми радиусами изгиба связано с опасностью разрыва наружного слоя заготовки в месте изгиба.

В домашних условиях часто возникает необходимость в отрезках труб, изогнутых под различными углами. Гибке могут подвергаться цельнотянутые и сварные стальные трубы, а также трубы из цветных металлов и сплавов. Гнут трубы с наполнителем (обычно сухой речной песок) или без него, в зависимости от материала трубы, её диаметра и радиуса изгиба. Холодная гибка труб с наполнителем выполняется в следующем порядке. Один конец трубы плотно закрывают деревянной пробкой. Через второй наполняют трубу сухим песком. При этом слегка постукивают по трубе молотком, чтобы песок уплотнился. После этого второй конец трубы также забивают пробкой. Намечают мелом место изгиба и устанавливают трубу в приспособление (рис. 7). Если труба сварная, то шов должен находиться сбоку изгиба. Берут трубу за длинный конец и осторожно сгибают на заданный угол. После проверки правильности полученного угла шаблоном или по образцу вынимают трубу из приспособления, выбивают пробки и высыпают песок.

Горячая гибка труб выполняется, как правило, с наполнителем. Труба также заполняется песком и забивается с обоих концов пробками, но в пробках делают небольшие отверстия для выхода газов, образующихся при нагревании трубы. Нагревают место изгиба паяльной лампой или газовой горелкой до температуры 850...900 °С и сгибают в приспособлении до заданного угла. Длина нагреваемого участка при изгибе под углом 90° должна быть равной шести диаметрам трубы, под углом 60° - четырём, а под углом 45° - трём диаметрам трубы. Закончив гибку, трубу охлаждают водой, выбивают пробки и освобождают её от песка.

Возможным видом брака при правке и гибке металла является перекос загибов и механические повреждения поверхности заготовки. Причиной брака может быть неправильная разметка или закрепление детали в тисках (приспособлении), а также неправильное нанесение ударов.

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта № 2

Тема 1.3 «Правка металла»

Инструменты

Материалы

Оборудование

1. Молотки со вставными бойками (из мягкого металла-свинцовые, алюминиевые, латунные и из твердых сплавов).

2. Деревянные молотки (киянки).

3. Металлические накладки.

4. Мел.

1. Круглые прутки различных диаметров.

2. Валы.

3. Заготовки, имеющие различные изгибы.

4. Заготовки из листового металла.

5. Трубы небольшого диаметра (стальные и из цветного металла).

Оборудование:

1. Правильные плиты.

2. Винтовые прессы.

Приспособления:

1. Бруски.

2. Гладилки.

3. Поверочные плиты.

Технологический процесс

Указания и пояснения

1. Отработка приемов точности нанесения ударов.

Рис.1

1. Взять отрезок стальной полосы и обозначить на ней мелом или кернером условные места для нанесения ударов – кружочки разных диаметров.

2. Надеть рукавицы. Взять молоток и полосу. Принять рабочее положение. Стоять прямо, свободно, устойчиво.

3. Положить полосу на плиту так, чтобы метки находились в пределах плоскости плиты, плотно прилегая к ней.

4. Выполнить упражнение на точность нанесения ударов. Удары наносить локтевые. Смотреть только на место удара.

5. По мере овладения навыками на одном круге переходить к следующим кругам – меткам меньшей площади.

2. Правка полосового металла.

Изогнутого по плоскости

Отметить выпуклые места мелом.
Надеть рукавицы.
Положить полосу на плиту выпуклостью вверх, так чтобы она соприкасалась с плитой по двум линиям.
Отметить выпуклые места мелом.

Рис.2

Отметить выпуклые места мелом.
Надеть рукавицы.
Положить полосу на плиту выпуклостью вверх, так чтобы она соприкасалась с плитой по двум линиям.
Наносить по выпуклым местам полосы сильные удары молотком, уменьшая силу ударов по мере выправления.
Наносить удары молотком от края к середине выпуклости (Рис.2).

10.Проверить точность правки на плите на просвет или с помощью щупа либо поверочной линейки:

- отклонение – не более 0,1 мм на длине 500 мм.

Изогнутого по ребру.

1. Определить границы кривизны.

2. Положить искривленную полосу на плиту.

3. Удары наносить носком молотка по вогнутой части полосы, располагая его поперек кромки, до тех пор, пока полоса не примет прямолинейную форму (см. рисунок).

4. Допустимое отклонение от прямолинейности – до 0,1 мм на длине 500 мм.

Со спиральной кривизной

а) б)

Рис.3

Закрепить полосу в тисках перпендикулярно их губкам
Конец полосы зажать ручными тисками

(Рис.3а).

Вставить в разъем ручных тисков металлический рычаг (стержень, пруток, стальную полосу).
Равномерным вращением выправить спиральный изгиб (Рис.3б).
Окончательную правку провести обычным (описанным выше) способом.

Контроль правки – «на глаз», наложением на поверочную плиту (по просвету) или с помощью щупа.

3. Правка листового металла.

Стальным молотком

Рис.4

Положить лист на плиту и с помощью линейки определить выпуклости, границы

которых обвести мелом или графитовым карандашом.

Определить последовательность нанесения ударов в зависимости от количества выпуклостей и их расположения:

- если на заготовке имеется одна выпуклость

(Рис.4а), находящаяся посередине листа, то удары наносить от края листа по направлению к выпуклости;

Рис.5

- если выпуклость расположена по краям листа (волнистость) (Рис.5б), удары следует наносить от середины к краям листа;

- на листе с несколькими выпуклостями (Рис.5в) удары наносить в промежутках между выпуклостями, после этого править каждую отдельную выпуклость.

5. После устранения волнистости лист перевернуть и легкими ударами восстановить его прямолинейность (удары наносить частые, но не сильные, по мере приближения к границам выпуклости удары наносить чаще и слабее).

Толщиной менее 0,5 мм.

Рис.5

Уложить лист на плиту выпуклостью вверх и прижать рукой к плите (Рис.5а).
Взять брусок (деревянный или металлический), наложить на лист и с незначительным нажимом перемещать слева направо, вдоль листа до его края (Рис.5б).
В конце правки нажим ослабить и движением в обратную сторону без усилия перемещать в начальное положение до полного выравнивания листа.

4.Переворачивать лист с одной стороны на другую, разглаживать до полного выпрямления.

Толщиной более 0,5 мм киянкой или молотком с мягкими вставками.

Рис.6

Уложить лист на плиту выпуклостью вверх.
Обвести границы неровностей мелом или графитовым карандашом.
Прижать лист к плите, молотком (деревянным или с медными, латунными, свинцовыми вставками) наносить удары между выпуклостями, периодически переворачивая лист (Рис.6)
Приемы правки такие же, как и стальным молотком.
Контроль качества – отсутствие забоин и вмятин; поверхность листа ровная, с отклонением ± 0,001 мм на 200 мм длины.

4. Правка стальных прутков.

Диаметром до 12 мм на правильной плите.

Рис.7

1.Круглые прутки диаметром до 12 мм (Рис.7)

правят и проверяют так же, как и полосовой металл, изогнутый по ребру.

Диаметром 12 – 30 мм на призмах.

Рис.8

Определить выпуклые места и наметить их мелом.
Установить пруток на призмы, расстояние между которыми 50 – 100 мм, выпуклостью вверх.
Наносить удары по выпуклому месту молотком со вставкой из мягкого металла (если правка производится стальным молотком – применять подкладку из мягкого металла) (Рис.8).
Качество правки определять на плите по просвету между плитой и перекатываемым по ней прутком.

5. Правка деталей из закаленного металла (рихтовка).

Закаленной полосы.

Рис.9

Расположить полосу на рихтовальной бабке выпуклостью вниз.
Рихтовальным молотком наносить не сильные, но частые удары по впадине, начиная с ее середины и постепенно переходя к краям в порядке, указанном цифрами

(2 – 1 – 3) (Рис.9).

Прямолинейность проверить на плите по просвету.

Закаленного уголка до угла 90 градусов

Положить угольник на правильную плиту.
Удары молотком наносить у вершины внутреннего угла, если угольник имеет угол меньше 90 градусов.
Если угол больше 90 градусов, удары молотком наносить у вершины наружного угла.
Удары наносить с обеих сторон угольника.

5.Заканчивать правку, если ребра примут правильную форму и оба угла будут равны 90 градусов.

6. Правка труб и пустотелых деталей (правка на ручных прессах).

Перекатыванием вала по плите определить выпуклость и отметить ее мелом.
Установить вал на призмы под винт пресса выпуклостью вверх.
Вращая рычаг, нажать винтом пресса на вал, периодически проверяя прямолинейность вала линейкой «на просвет» (под шпиндель пресса установить подкладки из мягкого металла).

Окончательный контроль прямолинейности провести в центрах с помощью индикатора.

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта № 3

Тема 1.3 «Гибка металла»

Инструменты

Материалы

Оборудование

1. Слесарные молотки (400-500гр.);

2. Измерительные линейки;

3. Разметочный

инструмент;

4. Ножовки.

1.Речной песок

(мелкий и сухой);

2. Канифоль;

3. Газовые трубы ¾ -1 дюйма;

4. Латунные трубки

диаметром 6-10 мм;

Оборудование:

1.Винтовой и

гидравлический прессы;

2. Тиски;

3. Оправки разные;

4. Гибочные штампы;

5. Роликовый трубогиб;

6. Гибочные

приспособления; Приспособления:

Накладные губки для

тисков;

2. Скобы;

3. Хомутики и обоймы;

4. Шаблоны.

Технологический процесс

Указания и пояснения

1. Гибка полосового металла в

слесарных тисках.

Гибка на оправке..

Рис.1

Рис.2

1.Отметить на полосе место изгиба.

2. Изогнуть полосу под прямым углом (Рис.1).

3. Отметить место второго изгиба.

4. Закрепить полосу в тисках вместе с оправкой так, чтбы риска была обращена в сторону загиба и выступала над ребром оправки на 0,5 мм (Рис.2).

5. Изогнуть полосу до полного прилегания ее к грани оправки (Рис.2).

6. Контроль качества: аналогичен гибки под прямым углом.

2. Гибка заготовок в приспособлениях.

Гибка прутка на оправке.

1. Закрепить в тисках гибочное приспособление.

2. Вставить пруток в зазор между штифтами.

3. Нажимая рукой на свободный конец прутка, изогнуть его конец в кольцо (если свободный конец прутка короткий или пруток толстый, изгибать его ударами молотка).

4. Контроль качества: отсутствие царапин, трещин, вмятин. Размеры проверить штангенциркулем, масштабной линейкой.

Гибка прутка на оправке.

1. Закрепить в тисках гибочное приспособление.

2. Вставить пруток в зазор между штифтами.

Гибка полосового металла

«на ребро».

1. Закрепить приспособление в тисках или на плите.

2. Ролик и верхнюю часть заготовки смазать машинным маслом.

3. Установить заготовку в прорезь приспособления и закрепить ее винтом упора.

4. Нажимая руками на рычаг изгибать заготовку.

5. Контроль угла изгиба провести шаблоном.

3. Гибка труб.

Гибка труб на гибочном шаблоне.

1. Закрепить гибочный шаблон на верстаке с двух сторон скобами.

2. Вставить трубу между гибочным шаблоном и хомутиком в желобообразное углубление.

3. Плавно нажимать руками на трубу до полного ее изгиба.

4. Снять трубу с шаблона и проверить радиус изгиба.

Гибка труб на приспособлении (трубогибе)

1. Закрепить приспособление на верстаке.

2. Разметить трубу и отметить мелом место изгиба.

3. Вставить трубу в приспособление (трубогиб) между подвижным роликом и роликомшаблоном так, чтобы конец ее вошел в скобу (хомут).

Внимание!

Если труба сварная, то шов при этом должен быть расположен снаружи.

4. Нажимая на рукоятку, поворачивать скобу с подвижным роликом вокруг неподвижного ролика-шаблона до тех пор, пока труба не изогнется на требуемый угол.

5. Контроль угла изгиба провести с помощью шаблона.

Гибка труб в трубном прижиме.

1. На конец трубы надеть отрезок трубы большего диаметра так, чтобы он немного не доходил до места изгиба.

2. Вставить трубу в трубный прижим между угловой выемкой основания и сухарем с уступами.

3. Зажать трубу вращением рукоятки.

4. Обхватить трубу двумя руками и с большим усилием отводить ее в направлении изгиба.

5. Контроль угла изгиба провести с помощью шаблона.

Гибка труб из цветных металлов.

Рис.3

Медные трубы, подлежащие гибке в холодном состоянии, предварительно отжигают при 600-700ºС, а затем охлаждают в воде. Наполнитель: на холодную – канифоль, в нагретом состоянии – песок.

Латунные трубы, подлежащие гибке в холодном состоянии, отжигают при такой же температуре, но охлаждают на воздухе, наполнители те же. При гибке сварных труб необходимо сварной шов располагать снаружи изгиба.

1. Изготовить деревянную пробку и забить ее в один из концов трубы.

2. Расплавить наполнитель – канифоль.

3. Трубу установить вертикально (пробкой вниз) и, залив в нее канифоль, оставить в таком положении до полного затвердевания канифоли.

4. Трубу гнуть одним из двух способов:

- зажать в тисках между деревянными нагубниками и изгибать усилиями рук;

- один конец трубы вставить между роликами в неподвижный хомут роликового приспособления; рукоятку рычага поворачивать обеими руками, выполняя изгиб трубы.

5. Проверку угла изгиба провести по шаблону или изделию.

6. Трубу освободить из тисков приспособления, подогреть, начиная с открытого конца, по всей длине, выплавить канифоль и слить ее в сосуд (Рис.3).

Предварительный просмотр:

«Утверждаю»

Зам. директора по УПР

_____________ / З.Г.Смирнова /

ПЛАН УРОКА № 3

учебной практики УП.01 по профессии ОКПР № 18466 «Слесарь МСР»

Тема урока 1.4: Рубка металла

Цель урока: Дать понятие о процессе рубки металла. Научить приемам рубки металла с соблюдением правил техники безопасности и охраны труда.

Учебно-материальное оснащение урока:

Металл для рубки (полосовой

круглый, листовой)

2) Зубило слесарное 200 мм

3) Молоток слесарный 150 гр

4) Чертилка

Ход урока

5) Линейка стальная

6) Крейцмейстер 200 мм

7) Инструкционные карты.

I Организационная часть – 5 минут

Проверка наличия учащихся.

II Вводный инструктаж – 85 минут

1)Сообщить тему и цель урока.

Повторение пройденного материала по теме: «Правка, гибка металла».

3) Изложение нового материала по теме: «Рубка металла».

Что называют рубкой?
Элементы резания и геометрия режущей части зубила.
Инструменты для рубки:

зубило, крейцмейсель, канонавочник 80-350 мм;
углы заточки – 70, 60, 45, 35;
молотки слесарные – Ст.50 и Ст.40х;

- с круглыми бойками 6 номеров – 200, 400, 500, 600, 800, 1000 г;

- с квадратными бойками 8 номеров – 50, 100 - 1000 г;

- свыше 1000 г – кувалды.

D. Процесс рубки:

держание зубила;
держание молотка;
положение корпуса;
удары молотком;

Приемы рубки.
Механизация рубки.
Инструктаж по содержанию занятий, организации рабочего места и безопасности труда при рубке.

Правила безопасности труда при рубке металла.

При рубке необходимо выполнять следующие правила техники безопасности.

Работать только исправным инструментом:

молотки, зубила, крейцмейсели не должны иметь сбитых мест, расклепок (шляпок) и трещин;
рукоятка молотка должна быть целой (без трещин и сучков), из твердого и вязкого дерева и расклинена металлическим наершенным клином;
зубило и крейцмейсель должны быть заточены под требуемый угол в зависимости от обрабатываемого металла.

Надевать предохранительные очки. Место рубки ограждать экранами, щитками.
Не включать воздух, прежде чем пневматическое зубило не будет упираться в обрабатываемую поверхность: инструмент будет выброшен из машины, что может быть причиной несчастного случая.
При работе на заточных станках, наждачных и обдирочных точилах обязательно обращать внимание на состояние предохранительных устройств станка - кожухов, экранов, подручников и т. п.:

кожух должен закрывать всю нерабочую часть шлифовального круга, конец шпинделя и фланца;
при отсутствии предохранительных экранов на заточных станках, наждачных и обдирочных точилах работать в защитных очках;
подручники или заменяющие их приспособления должны быть обязательно установлены так, чтобы зазор между краем подручника и рабочей поверхностью шлифовального круга был не более 3 мм. Если зазор больше, заготовка или затачиваемый инструмент может заклиниться в нем, вследствие чего рука работающего может попасть на абразивный круг, а сам шлифовальный круг - разорваться.

Проверка усвоения инструктажа по ТБ (отметка в журнале по ТБ).

III Самостоятельная работа и текущий инструктаж – 170 минут

Проверка организации рабочего места.
Упражнения в постановке корпуса и ног при рубке, в держании молотка и зубила, в движениях при кистевом, локтевом и плечевом ударах.
Рубка листовой стали по уровню губок тисков и разметочным рискам.
Вырубание прямолинейных и криволинейных пазов на широкой поверхности чугунных деталей (плиток) по разметочным рискам с помощью крейцмейселя.
Вырубание прямолинейных и криволинейных пазов на широкой поверхности чугунных деталей (плиток) по разметочным рискам с помощью крейцмейселя.
Срубание слоя на поверхности чугунной детали (плитки) после предварительного прорубания канавок крейцмейселем.
Проверка размеров измерительной линейкой.
Прорубание канавок при помощи канавочника.
Вырубание заготовок различных очертаний из листовой стали на плите. Обрубание кромок под сварку. Передовые методы рубки.
Заточка инструмента.
Контроль за правильным выполнением операций по рубке металла согласно инструкционной карте.
Контроль за соблюдением правил и приемов безопасной работы.
Прием выполненных работ.

IV Заключительный инструктаж – 10 минут

1) Уборка рабочего места и сдача инструментов в наличии.

2) Указать на типичные ошибки и способы их устранения.

3) Замечания по правилам ТБ.

4) Объявить результаты по выполненным работам.

Мастер п/о __________ / И.В.Бембеев /

Рубка металла

Рубкой называется обработка металла режущим и ударным инструментом, в результате которой удаляются (срубаются, вырубаются) излишние слои металла или разрубается на части металл, предназначенный для дальнейшей обработки и использования. В качестве режущего инструмента в слесарном деле употребляется обычно зубило или крейдмейсель, а в качеству ударного инструмента — простые или пневматические молотки.

При помощи рубки можно производить:
— удаление (срубание) излишних слоев металла с поверхностей заготовок;
— выравнивание неровных и шероховатых поверхностей;
— удаление твердой корки и окалины;
— обрубание кромок и заусениц на кованых и литых заготовках;
— обрубание после сборки выступающих кромок листового материала, концов полос и уголков;
— разрубание на части листового и сортового материала;
— вырубание отверстий в листовом материале по намеченным контурам;
— прирубание кромок в стык под сварку;
— срубание головок заклепок при их удалении;
— вырубание смазочных канавок и шпоночных пазов.

Рубка производится в тисках, на плите или на наковальне; громоздкие детали могут обрабатываться рубкой в месте их нахождения. Для рубки лучше всего подходят стуловые тиски; на параллельных тисках производить рубку не рекомендуется, так как их основные части — губки, изготовленные из серого чугуна, часто не выдерживают сильных ударов и ломаются.

Обрабатываемая рубкой деталь должна быть неподвижна. Поэтому небольшие детали зажимают в тиски, а крупные детали кладут на верстак, плиту или наковальню или же ставят на пол и хорошо укрепляют. Независимо от того, где производится рубка, установка деталей по высоте должна быть сделана в соответствии с ростом работающего.

Глубина и ширина снимаемого зубилом слоя металла (стружки) зависят от физической силы работающего, размеров зубила, веса молотка и твердости обрабатываемого металла. Молоток выбирают по весу, величину зубила — по длине его режущей кромки. На каждый миллиметр длины режущей кромки зубила требуется 40 г веса молотка. Для рубки обычно употребляют молотки весом 600 г.

В зависимости от порядка операций рубка может быть черновой и чистовой. При черновой рубке сильными ударами молотка снимают за один проход слой металла толщиной от 1,5 до 2 мм. При чистовой рубке за проход снимают слой металла толщиной от 0,5 до 1,0 мм, нанося более легкие удары.

Для получения чистой и гладкой поверхности рекомендуется при рубке стали и меди смачивать зубило машинным маслом или мыльной водой; чугун следует рубить без смазки. Хрупкие металлы (чугун, бронза) надо рубить от края к середине. Во всех случаях при подходе к краю детали не следует дорубать поверхность до конца, надо оставлять 15—20 мм для продолжения рубки с противоположной стороны. Этим предупреждается скалывание и выкрашивание углов и ребер обрабатываемой детали. В конце рубки металла, как правило, нужно ослаблять удар молотком по зубилу.

Рубка в тисках производится либо по уровню губок тисков, либо выше этого уровня — по намеченным рискам. По уровню тисков чаще всего рубят тонкий полосовой или листовой металл, выше уровня тисков (по рискам) —широкие поверхности заготовок.

При обрубании широких поверхностей для ускорения работы следует пользоваться крейцмейселем и зубилом. Сначала прорубают крейцмейселем канавки необходимой глубины, причем расстояние между ними должно быть равно 1Д длины режущей кромки зубила. Образовавшиеся выступы срубают зубилом.

Чтобы правильно производить рубку, нужно хорошо владеть зубилом и молотком: это значит правильно держать зубило и молоток, правильно двигать кистью руки, локтем и плечом и точно, без промаха, ударять молотком по зубилу.

Применяемый при рубке инструмент — зубило представляет собой простейший режущий инструмент, в котором клин особенно четко выражен. Клин как основа всякого режущего инструмента должен быть прочным и правильным по форме — иметь переднюю и заднюю грани, режущую кромку и угол заострения.

Передней и задней гранями клина называются две образующие плоскости, пересекающиеся между собой под определенным углом. Грань, которая при работе обращена наружу и по которой сходит стружка, называется передней; грань, обращенная к обрабатываемому предмету,— задней.

Режущая кромка — это острое ребро инструмента, образуемое пересечением передней и задней граней. Поверхность, которая образуется на обрабатываемой детали непосредственно режущей кромкой инструмента, называется поверхностью резания.

Нормальные условия резания обеспечиваются благодаря наличию у режущего инструмента переднего и заднего углов.

Клинообразное стальное тело режущего инструмента под действием определенной силы давит на металл и, сжимая его, сначала смещает, а затем скалывает частицы металла. Ранее отколовшиеся частицы вытесняются новыми и перемещаются вверх по передней грани клина, образуя стружку.

Зубило. Слесарное зубило является ударным режущим инструментом, применяемым при рубке металлов. Конец рабочей части зубила имеет клиновидную форму, которая создается заточкой под определенным углом двух симметричных поверхностей. Эти поверхности рабочей части называются гранями зубила. Грани в пересечении образуют острое ребро, называемое режущей кромкой зубила.

Грань, по которой при рубке сходит стружка, называется передней, а грань, обращенная к обрабатываемой поверхности,— задней. Угол а, образуемый гранями зубила, называется углом заострения. Угол заострения зубила выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого металла.

Ударная часть зубила имеет вид усеченного конуса неправильной формы с полукруглым верхним основанием. При такой форме ударной части сила удара молотком по зубилу используется с наилучшим результатом, так как удар всегда приходится по центру ударной части.

Правильная установка зубила способствует полному превращению силы удара молотком в работу резания при наименьшей утомляемости работающего. На практике угол наклона зубила не измеряется, но правильность наклона ощущается работающим, особенно при надлежащем навыке. Если угол наклона слишком велик, зубило глубоко врезается в металл и медленно перемещается вперед; если же угол наклона мал, зубило стремится вырваться из металла, соскользнуть с его поверхности.

Наклон зубила к обрабатываемой поверхности и относительно губок тисков направляется движением левой руки в ходе рубки.

Крейцмейсель. Крейцмейсель по существу является зубилом, имеющим узкое лезвие. Применяется он для прорубания узких канавок и шпоночных пазов. Углы заточки крейцмейселя такие же, как у зубила. Иногда крейцмейсель используется взамен зубила, например, когда зубило по ширине режущей кромки велико или когда по условиям работы применять его неудобно.

Для прорубания полукруглых, острых и других канавок применяют крейцмейсели специальной формы, называемые канавочниками.

Заточка зубила и крейцмейселя. Во время работы зубила и крейцмейселя происходит истирание их граней, мелкий излом режущей кромки и скругление вершины угла заострения. Режущая кромка теряет остроту, и дальнейшая работа инструментом становится малопроизводительной, а иногда и невозможной. Работоспособность затупившегося инструмента восстанавливается заточкой.

По окончании заточки снимают с режущей кромки зубила заусенцы, осторожно и попеременно накладывая грани на вращающийся шлифовальный круг. Режущую кромку зубила после заточки заправляют на абразивном бруске.

Зубило можно затачивать с подачей охлаждающей жидкости и на сухом круге. В этом случае необходимо охлаждать затачиваемое зубило, отрывая его от круга и опуская в воду.

Затачивая зубило, нужно внимательно следить за тем, чтобы режущая кромка была прямолинейной, а грани — плоскими, с одинаковыми углами наклона; угол заострения должен соответствовать твердости обрабатываемого металла. Угол заострения при заточке проверяется шаблоном.

Крейцмейсель затачивают так же, как и зубило.

Слесарные молотки. Раньше уже указывалось, что в слесарном деле употребляют два типа молотков — с круглым и квадратным бойками. Противоположный бойку конец молотка называется ноской. Носок имеет клинообразную форму и скруглен на конце. Им пользуются при расклепывании, правке и вытягивании металла. Во время рубки ударяют по зубилу или крейц-мейселю только бойком молотка.

Производительность рубки зависит от действующей на зубило силы удара молотком и от количества ударов в минуту. При рубке в тисках делают от 30 до 60 ударов в минуту.

Сила удара определяется весом молотка (чем тяжелее молоток, тем сильнее удар), длиной ручки молотка (чем длиннее ручка, тем сильнее удар), длиной руки работающего и величиной замаха молотком (чем длиннее рука и чем выше замах, тем сильнее удар).

При рубке необходимо действовать обеими руками согласованно. Правой рукой нужно точно и метко ударять молотком по зубилу, левой рукой в промежутки между ударами перемещать зубило по металлу.

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта №4

Тема 1.4 «Рубка металла»

Инструменты

Материалы

Оборудование

1. Слесарные молотки массой 500…600 грамм;

2. Зубила;

3. Крейцмейсели;

4. Канавочники;

5. Шаблоны;

6. Чертилки;

7. Кернеры;

8. Штангенциркули;

9. Масштабные линейки.

1. Заготовки металла различной толщины;

2. Заготовки из листового металла до 3 мм толщины;

3. Заготовки полосового металла;

4. Заготовки круглого металла;

5. Заготовки металла с вогнутой поверхностью

Оборудование:

1. Слесарный верстак;

2. Тренировочные приспособления;

3. Решетчатые подставки под ноги;

4. Предохранительные очки;

5. Тиски;

6 .Защитные экраны;

7. Заточной станок; Приспособления:

1. Наковальни;

2. Плиты;

Технологический процесс	Указания и пояснения
Отработка приемов пользования инструментом для рубки металла.
Установка высоты тисков по росту работающего. Рис.1	1.При работе на параллельных тисках согнутую в локте левую руку поставить на губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев руки касались подбородка (Рис.1).
Отработка рабочей позы и приемов захвата инструмента. Рис.2	Встать вполоборота к оси тисков примерно под углом 40÷45º. Левую ногу выставить на полшага вперед. Молоток взять правой рукой за ручку на расстоянии 15÷30 мм от ее конца; ручку обхватить четырьмя пальцами и прижать к ладони; большой палец наложить на указательный, а все пальцы крепко сжать (Рис.2а) Зубило взять левой рукой за среднюю часть на расстоянии 20÷25 мм от конца ударной части; сильно сжимать зубило не следует, его нужно только держать и направлять в определенное положение по месту рубки (Рис.2б).

Отработка приемов нанесения ударов молотком.

Рис.3

Рис.4

1. Кистевой удар молотком производится раскачиванием только за счет изгиба кисти (Рис.3в).

2. Локтевой удар применяется при обычной рубке (Рис.4г), при снятии слоя средней толщины металла.

3. Плечевой удар применяется при рубке толстого слоя металла и обработке больших плоскостей (Рис.4д).

Внимание!

Удары должны быть меткими

(приходиться прямо по вершине закругленной части зубила) и

равномерными (со скоростью примерно 60 ударов в минуту при легкой рубке и 40 ударов – при тяжелой).

2. Разрубание и вырубание металла.

Разрубание металла на плите.

Рис.5

1. Разметить мелом места разрубания с обеих сторон заготовки.

2. Установить заготовку на массивной плите, обеспечив ее плотное прилегание к опоре.

3. Надрубить ее на половину толщины. Рубить локтевыми или плечевыми ударами в зависимости от толщины.

4. Надрубить полосу с обратной стороны.

5.Осторожно переломить надрубленную полосу в тисках или на ребре плиты (Рис.5).

Разрубание круглого металла.

Рис.6

1. Разметить мелом места разрубания.

2. Установить зубило вертикально на риски; наносить плечевые удары; поворачивая заготовку после каждого удара, постепенно углублять разрез.

3. Отломить после многократного надрубания надрубленную часть (Рис.6)

Вырубание заготовок из листового металла.

Рис.7

Рис.8

1. Разметить заготовку.

2. Взять зубило с закругленным режущим лезвием.

3. Установить зубило наклонно так, чтобы лезвие было направлено вдоль разметочной риски, затем придать зубилу вертикальное положение (Рис.7).

4. Отступив от разметочной риски на 2-3 мм, легкими ударами по зубилу надрубить контур, а затем рубить по контуру, нанося по зубилу сильные удары.

5. Перевернуть лист, рубить по ясно обозначенному на противоположной стороне контуру; вновь перевернуть заготовку другой стороной, закончить рубку (Рис.8).

Рубка металла по уровню губок тисков.

Рис.9 Вариант 1

Рис.10 Вариант 2

1. Нанести на поверхность заготовки разметочную риску.

2. Зажать и выверить заготовку в тисках так, чтобы разметочная риска была параллельна губкам тисков и выше на размер части заготовки, уходящей в стружку.

3. Принять рабочую позу, правильно установить зубило, заготовка не должна выступать за правый торец губок тисков.

4. Рубку выполнять локтевыми ударами; серединой лезвия зубила, снимая стружку толщиной 2-3 мм (Рис.9).

5.С облюдать положение зубила по отношению к заготовке (углы установки), после каждого удара передвигать зубило справа налево (Рис.10).

6. Проверить масштабной линейкой линию среза, она должна быть прямой (отклонение

± 0,5 мм).

Рубка металла выше уровня губок тисков (рубка по разметочным рискам).

Рис.11

1. Нанести на поверхность заготовки параллельные разметочные риски (расстояние между ними 1 мм).

2. Установить размеченную заготовку, выверить и зажать между губками тисков в средней части таким образом, чтобы разметочная риска, по которой нужно рубить, была параллельна губкам тисков, и по уровню выше их на 10-15 мм.

3. Правильно установить зубило.

4. Снять фаску на стороне заготовки, противоположной той, с которой начинают рубку.

5. Рубить поверхность локтевыми ударами, серединой зубила по разметочным рискам.

6. Толщина снимаемого слоя должна быть одинакова по всей длине (не более 0,5 ÷1,0мм, а при чистовой рубке – 0,2 ÷ 0,5 мм) (Рис.11).

7. Проверить масштабной линейкой линию отреза – допустимое отклонение от прямолинейности ± 0,5 мм.

Обрубание плоскости металла (рубка широких поверхностей).

Рис.12

1. Нанести на поверхности заготовки разметочные риски на ширине 6-9 мм.

2. Закрепить заготовку в тисках прочно, без перекосов, выше губок тисков на 510 мм.

3. Срубить зубилом на переднем ребре на задней и передней сторонах заготовки фаски под углом 45º.

4. Локтевым ударом молотка по головке крейцмейселя прорубить канавки (толщина стружки – 0,5 ÷ 1,0 мм) (Рис.12).

5. Срубить и зачистить зубилом выступы.

6. Проверить масштабной линейкой отклонение от прямолинейности (0,02 мм на 100 мм длины).

2.Вырубание канавок в металле.

Вырубание канавок на плоской поверхности.

Рис.13

Разметить канавки и накернить разметочные риски.
Заточить крейцмейсель с поднутрением (Рис.13).
Зажать заготовку в тисках так, чтобы дно канавки было выше губок тисков на 2-3 мм.
Прорубить крейцмейселем канавку предварительно (толщина стружки 1-2 мм), а затем окончательно (толщина стружки 0,5-1,0 мм).

Вырубание канавок на вогнутой поверхности.

Рис.14

1. Разметить канавки на вогнутой поверхности карандашом.

2. Прорубить канавки канавочником сначала от одного края до середины, а затем от другого края до середины.

3. Вырубание канавок производить за три рабочих хода (Рис.14):

наносить по канавочнику легкие удары молотком, наметив след канавки по разметочным рискам;
углублять канавку, выдерживая ее профиль и оставляя припуск (0,5 мм) для чистовой рубки;
выполнять чистовую рубку с двух концов, выравнивая неровности и придавая канавке требуемые глубину, ширину и шероховатость поверхности.

4. Проверить качество вырубания радиусной поверхности (боковые поверхности и дно не должны иметь уступов); ширину и глубину канавок проверить по радиусному шаблону

рабочих хода.

3. Заточка инструмента.

Заточка зубила.

Рис.15

Рис.16

Внимание!

1. При подготовке к заточке инструмента провести подготовку станка к работе:

- проверить надежность защитных устройств;

- обеспечить зазор 2-3 мм между передвижным подручником и заточным кругом;

- опустить защитный экран;

- обеспечить наличие охлаждающей жидкости.

2. Включить заточной станок.

3. Правой рукой взять зубило так, чтобы его головка упиралась в ладонь, большой палец был сверху, а остальные пальцы крепко обхватывали зубило сбоку.

4. Пальцами левой руки взять зубило ближе к острию так, чтобы большой палец был сверху.

5. Положить зубило на подручник фаской к заточному кругу. Осторожно приблизить зубило к кругу и снять с фаски металл ровным слоем. Нажим на зубило делать плавным, легким.

6. Повернуть зубило второй фаской к кругу и снять с нее ровный слой металла.

7. Зубило периодически охлаждать в охлаждающей жидкости (Рис.15).

8. Проверить угол заточки зубила шаблоном или универсальным угломером (Рис.16).

Заточка крейцмейселя.

1.Заточку крейцмейселя проводить аналогично заточке зубила.

Внимание!

При частой заточке крейцмейсель укарачивается и его лезвие делается толще, поэтому надо сошлифовать и обе боковые его грани так, чтобы толщина в месте начала фасок была 2-3 мм.

2.Проверить шаблонами угол заточки и толщину фасок.

Проверка углов заточки.

1.Проверку углов заточки зубила и крейцмейселя, а также толщину фасок крейцмейселя проводить шаблонами или универсальными угломерами.

Углы заточки:

Твердые материалы - 70º

Материалы средней твердости - 60º
Мягкие материалы - 45º
Алюминиевые сплавы - 35º

Предварительный просмотр:

«Утверждаю»

Зам. директора по УПР

_____________ / З.Г.Смирнова /

ПЛАН УРОКА № 4

учебной практики УП.01 по профессии ОКПР № 18466 «Слесарь МСР»

Тема урока 1.5: Клепка металла.

Цель урока: Дать понятие о процессе клепки металла. Научить приемам клепки металла с соблюдением правил техники безопасности и охраны труда.

Учебно-материальное обеспечение урока:

1) Плакаты по теме

2) Образцы

3) Молоток

4) Бородок

5) Сверла разные (по необходимости)

6) Поддержка

7) Оправка

8) Натяжка

9) Станок вертикально-сверлильный

10) Дрель ручная

11) Зенковки

12) Инструктивные карты по теме

13) Штангенциркуль

Ход урока

I Организационная часть – 5 минут

Проверка наличия обучающихся.

II Вводный инструктаж – 85 минут

Сообщить тему и цель урока.
Повторение пройденного материала по теме: «Рубка металла».
Изложение нового материала по теме: «Клепка металла»

Сущность процесса клепки. Виды заклепочных соединений и виды заклепок.
Сверление под заклепки, подбор заклепок, выбор длины заклепки.
Инструмент для клепки металла.

Инструктаж по содержанию занятий, организации рабочего места и безопасности труда при клепке металла.

Правила безопасности труда при клепке.

Молоток должен быть хорошо насажен на рукоятку.
Бойки молотков, а также обжимки, натяжки не должны иметь выбоин и трещин.
Выполнять клепку безопаснее и удобнее вдвоем, особенно при соединении больших деталей и установке заклепки в труднодоступных местах. Один работающий поддерживает закладную головку заклепки и детали, а другой — формирует замыкающую головку.
Поддержка должна иметь вырезы для закрепления ее в тисках,
Поддержка должна быть тяжелее молотка в 4— 5 раз, иначе она будет отскакивать, а это может привести к несчастному случаю.

Проверка усвоения инструктажа по ТБ (отметка в журнале по ТБ).

III Самостоятельная работа и текущий инструктаж – 170 минут

Проверка организации рабочего места.
Выбор инструмента, применяемого при склепывании металлических деталей. Выбор величины заклепок.
Подготовка деталей к склепыванию, разметка заклепочных швов.
Выбор сверл под заклепку. Сверление отверстий под заклепку по разметке.
Зенкование отверстий под заклепки с потайной головкой.
Склепывание двух и нескольких листов внахлестку однорядным и многорядным швами, а также заклепками с полукруглыми головками. Склепывание двух листов стали внахлестку заклепками с потайными головками.
Склепывание двух листов стали встык с накладкой двухрядным швом заклепками с потайными головками.
Управление пневматическими и электровибрационными молотками и клепка с их помощью.
Контроль за правильным выполнением операций клепки металла согласно инструкционной карте.
Контроль за соблюдением правил и приемов безопасной работы.
Прием выполненных работ.

IV Заключительный инструктаж – 10 минут

1) Уборка рабочего места и сдача инструментов в наличии.

2) Указать на типичные ошибки и способы их устранения.

3) Замечания по правилам ТБ.

4) Объявить результаты по выполненным работам.

Мастер п/о ___________ / И.В.Бембеев /

Клепальные работы и инструмент для клепки

Клепка – это операция получения неразъемного соединения материалов с использованием стержней, называемых заклепками. Заклепка, заканчивающаяся головкой, устанавливается в отверстие соединяемых материалов. Выступающая из отверстия часть заклепки расклепывается в холодном или горячем состоянии, образуя вторую головку.

Заклепочные соединения применяются:

в конструкциях, работающих под действием вибрационной и ударной нагрузки, при высоких требованиях к надежности соединения, когда сварка этих соединений технологически затруднена или невозможна;

когда нагревание мест соединения при сварке недопустимо вследствие возможности коробления, термических изменений в металлах и появляющихся значительных внутренних напряжениях;

в случаях соединения различных металлов и материалов, для которых сварка неприменима.

Для выполнения заклепочных соединений применяются следующие виды заклепок: с полукруглой головкой, с потайной головкой, с полупотайной головкой, трубчатая, взрывная, разрезная (рис. 29). Кроме того, применяются заклепки с плоскоконической головкой, с плоской головкой, с конической головкой, с конической головкой и подголовкой, с овальной головкой.

Заклепки изготавливаются из углеродистой стали, меди, латуни или алюминия. При соединении металлов подбирают заклепку из того же материала, что и соединяемые элементы.

Заклепка состоит из головки и цилиндрического стержня, называемого телом заклепки. Часть заклепки, выступающая с другой стороны соединяемого материала и предназначенная для формирования замыкающей головки, называется ножкой.

Рис. 29. Заклепки:

а – с полукруглой головкой; б – с потайной головкой; в– с полупотайной головкой; г – трубчатая; д – взрывная; е – разрезная

Длина заклепки с полукруглой головкой измеряется до основания головки (длина тела), длина заклепки с потайной головкой измеряется вместе с головкой, длина заклепки с полупотайной головкой измеряется от грани перехода сферы к конусу до торца тела заклепки.

Диаметр заклепки определяется диаметром тела и измеряется на расстоянии 6 мм от основания головки. Диаметр отверстия под заклепку при горячей клепке должен быть на 1 мм больше диаметра заклепки.

Стальную заклепку диаметром до 14 мм можно расклепывать в холодном состоянии. Заклепки диаметром более 14 мм клепаются в горячем состоянии. Диаметры заклепок от 10 до 37 мм увеличиваются через 3 мм.

При клепке используются просверленные, проколотые или пробитые отверстия. При прочных, плотных и прочно-плотных заклепочных соединениях используются исключительно просверленные отверстия.

Заклепочные соединения бывают внахлестку, встык с одной накладкой, встык с двумя накладками симметрично, встык с двумя накладками несимметрично (рис. 30).

Рис. 30. Виды заклепочных соединений:

а – внахлестку; б – в стык с одной накладкой; в – в стык с двумя накладками, симметричные; г – встык с двумя накладками, несимметричные

С точки зрения прочности и плотности используются следующие виды заклепочных соединений: прочные, от которых требуется только механическая прочность; плотные, к которым предъявляются только требования плотности и герметичности; прочно-плотные, от которых помимо механической прочности требуется также герметичность соединения. Последнее достигается увеличением головки и наличием подголовка заклепки, достаточно частым размещением заклепок подчеканкой обреза соединяемых листов и головок заклепок.

Заклепочные швы делятся на продольные, поперечные и наклонные. Они могут быть однорядные, двухрядные и многорядные (параллельные и с шахматным расположением заклепок). Швы могут быть полные и неполные (рис. 31).

Рис. 31. Виды заклепочных швов:

а – однорядный; б – двухрядный; в – многорядный полный; г – многорядный неполный

Перед клепкой различных видов заклепочных соединений следует определить шаг клепки (шаг данного ряда – это расстояние между двумя ближайшими заклепками в этом ряду, шаг шва – это наименьшая кратность всех шагов в рядах) и расстояние от оси заклепок до края полосы.

В зависимости от диаметра заклепки, потребности и вида клепки используются ручная и механическая клепка.

Замыкающую головку получают ударной клепкой и клепкой давлением. Ударная клепка универсальная, но шумная; клепка давлением более качественна и бесшумна.

Для ручной клепки используются молотки для формирования головки заклепки, обжимки, поддержки, прихваты и клещи.

Для механической клепки используются пневматические или электрические молотки, клепальные клещи, подпоры подголовки заклепок, консоли. На больших промышленных предприятиях используются клепальные машины – эксцентриковые и гидравлические.

Заклепки можно нагревать в кузнечном горне, контактно, токами промышленной частоты на электрических нагревательных установках, а также газовым пламенем.

Неправильная клепка имеет место вследствие недогретой или перегретой заклепки, плохой подгонки друг к другу соединяемых элементов, ошибки при формировании головки, чрезмерно короткого или длинного тела заклепки, искривления тела заклепки в отверстии, а также из-за слишком глубокого отверстия, просверленного для потайной головки.

Для клепки необходимо использовать исправный инструмент. На руки следует надеть рукавицы, глаза защитить очками. Следует правильно установить головку заклепки в поддержку или консоль, правильно установить обжимку на тело заклепки. Во время клепки нельзя касаться обжимки рукой.

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта № 5

Тема 1.5 «Клёпка металла»

Инструменты

Материалы

Оборудование

1.Слесарные молотки массой

400-500 гр.;

2. Разметочный циркуль;

3. Чертилка;

4. Кернер;

5. Напильники с разной насечкой;

6. Измерительные линейки;

7. Штангенциркуль (0,1 мм);

8. Сверла разные;

9. Угловые зенковки с разными углами;

10. Слесарные ножовки.

1. Детали из листовой стали толщиной 3-5 мм;

2. Плитки;

3. Плоскогубцы (заготовки);

4. Детали ручной ножовки;

5. Заклепки (с круглой, полукруглой и потайной головками).

Оборудование:

1. Сверлильный станок;

2. Электрическая сверлильная машина;

Приспособления:

1. Натяжки;

2. Поддержки;

3. Обжимки;

4. Пробойники.

Технологический процесс	Указания и пояснения
1. Подготовка деталей к клепке.
Подготовка (очистка и подгонка) деталей и сопрягаемых поверхностей.	Очистить склепываемые детали от грязи, ржавчины, окалины. Обработать и подогнать (правкой или опиливанием) сопрягаемые поверхности так, чтобы они плотно прилегали друг к другу.
Разметка поверхностей для клепки. Рис.1	Выбрать базу для разметки (за базу надо принимать обработанные кромки деталей или осевые линии). Разметить по чертежу (Рис.1)подготовленные к клепке поверхности; нанести осевые риски каждого ряда заклепок и накернить их. Шаг t между заклепками и расстояние a от центра заклепки до кромки детали следует принимать в зависимости от заклепочных швов: В однорядных швах t=3d; a=1,5d; В двухрядных швах t=4d; a=1,5d (где d – диаметр заклепки).
Расчет и выбор диаметра и длины заклепки.	1. Подобрать диаметр d заклепки, который зависит от толщины склепываемых листов (для прочных соединений d = 2Pнаим., где: Pнаим. – наименьшая толщина склепываемых деталей). 2. Подобрать длину L заклепки, которая составляется из суммы толщин склепываемых деталей P1 и P2 и длины выступающей части стержня L0 (на образование замыкающей головки и заполнение зазора) и зависит от формы замыкающей головки: Для круглой головки – L0 = (0,8…1,2)d; Для потайной головки – L0 = (0,8…1,2)d.
Выбор сверла, сверление и зенкование (для потайных заклепок). Рис.2	Подобрать сверло, соответствующее диаметру заклепки: Диаметр заклепки, мм 2,0 2,3 2,6 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0 7,0 Диаметр сверла, мм 2,1 2,4 2,7 3,1 3,6 4,1 5,2 6,2 7,2 Просверлить (или пробить пробойником на пробивном прессе) отверстия; сверлить соответствующие отверстия в два приема: сначала пробное, а потом окончательное (Рис.2). Снять по краям отверстий фаски, а для потайных заклепок отверстия раззенковать коническими зенковками.
Выбор массы слесарного молотка в зависимости от диаметра заклепки.	1. Выбрать массу слесарного молотка в зависимости от диаметра заклепки: Диаметр Заклепки, мм 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0 – 8,0 Масса молотка, гр. 100 100 200 200 400 400 500
2. Приемы и способы ручной клепки.
Соединение листов заклепками с полукруглыми головками. Рис.3 Рис.4 Рис5.	1.Выполнить подготовительную работу (см. выше п.1). 2. Ввести в отверстие снизу стержень заклепки (Рис.3). 3. Под закладную головку поставить массивную поддержку 2 (Рис.4) и ударами молотка по вершине натяжки осадить (уплотнить) склепываемые листы, устранив зазор между ними. 4. Несколькими ударами молотка осадить стержень (Рис.4). Боковыми ударами молотка придать головке необходимую форму. 5. Обжимкой 3 (Рис.5) упираясь в поддержку 2 оформить замыкающую головку. Внимание: Во избежание образования неровностей клепку производить через два – три отверстия, начиная с крайних, затем – по остальным отверстиям.

Соединение листов заклепками с потайными головками.

Рис.6

Рис.7

Рис.8

1.Выполнить подготовительную работу

(см. выше п. № 1).

2. Наложить соединяемые детали одна на другую.

3. Проверить совпадение отверстий и плотность прилегания деталей.

4. Вставить в крайнее отверстие одну заклепку и положить деталь на плиту или упереть закладную головку в плоскостную поддержку.

5. Осадить детали в месте клепки натяжкой до плотного их прилегания друг к другу (Рис.6).

6. Осадить стержень крайней заклепки, расплющить заклепку носком молотка, создавая грубую форму головки (Рис.7,8).

7. Повторяя операции 4, 5, 6 расклепать другую крайнюю заклепку, а затем и остальные.

8. Зачистить места заклепа.

Предварительный просмотр:

«Утверждаю»

Зам. директора по УПР

_____________ / З.Г.Смирнова /

ПЛАН УРОКА № 5

учебной практики УП.01 по профессии ОКПР № 18466 «Слесарь МСР»

Тема урока 1.6: Резка металла.

Цель урока: Дать понятие о процессе резки металла. Научить приемам резки металла ножовкой, ручными ножницами и труб труборезом с соблюдением правил техники безопасности и охраны труда.

Учебно-материальное оснащение урока:

1) Металл для резки

2) Ручные ножницы

3) Ножовка

4) Труборез

5) Инструкционные карты

Ход урока

I Организационная часть – 5 минут

Проверка наличия учащихся.

II Вводный инструктаж – 85 минут

Сообщить тему и цель урока.
Повторение пройденного материала по теме: «Клепка металла».
Изложение нового материала по теме: «Резка металла».

А. Сущность процесса резки со снятием стружки и без снятия стружки.

В. Инструменты для резки:

круглые ножницы, ножницы левые, правые, ручные, малогабаритные, силовые,

рычажные, маховые, электрические.

ручная ножовка по металлу;
труборез;

С. Особые случаи резания:

абразивная;
дуговая;
газовая.

Инструктаж по содержанию занятий, организации рабочего места и безопасности труда при резке металла.

Правила безопасности труда при резке металлов ножовкой

Надежно закреплять заготовки в тисках.
Запрещается выполнять резание со слабо или чересчур сильно натянутым полотном, так как это может привести к поломке полотна и ранению рук.
Во избежание поломки полотна и ранения рук при резании, не следует сильно нажимать на ножовку вниз.
Запрещается пользоваться ножовкой со слабо насаженной или расколотой рукояткой (ручка должна быть плотно насажена на хвостовик).
При сборке ножовочного станка следует использовать штифты, которые плотно, без качки, входят в отверстия головок.
При крошении зубьев ножовочного полотна, работу прекратить и заменить ножовочное полотно на новое.
Во избежание соскакивания рукоятки и ранения рук во время рабочего движения ножовки, не ударять передним торцом рукоятки о разрезаемую деталь.
Заканчивая резание, необходимо соблюдать нажим на ножовку, поддерживать часть заготовки, которую отрезаем.
Оберегать руки от ранения о режущие кромки ножовки или заусенцы на металле.
Не сдувать опилки и не удалять их руками во избежание засорения глаз или ранения рук.
Не загромождать рабочее место ненужными инструментами и деталями.

Правила безопасности труда при резке металлов ручными ножницами

Резание необходимо производить в рукавицах во избежание пореза рук.
Разрезание следует производить остро заточенными ножницами.
Не держать левую руку близко к ножницам и кусачкам, чтобы пальцы не попали под лезвие.
Подавать ножницы и кусачки товарищу нужно ручками от себя, а класть на стол ручками к себе.
Если кусачками отрезается небольшой кусок проволоки, откусываемую часть направлять в сторону защитного экрана верстака.
Необходимо следить за состоянием оси-винта ножниц. Если ножницы начинают «мять» металл, нужно слегка подтянуть винт.
Следить за положением пальцев левой руки, поддерживая лист снизу.
Оберегать руки от ранения о режущие кромки или заусенцы на металле.
Не сдувать опилки и не удалять их руками во избежание засорения глаз или ранения рук.
При резании материала толщиной более 0,5 мм (или при затрудненном нажатии на ручки ножниц) необходимо одну из ручек прочно закрепить в тисках.
Не загромождать рабочее место ненужными инструментами и деталями.

Правила техники безопасности при разрезании труб труборезом

Надежно закреплять заготовки с тисках.
Смазать место реза.
Следить за перпендикулярностью рукоятки оси трубы.
Внимательно следить за тем, чтобы режущие диски располагались точно, без перекоса, по линии реза.
Не прикладывать больших усилий при вращении винта рукоятки трубореза для подачи режущих дисков.
В конце разрезания поддерживать труборез обеими руками;
Следить за тем, чтобы отрезанный кусок трубы не упал на ноги.
Не загромождать рабочее место ненужными инструментами и деталями.
Все ваши инструменты должны содержаться в полном порядке, а главное – в полной исправности.
Инструменты следует периодически чистить, а ходовые части некоторых устройств (например, плоскогубцев) смазывать машинным маслом.
Инструменты, которые предназначены для рубки (слесарное зубило) и резки, должны быть всегда заточены.

Проверка усвоения инструктажа по ТБ (отметка в журнале по ТБ).

III Самостоятельная работа и текущий инструктаж – 170 минут

Проверка организации рабочего места.
Крепление полотна в рамке ножовки. Упражнения в постановке корпуса, в держании слесарной ножовки, резании в вертикальной и горизонтальной плоскостях.
Установка, закрепление и разрезание полосовой, квадратной и круглой стали по рискам. Отрезание полос от листа по рискам с поворотом полотна ножовки. Резка металла на механических ножовочных станках.
Резка труб труборезом.
Резка листового материала ручными ножницами. Резание металла рычажными ножницами.
Резание пружинной стали абразивными кругами.
Контроль за правильным выполнением операций по резке металла согласно инструкционной карте.
Контроль за соблюдением правил и приемов безопасной работы.
Прием выполненных работ.

IV Заключительный инструктаж – 10 минут

1) Уборка рабочего места и сдача инструментов в наличии.

2) Указать на типичные ошибки и способы их устранения.

3) Замечания по правилам ТБ.

4) Объявить результаты по выполненным работам.

Мастер п/о __________/И.В. Бембеев /

Слесарная резка

Резкой называют процесс разделения заготовки на части заданных размеров и формы. Резку применяют для получения заготовок заданных размеров и формы из сортового и листового проката, а также прорезей и отверстий в заготовках. Современные методы резки обеспечивают высокопроизводительную обработку заготовок практически любых размеров и из материалов с любыми физико-механическими свойствами.

Различают следующие технологические методы резки.
1. Распиливание ножовками, ленточными и дисковыми пилами. Используется для резки сортового проката.
2. Резка ножницами. Применяется для резки листового проката.
3. Резка на металлорежущих станках (токарных, фрезерных и др.).
4. Анодно-механическая, электроискровая и светолу-чевая (лазерная) резка. Эти методы применяют в тех случаях, когда другие методы не обеспечивают достаточной производительности и требуемого качества. Например, они используются для резки высокопрочных материалов по сложному и точному контуру и т. д.
5. Ацетиленокислородная резка. Ее используют для резки заготовок значительной толщины из углеродистой стали. Она не обеспечивает высокой точности, приводит к изменению структуры и химического состава материала в месте реза. Однако она широко распространена в условиях единичного производства благодаря своей простоте, высокой производительности и универсальности.

Рис. 1. Распиливание (а) и резка заготовок на ножницах (б):

1 - заготовка, 2 -ножи; у - передний угол, а - задний угол, Р - угол заострения, 8 - угол резания

Резка может производиться как вручную, так и механически.

Физическая сущность резки основана на различных способах разрушения материала заготовки в месте реза.

При распиливании и резке на металлорежущих станках сила F, приложенная к режущему клину, направлена под острым углом к обрабатываемой поверхности. Поэтому режущий клин срезает материал и превращает его в стружку. При резке на ножницах сила F, приложенная к режущему клину, перпендикулярна обрабатываемой поверхности. Поэтому инструмент разрезает материал без образования стружки.

Электроискровая резка основана на электрической эрозии (разрушении) материала заготовки. Конденсатор С, включенный в зарядный контур, заряжается через резистор R от источника постоянного тока напряжением 100—200 В. Когда напряжение на электродах (инструменте) и (заготовке) достигнет пробойного, между их ближайшими микровыступами происходит искровой разряд продолжительностью 20—200 мкс. Температура разряда достигает 10 000—12 000 °С. В месте разряда на заготовке мгновенно расплавляется и испаряется элементарный объем материала и образуется лунка. Удаленный материал в виде гранул остается в диэлектрической среде (масле), в которой проходит процесс обработки. Разрядами, следующими непрерывно друг за другом, разрушается весь материал заготовки, находящийся от инструмента на расстоянии 0,01—0,05 мм. Для продолжения процесса обработки электроды необходимо сблизить, что делается автоматически.

Рис. 1.6. Электроискровая резка заготовок:

1 - проволока-инструмент, 2 - заготовка

При ацетиленокислородной резке металл заготовки в месте реза сначала подогревают ацетиленокислород-ным пламенем до температуры его воспламенения в кислороде (для стали 1000—1200 °С). Затем в это место направляют струю кислорода и металл начинает гореть. При этом выделяется столько теплоты, что ее достаточно для поддержания непрерывного процесса резки.

Анодно-механическая резка основана на комбинированном разрушении материала заготовки — электрическом, химическом и механическом. Постоянный ток, проходящий в месте реза между заготовкой и инструментом, вызывает электрическую эрозию поверхности заготовки. Образующиеся расплавленные частицы материала выносятся из зоны обработки вращающимся инструментом — диском. Одновременно электролит, подаваемый в зону обработки, под действием электрического тока образует на поверхности заготовки пленки оксидов, которые удаляются тем же вращающимся инструментом.

Инструменты для резки.

При распиливании в качестве режущих инструментов применяют ножовочные полотна (для ручной и механической ножовок), ленточные и дисковые пилы.

Ножовочные полотна представляют собой тонкую ленту из быстрорежущей или легированной (Х6ВФ, В2Ф) стали с мелкими зубьями в виде клиньев на одной или двух сторонах.

Ленточные пилы получают путем сгибания ленты в кольцо и спаивания ее концов высокотемпературным припоем.

У дисковой пилы зубья расположены на периферии диска. Режущие зубья закаливают до твердости 61 — 64 HRQ. Для того, чтобы инструмент не заклинивал в узком пропиле, его зубья разводят.

При выборе инструмента для распиливания в первую очередь следует учитывать длину пропила и твердость обрабатываемого материала.

При длинных пропилах необходимо выбирать полотна с крупным шагом зубьев, а при обработке тонкостенных заготовок — с мелким. В резании должны одновременно участвовать не менее трех зубьев.

Чем выше твердость обрабатываемого материала, тем больше должен быть угол заострения. Образующаяся в этом случае стружка имеет форму запятой и плотно укладывается в небольшом пространстве.

При обработке мягких материалов следует применять инструменты с большим пространством для стружки. Положительный передний угол повышает производительность, так как в этом случае зуб режет, а не скоблит материал заготовки.

Для обработки высокопрочных материалов применяют ножовочные полотна с синтетическими алмазами на рабочей поверхности.

Для резки листового материала применяют режущие инструменты в виде ножей, которые чаще всего выполняются съемными. Ножи бывают с прямолинейными, криволинейными и круглыми (роликовыми и дисковыми) режущими кромками.

При анодно-механической резке в качестве инструмента используют тонкие диски из мягкой стали. На электроискровом станке в качестве инструмента для вырезания применяют непрерывно перемещающуюся проволоку.

Оборудование и приспособления для резки.

В условиях инструментального цеха небольшие заготовки режут ручной ножовкой. Ножовочное полотно крепят в рамке так, чтобы зубья были направлены от рукоятки.

Ручные рычажные ножницы предназначены для резки листового материала. В инструментальных цехах используют небольшие переносные ножницы. На них можно разрезать листовую сталь толщиной до 4 мм, алюминий и латунь — до 6 мм.

Ручные ножницы предназначены для резки листового материала, изготовления заготовок с криволинейным контуром, вырезания в заготовках отверстий сложного контура. Для прямолинейного реза применяют ножницы с прямыми широкими ножами. Если верхняя режущая кромка расположена справа относительно нижней, то ножницы называются правыми, а если слева — левыми. Для получения наружных криволинейных резов используют ручные ножницы с изогнутыми широкими ножами. Вырезание внутренних криволинейных контуров производят ножницами с узкими изогнутыми ножами.

Механическую резку листового материала выполняют ручными электроножницами, виброножницами, а также на роликовых, многодисковых и листовых ножницах.

Последовательность и приемы работ при резке. Резке предшествует разметка. Затем выбирают метод резки, оборудование и инструмент.

Большое значение для качественной обработки имеет правильное выполнение приемов резки. Расположение заготовки и инструмента при ручной резке должно быть таким, чтобы разметочная риска постоянно была доступна для наблюдения. При большой длине реза нажим на ножовку увеличивают, при малой — уменьшают. Так как зубья ножовки особенно легко ломаются в начале и в конце реза, в эти моменты нажим на нее должен быть минимальным.

Ручные ножницы при резке следует раскрывать на 2/3 длины режущих кромок. В этом случае они легко захватывают заготовку и хорошо режут. Плоскость резания всегда должна быть перпендикулярна разрезаемой поверхности заготовки. Перекос ведет к заеданию, смятию кромок и появлению заусенцев.

Большое значение имеет правильная регулировка инструмента. Так, при слабом натяжении ножовочного полотна в ручной ножовке рез получается косым. Большой зазор между ножами ведет к образованию заусенцев. Появление заусенцев при правильно отрегулированных ножах является сигналом об их затуплении.

Выполняя резку ручной ножовкой, следует стоять свободно и прямо, вполоборота к тискам.

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта № 6

Тема 1.6 «Резка металла»

Инструменты

Материалы

Оборудовани

1. Трехгранные напильники;

2. Ручные ножницы (правые, левые, с криволинейными лезвиями);

3. Разметочный циркуль;

4. Линейка;

5. Ножовочные полотна.

1. Мел;

2. Машинное масло;

3. Заготовки из конструкционной стали различного сечения (круг диаметром 10мм; квадрат со сторонами от 15 до 25мм; полоса шириной до 40мм; труба диаметром до 20мм; уголки со сторонами до 30мм;

4. Заготовки из листовой

низкоуглеродистой стали толщиной 0,5 – 1,0мм;

5. Заготовки из листовой стали (цветного металла) толщиной до 1,5мм.

1. Ножовка;

2. Машинные тиски;

3. Слесарный верстак;

4. Параллельные тиски;

5. Трубные прижимы;

6. Труборезы;

7. Плоские деревянные бруски;

8. Деревянные колодки.

Технологический процесс

Указания и пояснения

Упражнения и приемы работы с ножовкой по металлу.

Подготовка ножовочного полотна к работе.

Рис.1

Рис.2

Рис.3

1.Выбрать ножовочное полотно.

Внимание!

Для металлов различной твердости применяют полотна с числом зубьев на 25 мм длины полотна:

Мягкие металлы -16
Средней твердости сталь - 19

Чугун, инструментальная, твердая полосовая и угловая сталь - 22

Чем толще разрезаемая заготовка, тем крупнее должны быть зубья ножовочного полотна, и наоборот.

При большой длине пропила следует брать ножовочные полотна с крупным шагом, а при малой – с мелким.

Полотна с большим углом заострения более износоустойчивы.

2. Установить ножовочное полотно в прорези (или на штифтах) головки ножовки.

3. Зубья должны быть направлены от ручки ножовки;

4. Вставить полотно отверстиями в штифты головок ножовки.

5. Выполнить натяжение ножовочного полотна.

6. Натяжение проводить вручную без больших усилий.

7. Натяжение проверить легким нажатием пальца на полотно сбоку.

Демонстрация рабочей позы при резке ножовкой.

Рис.4

Рис.5

1.Отработать положение корпуса:

установить высоту тисков по росту (Рис.4);
встать свободно и устойчиво, вполоборота по отношению к губкам тисков;
развернуть корпус влево от тисков под углом 45º;
выставить левую ногу несколько вперед и на нее перенести тяжесть корпуса;
повернуть правую ногу по отношению к левой на угол 60 - 70º (Рис.5).

2. Отработать положение рук (хватку):

обхватить ручку ножовки пальцами правой руки (Рис.5);
держать левой рукой рамку ножовки, как показано на рисунке.

Демонстрация рабочих приемов резки ножовкой.

Рис.6

Закрепить тренировочное приспособление в тиски вместе с заготовкой.
Сделать на заготовке пропил трехгранным напильником так, чтобы он располагался точно посередине между ограничителями приспособления.
Подключить сигнализаторы.
Вставить ножовку между ограничителями и проверить работу сигнализаторов.
Принять рабочее положение, установить ножовку полотном на пропил заготовки.
Производить горизонтальные движения ножовкой по пропилу таким образом, чтобы рамкой ножовки не касаться ограничителей (чтобы не загоралась лампочки сигнализаторов

2. Резка металла без поворота ножовочного полотна.

Резка тонкого листового металла.

Рис.7

Подготовить плоские деревянные бруски.
Зажать между ними одну или несколько заготовок.
Зажать бруски вместе с заготовками в слесарных тисках.
Резать заготовки вместе с брусками (Рис.7)

Резка круглого металла.

Рис.8

Нанести мелом разметочную линию на место разреза.
Закрепить заготовку в тисках справа или слева от тисков на расстоянии 1520 мм от губок.
Сделать трехгранным напильником по разметочной линии небольшой пропил

(1,5 – 2 мм) (Рис.8).

Внимание!

В работе участвует ¾ ножовочного полотна.
Делай 40-50 рабочих движений в минуту.
Нажим на ножовку делай только при движении вперед.
Заканчивая разрезание, поддерживай отрезаемую часть рукой.

Резка труб.

Рис.9

Отметить линию разреза мелом.
Зажать трубу в тисках в деревянной колодке (см. рисунок) или в специальных зажимах (см. рисунок).
В начале резки ножовку держать горизонтально; после того как зубья полотна войдут в металл, ножовку наклонять на себя и, время от времени поворачивая ее на угол 45 - 90º от себя, продолжать резку, делая 35 – 45 двойных ходов в минуту (Рис.9).

Резка полосового металла и прутков квадратного сечения.

Рис.10

Рис.11

Закрепить заготовку в тисках так, чтобы она выступала над губками тисков на 15 – 20 мм и линия разреза была перпендикулярна губкам тисков (Рис.10).

2. Сделать трехгранным напильником в месте разреза неглубокий пропил.

3. В начале резки наклонить ножовку немного в сторону от себя (Рис.11), по мере врезания наклон уменьшать до полного врезания всей кромки заготовки, затем резку вести в горизонтальном положении ножовки.

Внимание!

Лучше резать металл не по ширине, а по узкой стороне (только в том случае, когда ширина стороны больше, чем 2,5 шага зубьев полотна).

3.Резка металла с поворотом ножовочного полотна

Ножовкой с полотном, повернутым на 90º, производят резку при глубоких прорезах.

Собрать ножовочный станок с поворотом полотна на 90º.
Резать металл:

располагать место разреза сбоку или сверху губок тисков в зависимости от конфигурации заготовки;
соблюдать все правила резания, указанные ранее.

4. Резка труб труборезом

Резка труб труборезом.

Рис.12

Отметить мелом место резания по всему периметру трубы.
Установить трубу так, чтобы нанесенная мелом линия находилась на расстоянии 60- 80 мм от места крепления.
Зажать трубу в прижиме.
Надеть на конец зажатой в прижиме трубы труборез.
Подвести подвижной ролик до соприкосновения со стенками трубы, вращая рукоятку трубореза по часовой стрелке.
Делать рукояткой трубореза движения на пол-оборота в ту и другую сторону.
После каждого движения винт трубореза (рукоятку) поджимать на ¼ оборота до полного отрезания трубы (следить за перпендикулярностью рукоятки к трубе; смазывать трубу в месте разрезания).
В конце разрезания поддерживать труборез обеими руками (Рис.12).

5.Резка металла ручными ножницами.

Выбор и подготовка ножниц для резки металла.

Рис.13

Выбрать конструкцию ножниц в зависимости от их назначения:

прямые ножницы – служат для разрезания металла по прямым линиям и по окружностям большого радиуса.
кривые ножницы – применяют для вырезания в листовом материале отверстий и криволинейных участков.

Выбрать длину ножниц в зависимости от длины режущих лезвий по таблице.
Проверить пригодность ножниц для работы:

4.Кромки ножниц в шарнире должны плотно прилегать друг к другу и иметь легкий ход.

Демонстрация рабочих приемов резки металла ножницами.

Рис.14

Держать ножницы в правой руке, охватывая ручки четырьмя пальцами и прижимая их к ладони, мизинец помещают между ручками ножниц (Рис.14).
Поместить лист между режущими кромками ножниц, удерживая его левой рукой.
Резать точно посередине разметочной линии, сжав ручку всеми пальцами правой руки (кроме мизинца).

Резка ножницами по внешним рискам.

Рис.15

Разметить заготовку.
Выбрать ножницы (правые или левые) с учетом того, чтобы при резании они не закрывали линии разреза.
Взять ножницы в правую руку, а левой рукой поддерживать лист и направлять его по линии разреза (Рис.15).

Резка металла большой толщины (до 3 мм).

Рис.16

Зажать ручные ножницы в слесарные тиски.
Взять лист левой рукой (в рукавице) и подавать его между лезвиями ножниц.
Поднимать и опускать с нажимом верхнюю ручку ножниц правой рукой (Рис.16).

Резка электрическими ножницами (листовой стали толщиной до 2,0 мм и других листовых материалов).

Рис.17

Проверить исправность электрических ножниц.
Установить зазор между ножами в зависимости от толщины разрезаемого металла (согласно таблицы и тех. паспорта электроинструмента).
Проверить точность зазора щупом.
Подключить токопроводящий провод в электросеть.
Взять ножницы, указательный палец поместить на рычаг выключателя с курком.
Поддерживать и подводить лист левой рукой между верхним и нижним ножами.
Резать точно по риске.
Включить электродвигатель.
Передвигать электроножницы правой рукой вперед по разметочной линии (Рис.17).

10.Периодически смазывать режущие кромки машинным маслом.

Предварительный просмотр:

«Утверждаю»

Зам. директора по УПР

___________ / З.Г.Смирнова /

ПЛАН УРОКА № 6,7,8

учебной практики УП.01 по профессии ОКПР № 18466 «Слесарь МСР»

Тема урока 1.7: Опиливание металла

Цель урока: Дать понятие о процессе опиливания металла. Научить приемам опиливания металла с соблюдением правил техники безопасности и охраны труда.

Учебно-материальное оснащение урока:

1) Напильник плоский №1

2) Напильник круглый №1

3) Напильник квадратный №2

Напильник трехгранный №2

5) Заготовки для опиливания

6) Линейка металлическая

7) Чертилка

8) Штангенциркуль

Ход урока

I Организационная часть – 5 минут

Проверка наличия учащихся.

II Вводный инструктаж – 85 минут

Сообщить тему и цель урока.
Повторение пройденного материала: «Резка металла».
Изложение нового материала по теме: «Опиливание металла».

Опиливанием называется - операция по обработке металлов и других материалов, снятие небольшого слоя металла и других материалов напильниками вручную или на опиловочных станках. С помощью напильника слесарь придает деталям требуемую форму и размеры, производит пригонку деталей друг к другу, подготавливает кромки деталей под сварку и выполняет другие работы. С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы, поверхности, расположенные под разными углами и т.д.

Напильник - представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого имеются насечки, имеющие в сечении форму клина. Изготавливают из углеродистой стали или легированной хромистой стали.

Напильники подразделяются:

по числу насечек на 1 см длины делятся на шесть номеров: (0,1) - драчевые для удаления большого слоя металла, (2,3) - личные для удаленного небольшого слоя (чистового опиливания), (4,5) - бархатные для окончательной отделки изделия.
по форме поперечного сечения: а - плоские; б - плоские остроносые; в - квадратные; г - трехгранные; д - круглые; е - полукруглые; ж - ромбические; з – ножовочные
напильники (по спец заказу).

по форме насечки делятся: с одинарной и двойной насечкой, а также точечной насечкой в шахматном порядке (рашпили)
по назначению:

на группы общего назначения и специального.

Напильники спеп. назначения (надфили, рашпили машинные) - для обработки цветных металлов, легких сплавов и неметаллических материалов.

Надфили - небольшие напильники для ювелирных работ, зачистки и имеют такую же

форму, как напильник.

Подготовка поверхности к опиливанию щетками. Заготовку очищают металлическими щетками от грязи, масла, окалины, затем обрабатываемую заготовку зажимают в тисках, опиливаемой плоскостью горизонтально на 8-10 мм выше уровня губок.

Приемы опиливания такие же, как при резке металла ножовкой. Регулируют нажимы на напильник, добиваясь получения ровной опиливаемой поверхностей без завалов: При обратном ходе (холостом) не следует отрывать напильник от поверхности детали, а должен лишь скользить. Сначала опиливание выполняют слева направо под углом 30 - 40° к оси тисков, затем прямым штрихом, а заканчивают косым штрихом под тем же углом, но справа - налево.

Проверяют поверхность; поверочной (лекальной) линейкой, штангенциркулями,

угольниками, плитами на просвет на уровне глаз в нескольких местах. Сначала

опиливают одну широкую поверхность (она является базой), затем вторую параллельно первой и т.д).

Параллельность сторон проверяют штангенциркулем, а - перпендикулярность к поверхности - угольником.

После базовой поверхности, опиливают вторую под углом 90°. При опиливании и распиливании криволинейных поверхностей, выбирают наиболее рациональный способ удаления лишнего металла (ножовкой, высверливанием и вырубкой) слишком большой припуск на опиливание ведет к большому расходу времени на выполнение задания, а малый слишком припуск ведет к браку деталей.

Опиливание вогнутых и выпуклых поверхностей. Сначала заготовку размечают по контуру детали. Большую часть металла можно удалить ножовкой или высверливанием, а затем опиливают напильником разным по форме. Проверяют на просвет по шаблону.

Виды и причины брака при опиливании:

неровности поверхностей (горбы) и завалы краев заготовки - неумение пользоваться напильником;
вмятины или повреждение заготовок, сильный зажим в тисках;
неточность размеров опиленной заготовки в следствии неправильной разметки, снятие очень большого или малого слоя металла а также неправильности намерения или неточности измерительных инструментов;
задиры, царапины на поверхности детали, возникающие в результате небрежной работы и неправильно выбранного напильника.

Инструктаж по содержанию занятий, организации рабочего места и безопасности труда при опиливании металлов и др. материалов.

Правила техники безопасности при опиливании металла.

перед началом работы необходимо проверить соответствие конфигурации и размеров заготовки требованиям чертежа;
необходимо прочно закреплять заготовку в тисках;
при выполнении чистовых отделочных операций опиливания необходимо пользоваться накладными губками;
следует выбирать номер, длину и сечение напильника в соответствии с техническими требованиями к обработке;
нельзя работать напильниками без ручек или с расколотыми ручками; ручки должны быть исправными и иметь полированную наружную поверхность и кольцо;
при опиливании заготовок с острыми кромками нельзя поджимать пальцы левой руки под напильником при обратном ходе;
не следует охватывать носок напильника снизу: при холостом ходе можно задеть за заготовку и поранить пальцы;
при чрезмерном продвижении напильника вперед ручка может задеть за края заготовки, а хвостовик – выйти из ручки, что может привести к травме руки;
образующуюся в процессе опиливания стружку необходимо сметать с верстака волосяной щеткой;
строго запрещается сбрасывать стружку обнаженными руками, сдувать ее или удалять сжатым воздухом во избежание ранения рук и засорения глаз;
не проверять качество зачистки заготовки, проводя пальцами по ее кромке;
при зачистке заготовки шлифовальной шкуркой надевать рукавицу на руку, которая держит заготовку;
работать следует в головных уборах во избежание попадания стружки в волосы;
во избежание травматизма верстак, тиски, рабочий и измерительный инструмент должны содержаться в порядке и храниться в надлежащих местах.

Проверка усвоения инструктажа по ТБ (отметка в журнале по ТБ).

III Самостоятельная работа и текущий инструктаж – 170 минут

Проверка организации рабочего места.
Упражнения в держании напильника, постановке корпуса и ног при опиливании. Упражнения в движениях и балансировке напильником при опиливании плоских поверхностей.
Опиливание широких и узких плоских поверхностей с проверкой плоскости по проверочной линейке.
Опиливание открытых плоских поверхностей, сопряженных под углом 90 градусов, под острым и тупым углами. Проверка плоскости по линейке. Проверка углов угольником,.

5) Упражнения в измерении деталей измерительной линейкой и штангенциркулем с

точностью отсчета по нониусу 0.1мм.

Опиливание параллельных плоских поверхностей.
Опиливание цилиндрических стержней и фасок на них.
Контроль за правильным выполнением операций по опиливанию металла согласно инструкционной карте.
Изготовление детали: « Винт натяга».

Инструкционная карта прилагаются.

Контроль за соблюдением правил и приемов безопасной работы.
Прием выполненных работ.

IV Заключительный инструктаж – 10 минут

1) Уборка рабочего места и сдача инструментов в наличии.

2) Указать на типичные ошибки и способы их устранения.

3) Замечания по правилам ТБ.

4) Объявить результаты по выполненным работам.

Мастер п/о __________ / И.В.Бембеев /

Опиливание цилиндрических стержней и фасок на них.
Опиливание криволинейных выпуклых и вогнутых поверхностей. Проверка радиусомером и шаблонами.
Опиливание деталей различных профилей с применением кондукторных приспособлений.
Опиливание и зачистка различных поверхностей с применением механизированного инструмента и приспособлений.

I Организационная часть – 5 минут

Проверка наличия учащихся.

II Вводный инструктаж – 85 минут

Сообщить тему и цель урока.
Повторение пройденного материала: «Резка металла».
Изложение нового материала по теме: «Опиливание металла».

Напильники подразделяют по крупности насечки, по форме насечки, по длине и форме бруска, по назначению.

Напильники по числу насечек на 1 см длины делятся на шесть номеров (0,1) - драчевые для удаления большого слоя металла. (2,3) - личные для удаленного небольшого слоя (чистового опиливания),

(4,5) - бархатные для окончательной отделки изделия.

Напильники делятся по форме поперечного сечения:

а - плоские; б - плоские остроносые; в - квадратные; г - трехгранные; д - круглые; е -полукруглые;

ж - ромбические; з - ножовочные напильники - по спец заказу.

По форме насечки делятся:

С одинарной и двойной насечкой, а также точечной насечкой в шахматном порядке (рашпили)

Напильники по назначению подразделяются на группы общего назначения и специального.

Напильники спеп. назначения (надфили рашпили, машинные) - для обработки цветных металлов, легких сплавов и неметаллических материалов.

Надфили - небольшие напильники для ювелирных работ, зачистки и имеют такую же

форму, как напильник.

Подготовка поверхности к опиливанию щетками

Заготовку очищают металлическими щетками от грязи, масла, окалины, затем обрабатываемую заготовку зажимают в тисках, опиливаемой плоскостью горизонтально на 8-10 мм выше уровня губок.

Проверяют поверхность; поверочной (лекальной) линейкой, штангенциркулями,

угольниками, плитами на просвет на уровне глаз в нескольких местах. Сначала

опиливают одну широкую поверхность (она является базой), затем вторую параллельно первой и т.д).

Параллельность сторон проверяют штангенциркулем, а - перпендикулярность к поверхности - угольником.

Виды и причины брака при опиливании.

- Неровности поверхностей (горбы) и завалы краев заготовки - неумение пользоваться напильником.

- Вмятины или повреждение заготовок сильный зажим в тисках.

- Неточность размеров опиленной заготовки вследствии неправильной разметки, снятие очень большого или малого слоя металла а также неправильности намерения или неточности измерительных инструментов.

- Задиры, царапины на поверхности детали, возникающие в результате небрежной работы и неправильно выбранного напильника.

5) Инструктаж по содержанию занятий, организации рабочего места и безопасности труда при опиливании металлов и др. материалов. Проверка усвоения инструктажа по ТБ (отметка в журнале по ТБ).

- При опиливании заготовок с острыми кромками нельзя поджимать пальцы левой руки при обратном ходе.

- Стружку необходимо сметать волосяной щеткой. Запрещается сбрасывать обнаженными руками и сдувать или удалять сжатым воздухом;

- При работе следует пользоваться только напильниками с прочно насаженным рукоятками;

- Запрещается работать напильниками без рукояток и с треснувшими и расколотыми рукоятками.

- При опиливании заготовки с острыми кромками нельзя поджимать пальцы левой руки под напильник или обратном ходе.

- Образовавшуюся в процессе опиливания стружку необходимо сметать с верстака волосяной щёткой. Строго запрещается сбрасывать стружку обнажёнными руками, сдувать её или удалять сжатым воздухом.

- При работе следует пользоваться только напильником с прочно насаженными рукоятками.

- Запрещается работать напильниками без рукояток или напильниками с треснувшими, расколотыми рукоятками.

III Самостоятельная работа и текущий инструктаж – 170 минут

Проверка организации рабочего места.
Упражнения в держании напильника, постановке корпуса и ног при опиливании. Упражнения в движениях и балансировке напильником при опиливании плоских поверхностей.
Опиливание широких и узких плоских поверхностей с проверкой плоскости по проверочной линейке.
Опиливание открытых плоских поверхностей, сопряженных под углом 90 градусов, под острым и тупым углами. Проверка плоскости по линейке. Проверка углов угольником,.

5) Упражнения в измерении деталей измерительной линейкой и штангенциркулем с

точностью отсчета по нониусу 0.1мм.

Опиливание параллельных плоских поверхностей.
Опиливание цилиндрических стержней и фасок на них.
Контроль за правильным выполнением операций по опиливанию металла согласно инструкционной карте.
Изготовление детали: « Винт натяга».

Инструкционная карта прилагаются.

Контроль за соблюдением правил и приемов безопасной работы.
Прием выполненных работ.

IV Заключительный инструктаж – 10 минут

1) Уборка рабочего места и сдача инструментов в наличии.

2) Указать на типичные ошибки и способы их устранения.

3) Замечания по правилам ТБ.

4) Объявить результаты по выполненным работам.

Мастер п/о __________ / И.В.Бембеев /

Опиливание цилиндрических стержней и фасок на них.
Опиливание криволинейных выпуклых и вогнутых поверхностей. Проверка радиусомером и шаблонами.
Опиливание деталей различных профилей с применением кондукторных приспособлений.
Опиливание и зачистка различных поверхностей с применением механизированного инструмента и приспособлений.

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта № 7

Тема 1.7 «Опиливание металла»

Инструменты

Материалы

Оборудование

1. Плоские тупоносые напильники с насечкой № 1,2,3,4,5 длиной 250…300 мм с насаженными ручками;

2. Штангенциркуль;

3. Лекальная линейка;

4. Напильники и надфили разных профилей и номеров насечек;

5. Поверочные линейки;

6. Угольники;

7. Чертилки;

8. Кернеры;

9. Разметочные молотки;

10. Слесарные молотки;

11. Разные шаблоны;

12. Кронциркуль;

13. Ножовки;

14.Слесарные зубила;

15. Сверла.

1.Щетки;

2. Мел;

3. Лак;

4. Чугунные или стальные плитки (заготовки);

5. Заготовки молотков с квадратным бойком;

6. Заготовки державок для резцов;

7. Заготовки угольников;

8. Заготовки призм;

9. Заготовки шаблонов для проверки углов заточки;

10. Разные фасонные детали;

11. Заготовки шаблонов с криволинейным профилем;

12. Заготовки радиусных гаечных ключей;

13. Различные производственные заготовки.

1.Слесарный верстак с тисками;

2.Кондукторы; 3.Накладные губки;

4.Разметочные плиты.

Технологический процесс

Указания и пояснения

1.Упражнения и приемы работы при опиливании металла

пражнения и приемы работы с ножовкой по

Подготовка рабочего места

Рис.1

Разложить заготовки, инструменты и приспособления в порядке выполнения упражнений.
Установить высоту тисков по росту.
Зажать заготовку в тисках только усилием ручки.

4. При использовании параллельных тисков согнутую в локте левую руку ставят на губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев руки касались подбородка.

Установка высоты тисков по росту.

1.При использовании параллельных тисков согнутую локте левую руку ставят на губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев руки касались подбородка.

Выбор напильника по профилю, по длине, по номеру и по номеру насечки.

Рис.2

1. Выбрать профиль напильника в зависимости от формы обрабатываемой заготовки (плоский, круглый, полукруглый, квадратный и т. п.).

2. Выбрать длину напильника (она должна быть больше обрабатываемой заготовки на 150 – 200 мм).

3. Выбрать напильник по номеру и по номеру насечки:

№ 0, 1 – драчевые;
№ 2, 3 – личные;
№ 4, 5 – бархатные.

4.Напильник выбирается в зависимости от толщины снимаемого слоя металла и шероховатости поверхности заготовки (Рис.2).

Демонстрация рабочего положения при опиливании

Рис.3

Рис.4

1. Стоять перед тисками прямо и устойчиво вполоборота к ним, под углом 45º к оси тисков.

2. Поставить ступни ног под углом 60 -70º одна к другой.

3. Расстояние между пятками 200-300 мм (Рис.3).

4. Установить высоту тисков по росту.

Внимание!

- в случае ослабления нажима правой рукой и усиления левой может произойти завал вперед (Рис.4 в).

- при усилении нажима правой рукой и ослабления левой произойдет завал назад (Рис.4 г))

Демонстрация рабочих движений и балансировки напильника. (Рис.5)

Рис.6

Рис.7

1. Взять правой рукой конец ручки так, чтобы ее овальная головка упиралась в мякоть ладони.

2. Наложить большой палец вдоль оси, а остальными пальцами обхватить ручку, прижимая ее к ладони (Рис.5).

1. Наложить левую руку ладонью поперек напильника на расстоянии 20 – 30 мм от его конца. Пальцы слегка согнуть, но не свешивать. Локоть левой руки слегка приподнять (Рис.6).

2. Двигать напильником плавно, делая 40 – 60 движений в минуту, строго горизонтально обеими руками вперед и назад так, чтобы он касался обрабатываемой заготовки всей поверхностью.

Внимание!

Усилия правой и левой рук распределять

следующим образом:

- нажимать на напильник только при его движении вперед;

- в начале рабочего хода (вперед) выполнять основной нажим;

- в середине рабочего хода усилия нажима обеими руками должны быть одинаковы;

- в конце рабочего хода основной нажим выполнять правой рукой;

- корпус слегка наклонить в сторону тисков, упор делать на левую ногу( Рис.7).

2. Приемы и способы

опиливания металла.

Опиливание параллельных поверхностей с проверкой кронциркулем.

Рис.8

Рис.9

1. Опилить грань 1 заготовки под линейку с наведением продольного штриха (Рис.8).

2. Опилить грань 2 (узкую) под линейку (обе узкие грани должны быть взаимно параллельны).

3. Освободить заготовку из тисков и проверить параллельность граней 1 и 2 кронциркулем (Рис.9).

4. Держать заготовку горизонтально, губки кронциркуля передвигать сверху вниз.

5. Там, где губки кронциркуля застревают, заготовка толще требуемого, там, где проходит легко, заготовка тоньше, если кронциркуль проходит с легким трением по всем четырем углам, стороны параллельны.

Рис.10

Опиливание параллельных поверхностей с проверкой штангенциркулем.

1. Опилить базовую поверхность с наведением на ней продольного штриха.

2. Проверить плоскостность линейкой.

3. Опилить вторую поверхность

(параллельную базовой), выдерживая

заданный размер (Рис.10).

4. Проверить параллельность сторон штангенциркулем:

- освободить заготовку из тисков;

- производить замеры в двух-трех местах, не допуская перекоса губок штангенциркуля.

Опиливание широких поверхностей с продольными штрихами.

Рис.11

1. Встать справа от тисков, правым боком к верстаку.

2. Повернуть корпус на 45º вправо от линии движения напильника.

3. Соблюдать балансировку напильника (Рис.11).

Опиливание широких поверхностей поперечными штрихами.

Рис.12

1. Закрепить заготовку на 5-8 мм выше губок тисков.

2. Соблюдать балансировку напильника.

3. Добиваться получения прямого угла между обрабатываемой и прилегающими гранями.

4. Не допускать завалов.

5. Поправить наведенный штрих напильником с насечкой № 2 (Рис.12).

Опиливание широких поверхностей перекрестным штрихом.

Рис.13

1. При опиливании соблюдать требования изложенные выше.

2. Переносить движение напильника попеременно с угла на угол.

3. Опилить плоскость слева направо, а затем справа налево путем поворота тисков под углом 30-40º. 4.Выдерживать движение напильника по диагонали.

5. Изменить рабочую позу и положение напильника и перейти к опиливанию по второму диагональному направлению (Рис.13).

Проверка плоскости после опиливания.

Рис.14

1. Освободить заготовку из тисков.

2. Поставить линейку лезвием перпендикулярно проверяемой поверхности

(линейку переставлять, отнимая от поверхности плитка).

3. Повернуться к источнику света, поднять заготовку на уровень глаз и поставить линейку перпендикулярно проверяемой поверхности.

4. Проверить опиленную поверхность вдоль, поперек и по диагонали с угла на угол.

5. Проконтролировать качество обработки (если просвет равномерный - поверхность опилена правильно).

Опиливание поверхностей под внешним углом 90º Рис.15. .

Рис.16

1. Разметить и проверить правильность разметки заготовки.

2. Зажать заготовку горизонтально

(обрабатываемой поверхностью вверх) в тисках с нагубниками так, чтобы обрабатываемая поверхность выступала выше уровня губок тисков на 8 – 10 мм.

3. Опилить поверхность драчевым напильником перекрестным штрихом.

4. Проверить прямолинейность поверхностей линейкой, а перпендикулярность их базовой поверхности – поверочным угольником.

5. Опилить поверхность начисто по разметке личным напильником.

6. Проверить правильность опиливания линейкой и угольником до точной подгонки к базовой поверхности под угол 90º.

7. В таком же порядке опилить в размер и под угол 90º сторону.

8. Провести проверку опиленных поверхностей угольником «на просвет» в нескольких местах на уровне глаз.

Опиливание поверхности под внутренним углом 90º .

Рис.17

1. Проверить правильность разметки.

2. Опилить перекрестным штрихом последовательно широкие поверхности сначала плоским драчевым, а затем личным напильником (Рис.17).

3. Зажать угольник в тисках с нагубниками и опиливать наружное ребро до получения прямого угла между ним и широкими поверхностями.

4. Опилить в такой же последовательности ребро, проверяя его угольником относительно ребра.

5. Просверлить в вершине внутреннего угла отверстие диаметром 3 мм и сделать прорезь к нему шириной 1 мм для выхода инструмента.

Рис.18

1.Опилить последовательно внутренние ребра выдерживая параллельность ребра к ребру, а добиваясь, чтобы внутренний и наружный угол между ребрами были прямыми (Рис.18).

2. Опилить последовательно торцы , выдерживая размеры по чертежу и угол 90º по отношению к ребрам.

3. Снять заусеницы с ребер.

4. Провести контроль на просвет на уровне глаз 2 –раза (при правильном опиливании световой зазор должен быть узким и равномерным).

Опиливание цилиндрического стержня

Рис.19

Рис.20

1.Разметить стержень и провести на его торце окружности заданного диаметра; нанести разметочную риску вокруг цилиндра.

2. Закрепить заготовку в тисках горизонтально так, чтобы ее конец выступал от края губок немного более длины обрабатываемого стержня.

3. Опилить заготовку:

4. При движении напильником вперед (рабочий ход) правая рука с ручкой напильника опускается вниз, а передняя часть (носок) напильника левой рукой поднимается вверх.
5. При движении напильника назад (холостой ход) правая рука с напильником поднимается, а левая с концом напильника опускается (см. рисунок).

6. Чередовать при опиливании перемещение в тисках заготовки: поворачивать ее на ¼ - 1 оборот так, чтобы необработанная поверхность находилась в сфере работы напильника:

7. Опилить цилиндрический стержень на квадрат;
8. Опилить у квадрата углы для получения восьмигранника;
9. Опилить восьмигранник до получения шестнадцатигранника;

10. Опилить до получения цилиндрического

стержня.

11. Опилить окончательно цилиндрическую поверхность плоским напильником с насечкой № 2.

12. Проверить диаметр стержня в нескольких местах штангенциркулем, а цилиндрическую поверхность сверху – радиусомером.

Опиливание выпуклых поверхностей. Рис.21

1. Разметить заготовку по чертежу.

2. Отрезать ножовкой углы заготовки.

3. Опилить драчевым напильником слой металла, не доходя до разметочной риски на 0,8 – 1,0 мм.

4. Опилить личным напильником окончательно по риске (Рис.21).

Опиливание вогнутых поверхностей.

Рис.22

Рис.23

1. Разметить контур заготовки по чертежу.

2. Удалить большую часть металла вырезанием ножовкой, придав вырезу форму треугольника, или высверливанием (см. рисунок).

3. Опилить грани или выступы полукруглым или круглым напильником с насечкой № 1, не доходя до риски разметки 0,3 – 0,5 мм.

4. Опилить окончательно личным напильником.

5. Проверить качество по шаблону «на просвет», а перпендикулярность поверхности – угольником.

Опиливание в плоскопараллельных наметках

Рис.24

1. Нанести разметку всего контура по чертежу.

2. Установить наметку 4 в тисках так, чтобы она леглавыступом 1 на неподвижную губку (см. рисунок).

3. Обрабатываемую заготовку 2 расположить между подвижной губкой тисков и плоскостью 3 наметки.

4. Зажать тиски и совместить разметочную риску с верхней кромкой наметки

(использовать молоток массой 100 гр.).

5. Зажать окончательно наметку с заготовкой.

6. Опилить предварительно драчевым напильником выступающие части заготовки (соблюдать параллельность движения; припуск – 0,3 – 0,5 мм).

7. Опилить окончательно заготовку начисто личным напильником заподлицо с рабочей поверхностью приспособления.

Опиливание в металлической рамке

Рис.25

1. Разметить заготовку по чертежу.

2. Вставить обрабатываемую заготовку 6 в рамку 5 и слегка зажать винтами 7 (см. рисунок).

3. Добиться совпадения риски на заготовке с внутренним ребром рамки.

4. Закрепить окончательно винты 7.

5. Установить рамку с заготовкой в тиски.

6. Опилить заготовку предварительно драчевым напильником (припуск – 0,3 – 0,5 мм).

7. Опилить заготовку окончательно личным напильником до плоскости рамки.

8. Вынуть рамку из тисков.

9. Освободить винты, вынуть заготовку.

Опиливание в универсальной наметке.

Рис.26

1. Разметить заготовку по чертежу.

2. Установить в тиски раздвижную рамку 8, 9

(Рис. 26), которая должна упираться в губки тисков двумя парами штырей 10.

3.Совместить разметочную линию с верхней плоскостью рамки.

4. Зажать заготовку с рамкой в тисках (расстояние между направляющими планками должно быть больше, а между штифтами – меньше ширины губок тисков).

5. Опилить заготовку предварительно драчевым напильником (припуск – 0,2 – 0,3 мм).

6. Опилить заготовку окончательно личным напильником до поверхности рамки.

7. Вынуть рамку из тисков.

8. Снять заготовку.

Опиливание по кондуктору.

Рис.27

1. Точно установить заготовку 12 в кондуктор 11 (Рис. 27).

2. Зажать кондуктор вместе с заготовкой в тисках.

3. Опилить выступающую часть заготовки до уровня рабочей поверхности кондуктора.

4. Освободить кондуктор из тисков и снять заготовку.

Предварительный просмотр:

«Утверждаю»

Зам. директора по УПР

_____________ / З.Г.Смирнова /

ПЛАН УРОКА № 9

учебной практики УП.01 по профессии ОКПР № 18466 «Слесарь МСР»

Тема урока 1.8: Сверление, зенкование и развертывание отверстий.

Цель урока: Дать понятие о процессах сверления, зенкования и развертывания отверстий в металле. Научить приемам сверления, зенкования и развертывания отверстий в металле и др. материалах с соблюдением правил техники безопасности и охраны труда.

Учебно-материальное оснащение урока:

Станок вертикально-сверлильный

2) Станок заточный

3) Набор сверел

4) Набор зенкеров

5) Набор разверток

6) Кернер

7) Молоток

8) Штангенциркуль

9) Чертилка

10) Вороток

11) Очки защитные

12) Линейка металлическая

13) Инструкционные карты

Ход урока

I Организационная часть – 5 минут

Проверка наличия учащихся.

II Вводный инструктаж – 85 минут

Сообщить тему и цель урока.
Повторение пройденного материала: «Опиливание металла».
Изложение нового материала по теме: «Сверление, зенкование и развертывание отверстий»

Назначение и сущность процесса сверления, виды сверл, заточка сверл.
Назначение и сущность процесса развертывания. Инструмент для развертывания.
Назначение и сущность процесса зенкерования, зенкования. Инструмент для зенкерования и зенкования.

Инструктаж по содержанию занятий, организации рабочего места и безопасности труда при сверлении, зенковании и развертывании отверстий в металле и др. материалах.

Правила безопасности труда при работе ручной электрической дрелью

До начала работы необходимо проверить исправность электрического провода и вилки;
Включать ручную электрическую дрель в работу только с разрешения мастера п/о и

при твердой уверенности в безопасности работы;

Перед началом сверления необходимо проверить работу дрели на холостом ходу, а также убедиться в отсутствии биения сверла. При необходимости сверло следует либо заменить, либо закрепить заново;
При сверлении отверстий в заготовках из высокопрочных сталей пользоваться смазывающе-охлаждающей жидкостью;
Останавливать вращение электрической дрели следует только после выведения сверла из отверстия;
Запрещается сверлить незакрепленную или слабо закрепленную заготовку;
Следует убирать волосы под головной убор;
Запрещается сильно нажимать на подачу сверла, особенно при сверлении отверстий малого диаметра;
Запрещается наклоняться близко к месту сверления во избежание попадания стружки в глаза;
Запрещается сдувать стружку.

Правила безопасности труда при работе на сверлильном станке

Надев спецодежду, волосы тщательно заправить под берет;
Убедиться в наличии и надежности креплений защитного кожуха ременной передачи, а также соединение защитного заземления с корпусом станка;
Расположить инструменты и заготовки в определенном установленном порядке на тумбочку или специальном приспособлении, убрать все лишнее;
Надежно закрепить сверло в патроне и обрабатываемую деталь на столе станка в тисках и не удерживать их руками в процессе обработки;
Проверить исправную работу станка на холостом ходу;
Не оставлять ключа в сверлильном патроне после смены режущего инструмента;
Пуск станка производить только с разрешения мастера п/о и при твердой уверенности в безопасности работы;
Следить за работой насоса и количеством охлаждающей жидкости, поступающей к месту обработки;
Не браться за вращающийся режущий инструмент и шпиндель;
Не вынимать рукой сломанных режущих инструментов из отверстия, пользоваться для этого специальными приспособлениями;
Не нажимать сильно на рычаг подачи при сверлении заготовок за рабочий ход (особенно сверлами малого диаметра);
При смене патрона или сверла подкладывать деревянную подкладку на стол станка под шпиндель;
Для удаления сверлильного патрона, сверла или переходной втулки из шпинделя пользоваться специальным ключом либо клином;
Постоянно следить за исправностью режущего инструмента и устройств для крепления заготовок и инструмента;
Не передавать и не принимать каких-либо предметов через работающий станок;
Не работать на станке в рукавицах;
Не опираться на станок во время его работы;
Не смазывать и не охлаждать сверло во время работы станка с помощью мокрых тряпок;
Не оставлять работающий станок без присмотра;
Сверла, зенкеры, развертки, используемые во время работы, необходимо держать заточенными. Поверхность не должна иметь заусенцев и трещин. Хвостовик сверла должен иметь гладкую поверхность и плотно закрепляться при входе в патрон.

Непосредственно перед применением каждого инструмента произведите его тщательный осмотр на наличие неисправностей и лишь после их отсутствия приступайте к работе.
После окончания работ произведите не менее тщательный осмотр и в случае обнаружения дефектов устраните их. Перед тем, как уложить инструмент на место, необходимо его тщательно обтереть.
Неукоснительное соблюдение мер техники безопасности при работе с ручным инструментом позволит избежать большинства травм и мелких неисправностей в работе.

Проверка усвоения инструктажа по ТБ (отметка в журнале по ТБ).

III Самостоятельная работа и текущий инструктаж – 170 минут

Проверка организации рабочего места.
Управление сверлильным станком и его наладка (при установке заготовки в тисках, на столе, в зависимости от глубины сверления и т. п.). Подбор сверла по таблице.
Заточка режущих элементов сверл. Сверление сквозных отверстий по разметке, в кондукторе и по шаблонам.
Сверление глухих отверстий. Сверление ручными дрелями.
Сверление с применением механизированных ручных инструментов.
Подбор зенковок и зенкеров в зависимостиот назначения отверстия и точности его обработки. Наладка станка.
Зенкерование сквозных цилиндрических отверстий и углублений для шарнирных соединений. Зенкование отверстий под головки винтов и заклепок.
Подбор жестких и регулируемых разверток в зависимости от назначения и точности обрабатываемого отверстия.
Расчет припуска на развертывание. Развертывание цилиндрических сквозных и глухих отверстий вручную и на станке. Развертывание конических отверстий под штифты.
Контроль за правильным выполнением операций по cверлению, зенкованию и развертыванию отверстий в металле согласно инструкционной карте.
Контроль за соблюдением правил и приемов безопасной работы.
Прием выполненных работ.

IV Заключительный инструктаж – 10 минут

1) Уборка рабочего места и сдача инструментов в наличии.

2) Указать на типичные ошибки и способы их устранения.

3) Замечания по правилам ТБ.

4) Объявить результаты по выполненным работам.

Мастер п/о __________ / И.В.Бембеев /

Сверление, зенкование, развертывание

Сверление является одним из самых распространенных методов получения отверстий с помощью резания. Режущим инструментом является сверло.

Сверление выполняется на сверлильных станках и вручную — ручными дрелями и механизированным инструментом — электрическими и пневматическими сверлильными машинами. В последние годы сверление отверстий производится также электроискровым и ультразвуковым методами на специальных станках.

На судостроительных заводах наиболее распространены вертикально-сверлильные станки марок 2118 (максимальный диаметр высверливаемых отверстий 18 мм); 2А125 (отверстие до 25 мм); 2А135 и др. Применяются также радиально-сверлильные станки марок 2А53, 2А55 и др.

При сверлении обрабатываемая деталь закрепляется на столе сверлильного станка прихватами, в тисках или иным образом. Сверлу сообщаются два совместных движения — вращательное, называемое главным (рабочим) движением, и поступательное (направленное по оси сверла), называемое движением подачи.

Для сверления отверстий применяют спиральные сверла. Такое сверло (рис. 4.13) состоит из двух главных частей: рабочей части и хвостовика, которым сверло закрепляют в шпинделе станка. Хвостовики бывают коническими и цилиндрическими. Сверло с цилиндрическим хвостовиком закрепляется в специальных патронах.

Рис. 4.13. Элементы спирального сверла.

1 — передняя поверхность: 2 — спинка зуба; 3 — задняя поверхность; 4 — поперечная кромка; 5 — зуб; 6 — канавка; 7 — режущая кромка; 8 — ленточка; 9 — сердцевина; 10 — угол при вершине; 11 — лезвие перемычки; 12 — утоп наклона поперечной кромки.

Рабочая часть сверла состоит из цилиндрической и режущей частей. На цилиндрической части имеются две винтовые канавки специального профиля, обеспечивающего правильное образование режущих кромок и достаточное пространство для прохождения стружки. Две узкие полоски, расположенные вдоль винтовых канавок и называемые ленточками, служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия, направляют сверло в отверстие и препятствуют уводу сверла в сторону. Для уменьшения трения служит и обратный конус рабочей части сверла, так как диаметр сверла у режущей части больше диаметра у хвостовика (конус 0,03—0,1 мм на 100 мм длины).

Большое значение имеет угол при вершине сверла (между режущими кромками), так как от него зависит правильная работа сверла и его производительность. Для стали он составляет 116—118°, для алюминиево-магниевых сплавов — 115—120°.

На стойкость сверла (время между двумя переточками) влияют свойства обрабатываемого материала, материал сверла, углы заточки и форма режущих кромок, скорость резания, сечение стружки (величина подачи) и охлаждение.

В процессе резания при сверлении выделяется большое количество тепла, что может привести к отпуску, т. е. уменьшению твердости режущей части. Поэтому для повышения стойкости сверла применяются специальные смазочно-охлаждающие жидкости (мыльная и содовая вода, масляные эмульсии и т. д.). Они не только охлаждают сверло, деталь и стружку, но и значительно уменьшают трение, тем самым облегчая процесс резания.

Для сверления некоторых материалов (твердая сталь, чугун, стекло и др.) применяют сверла с пластинками из твердых сплавов, что позволяет резко повысить производительность труда.

Затупившееся сверло в процессе работы издает характерный скрипящий звук. Такое сверло необходимо направить в переточку. Заточка сверл должна выполняться специалистами-заточниками в инструментальных кладовых или мастерских.

Для крепления сверл в шпинделе сверлильного станка служат вспомогательные инструменты, к которым относятся: переходные втулки, сверлильные патроны различных типов, оправки и т. д.

При закреплении деталей на столе станка повсеместно широко применяются различные зажимные устройства с винтовым зажимом.

В последнее время получили распространение приспособления с ручными быстродействующими зажимами — эксцентриковыми, клиновыми и другими, а также с механизированными зажимами пневматического и гидравлического действия. Мелкие детали при сверлении в них отверстий диаметром до 10 мм закрепляют в ручных тисках или на универсальной призматической подкладке.

Сверление по разметке с кернением центров производится в два приема: сначала сверлят отверстие предварительно с ручной подачей на 0,25 диаметра отверстия, затем сверло поднимается, удаляется стружка и проверяется совпадение отверстия с разметочной окружностью. Если они совпадают, то продолжают сверление, включив механическую подачу. Если же надсверленное отверстие оказалось не в центре, то его исправляют путем прорубания двух-трех канавок от центра с той стороны углубления, куда нужно сместить сверло. Канавки направляют сверло в намеченное кернером место. Далее продолжают сверление, как было указано выше.

В тех случаях, когда требуется высокая точность сверления, а также при достаточно большой партии деталей, сверление отверстий производится без разметки по специальным кондукторам.

При сверлении глухих отверстий на заданную глубину производится предварительная настройка станка по специальному приспособлению. Если такого приспособления нет, то на сверло надевается упорная втулка и крепится стопорным винтом на заданной высоте.

При сверлении сквозных отверстий, когда сверло подходит к выходу из отверстия, необходимо уменьшить подачу, так как сверло может захватить большой слой металла, заклиниться и сломаться.

Зенкованием называется обработка входной или выходной части отверстия с целью снятия фасок, заусенцев, а также образования углублений под головки болтов, винтов и заклепок. Для этой цели применяются конические и цилиндрические (по форме режущей части) зенковки. Зенкование выполняется на сверлильных станках и при помощи электрических или пневматических машинок. Крепление зенковок аналогично креплению сверл.

Развертывание является операцией чистовой обработки отверстий, обеспечивающей высокую точность размеров и чистоту поверхности. Эта операция выполняется с помощью инструмента, называемого разверткой. Развертывание отверстий производится на сверлильных станках специальными машинными развертками (с короткой режущей частью) и вручную. При ручной развертке инструмент вращается с помощью воротка, который надевается на квадратный конец хвостовика развертки. Отверстия под развертку сверлят с припуском по диаметру не более 0,2—0,3 мм на черновую развертку и не более 0,05—0,1 мм на чистовую. Развертку предварительно смазывают и вводят в отверстие таким образом, чтобы ее ось совпала с осью отверстия.

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта № 8

Тема 1.8 «Сверление, зенкование, зенкерование, развёртывание отверстий»

Инструменты

Материалы

Оборудование

1. Сверла разных размеров;

2. Слесарные молотки;

3. Штангенциркули;

4. Чертилки;

5. Кернеры;

6. Крейцмейсели;

7. Конусные зенковки с углом заточки 60, 90 и 120º;

8. Цилиндрические и конические зенкеры (ручные и машинные);

9. Калибры – пробки;

10. Глубиномер.

1.Смазочноохлаждающая жидкость;

2. Машинное масло;

3. Ветошь;

4. Плитки с глухими отверстиями;

5. Заготовки слесарных молотков;

6. Различные стальные плитки, требующие сверления под резьбу или развертывание;

7.Заготовки рамок для ручного ножовочного станка.

1. Вертикальносверлильный станок;

2. Заточной станок;

3. Ручные сверлильные дрели;

4. Ручные электрические машинки;

5. Машинные тиски;

6. Ручные тиски;

7. Переходные втулки;

8. Сверлильные патроны;

9. Клинья;

10. Прижимные планки;

11. Ограничительные линейки;

12. Слесарный вороток (раздвижной и регулируемый); 13. Подставки.

Технологический процесс

Указания и пояснения

Подготовка и настройка сверлильного станка к работе.

Рис.1

1. Проверить:

- надежность соединения заземляющего провода с корпусом станка;

- наличие и прочность закрепления защитных ограждений (Рис.1).

2. Определить режимы резания при сверлении:

- выбрать сверла, учитывая твердость обрабатываемого металла;

- выбрать диаметр сверла с учетом того, что в результате биения отверстие получается несколько большего диаметра;

- определить подачу сверла с учетом диаметра сверла и материала инструмента и заготовки (по таблице);

-выбрать скорость резания с учетом твердости обрабатываемого материала, материала сверла, условий обработки и подачи (по таблице);

3. Установить сверло в трехкулачковый сверлильный патрон:

- торцовым ключом развести кулачки патрона так, чтобы хвостовик сверла свободно входил в патрон.

- левой рукой вставить сверло в патрон так, чтобы оно упиралось хвостовиком в его дно, и ключом прочно закрепить сверло.

4. Включить станок и проверить, нет ли биения сверла.

Способы установки и крепления заготовок.

Установка и крепление в машинных тисках.

Рис.2

Рис.3

Протереть стол станка и основание тисков.
Установить тиски на середине стола станка (плоскость, на которой сверлится отверстие, должна быть перпендикулярна сверлу).
Развести губки тисков на ширину зажимаемой заготовки (Рис.2).
Заложить на дно тисков деревянную подкладку и надежно закрепить ее в тисках. Заготовка должна плотно опираться на подкладку и на 10 – 15 мм выступать над губками тисков (Рис.3).
При сверлении отверстий диаметром до 15 мм машинные тиски достаточно укрепить одним крепежным болтом, вставленным в паз стола станка.

Установка и крепление заготовок в ручных тисках.

Протереть стол станка.
Установить на столе опору, представляющую собой металлическую плиту.
Закрепить заготовку в ручных тисках, прикладывая усилие к гайке – барашку только вручную.
Установить заготовку на опору и плотно прижать к ней, совместив центр будущего отверстия с вершиной сверла.

Подготовка инструментов (заточка сверла).

Рис.4

Рис.5

Рис.6

Внимание!

Износ сверла определяют по резко скрипящему звуку при его работе или по возрастанию температуры в зоне резания (Рис.4).

Осмотреть заточной станок и проверить:

- исправность защитного ограждения абразивного круга, шкива и прочность их крепления;

- наличие подручника и абразивного круга; прочность их крепления и величину зазора между ними (2–3 мм);

- наличие защитного экранчика;

- исправность пускателя и освещения.

Заточить сверло:

- отрегулировать положение подручника, опустить экран, включить заточной станок.

- взять сверло левой рукой за рабочую часть на расстоянии 15 – 20 мм от режущих кромок, а правой за хвостовик.

- подвести сверло к периферии заточного круга так, чтобы режущая кромка была вверху.

- окачивая и поворачивая сверло плавными полукруглыми движениями справа налево по часовой стрелке и слегка прижимая его к кругу, заточить одну за другой обе режущие кромки сверла (Рис.5);

- при заточке добиваться, чтобы затачиваемые поверхности имели правильный наклон и одинаковую форму.

Проверить правильность заточки:

- по специальному шаблону проверить длину режущих кромок, угол при вершине, углы заострения кромок, углы между кромками и боковой поверхностью сверла (Рис.6).

- заправить режущие кромки на бруске.

Проверка, управление и работа на сверлильном станке.

Проверить правильность вращения шпинделя.
Проверить натяжение ремней.
Проверить механизм перемещения стола сверлильного станка.
Проверить рукоятки управления .

Проверить инструмент (заточка, исправность, соответствие размеру).
Произвести кратковременный запуск станка.
При работе на станке соблюдать следующие правила:

- не нажимать сильно на сверло;

- ослаблять нажим на рычаг перед окончанием сверления;

- осторожно выводить сверло из отверстия, плотно прижав заготовку к столу;

- не выполнять работы по сверлению в рукавицах или перчатках;

- сверлить с применением смазочно-охлаждающей жидкости (ориентируясь на таблицу СОЖ).

2.Сверление отверстий на сверлильном станке.

 Сверление по разметке.

Рис.7

Нанести осевые риски: круговую 1, определяющую контур будущего отверстия (Рис.7), и диаметром, несколько большим диаметра будущего отверстия,- контрольную риску 2;
Накернить окружности и центровые отверстия.
Выполнить пробное сверление: получить

углубление (лунку) 3 размером ¼ режущей части сверла.

Удалив стружку, проверить концентричность лунки и риски 1, если контуры лунки смещены относительно риски 1 будущего отверстия, то в ту сторону, куда нужно сместить центр отверстия, крейцмейселем прорубить 2-3 канавки.
Засверлить новое отверстие (правильно).

6 . Окончательно просверлить отверстие.

Сверление сквозных отверстий.

Рис.8

Разметить на заготовке отверстие и сделать в центре его глубокое керновое углубление.
Установить заготовку и сверло, настроить станок.

3. Подвести сверло к заготовке, переместить машинные тиски с заготовкой так, чтобы вершина сверла точно совпала с керновым углублением, поднять шпиндель и включить станок.

4. Засверлить отверстие на 2/3 глубины режущей части сверла и проверить правильность сверления по контрольной риске.

5. Плавно нажимая на рукоятку, просверлить отверстие насквозь (Рис.8)

6. При выходе сверла из детали нажатие уменьшить.

7. Вывести сверло из отверстия, не останавливая станка.

8. Отключить станок.

Сверление глухих и глубоких отверстий.

Рис.9

Рис.10

Существует два способа сверления глухих отверстий:

1-й способ:

1. Подвести сверло до соприкосновения с поверхностью заготовки.

2. Просверлить отверстие на глубину режущей части сверла.

3. Установить и закрепить на заданную глубину втулочный упор (Рис.9).

4. Когда втулочный упор дойдет до поверхности заготовки, отверстие в ней будет просверлено на заданную глубину.

2-й способ:

1.Установить и закрепить заготовку на столе станка.

2. Подвести к ее поверхности сверло (Рис.10) до соприкосновения его поперечной режущей кромки с поверхностью заготовки.

3.Установить на нуль, имеющуюся на станке линейку

4. Просверлить отверстие на глубину режущей части сверла и отметить по стрелке (указателю) начальное положение на линейке, затем к этому показателю добавить размер заданной глубины сверления и получить цифру до которой следует производить сверление.

5. Следить в процессе сверления по линейке, насколько углубилось сверло в заготовку.

При сверлении глубоких отверстий необходимо соблюдать и выполнять следующие правила:

- сверление осуществлять, надсверливая отверстие коротким сверлом, а затем сверля его нормальным сверлом на полную глубину;

- просверливая глубокое отверстие, периодически выводить из него сверло, не останавливая станок, и удалять из канавок стружку.

Сверление отверстий ручной дрелью.

Рис.11

Рис.12

Подготовка к работе ручной дрели:

- проверить ручной дрель на вращение рукоятки;

- проверить надежность крепления упора (нагрудника);

- разметить заготовку по чертежу, накернить разметочные риски;

- выбрать сверло по размеру чертежа;

- зажать сверло в кулачках патрона;

- проверить сверло на биение (Рис.11).

Сверление ручной дрелью:

- независимо от расположения заготовки с подставкой (Рис.12) подвести вершину сверла к намеченному кернером центру.

- провести пробное сверление (правой рукой плавно вращать рукоятку, не допуская качания дрели).

- дрель держать правой рукой за рукоятку вращения, а левой – за неподвижную рукоятку;

- грудью упираться в центр (нагрудник);

- вращая правой рукой рукоятку, производить сверление;

- отверстие необходимо как можно чаще освобождать от обломков стружки.

- в случае заедания сверло необходимо освободить, сообщив ему обратное вращение.

- в конце сверления следует ослабить нажим на дрель и уменьшить частоту вращения.

Сверление отверстий электрическими сверлильными машинами.

Подготовка машины к работе.

Рис.13

1. Изучить правила безопасной работы ручными электрическими сверлильными машинами.

2. Подготовить сверлильную машину к работе:

- проверить прочность затянутых винтов и гаек, крепящих узлов;

- осмотреть состояние изоляции токоведущего кабеля;

- проверить наличие и исправность заземляющего устройства сверлильной машины;

- присоединить токоведущий кабель к сети и произвести контрольный пуск;

- вставить сверло в патрон сверлильной машины и закрепить его ключом;

- кратковременным пуском проверить сверло на биение (Рис.13).

Приемы работы электрической сверлильной машиной.

Рис.14

Рис.15

1.Отработать приемы работы (Рис.14, Рис.15)

Внимание!

Указательный палец должен постоянно быть наложен на курок, с помощью которого включается электродвигатель.

2. При продолжительном сверлении не допускать перегрева электросверлильной машины.

3. Провод не должен быть натянутым или перекрученным.

4. При переносе машины – выключи электродвигатель.

5. Перед окончанием работы уменьшить подачу сверла.

6. После окончания процесса сверления:

- выключить электродрель;

- отключить электропривод от сети;

- вынуть сверло;

- очистить сверлильную машину,

4.Зенкование отверстий под коническую и цилиндрическую головки болтов.

Зенкование отверстия под коническую головку болта (заклепку).

Рис.16

1. Просверлить отверстие заданного диаметра.

2. Остановить станок и, не снимая заготовку со стола, заменить сверло конусной зенковкой.

3. Зенковать отверстие до размера (Рис.16), указанного на чертеже, при ручной подаче и малой частоте вращения шпинделя (не более 100 об/мин).

Зенкование отверстия

(гнезда) под цилиндрическую головку болта

Рис.17

1. Просверлить отверстие сверлом, соответствующим диаметру направляющей (цапфы) зенковки (Рис.17).

2. Остановить станок, заменить сверло цилиндрической зенковкой и проверить совпадение направляющей (цапфы) зенковки с отверстием.

3. Настроить станок на 60÷100 об/мин и выполнить зенкование, периодически измеряя глубину гнезда.

4. Зенковать при ручной подаче, применять эмульсию.

5. При необходимости рассверлить отверстие до размера, указанного на чертеже.

Зенкерование отверстия.

Установить и закрепить заготовку на столе станка.
Выбрать диаметр сверла с учетом припуска на зенкерование (см. таблицу):

Диаметр зенкера, мм.	5 - 24	25 - 35	36 - 45
Припуск на зенкерование, мм.	1,0	1,5	2,0

3. Установить сверло в шпиндель станка и просверлить отверстие.

4.Остановить станок и снять сверло, заменив его зенкером

5. Настроить станок на частоту вращения n и подачу S для машинного зенкерования

6. Зенкеровать отверстие при установленном режиме.

7.Проверить отверстие калибром – пробкой.

5.Развертывание отверстий.

Развертывание отверстия ручной разверткой.

Рис.18

Рис.19

Рис.20

Рис.21

Рис.22

Рис.23

1.Просверлить отверстие согласно чертежу с припуском на развертывание (см. таблицу):

Диаметр отверстия, мм.	3 - 6	6 - 18	18 - 30
Припуск на развертывание, мм.	0,2	0,3	0,4

Выбрать развертку (Рис.18):

- для развертывания гладких цилиндрических отверстий – с прямыми канавками;

- для развертывания отверстий со шпоночными или шлицевыми пазами – со спиральными канавками;

- для развертывания отверстий под конические штифты – конические развертки.

Снять заготовку со станка и закрепить ее в слесарных тисках.
Взять черновую развертку необходимого размера, проверить ее качество и смазать ее заборную часть машинным маслом.
Установить развертку в отверстие без перекоса и проверить ее положение по угольнику 90º.
На квадрат хвостовика развертки установить вороток (Рис.21).

Внимание!

Причиной перекоса развертки может быть:

Перекос воротка.
Неравномерный нажим на его ручки.
Большой припуск на развертывание.

Правой рукой слегка нажимать на развертку вдоль ее оси; левой рукой медленно и плавно вращать вороток по часовой стрелке (Рис.19).
После того, как развертка врезалась в отверстие, можно производить ее вращение, держась за концы ручек воротка и надавливая на них (Рис.20).
Развертку вращать только в одну сторону.

10.Заканчивать развертывание цилиндрического отверстия следует в тот момент, когда ¾ рабочей части развертки выйдет из него (Рис.22).

11.Контролируют отверстие калибром – пробкой (Рис.23).

Развертывание отверстия на станке машинной разверткой.

Проверить соответствие размера отверстия чертежу с учетом припуска на развертывание.
Подобрать диаметр чистовой развертки и проверить ее качество.
Не снимая заготовки со стола, заменить сверло машинной разверткой.
Пользуясь таблицей, настроить станок на соответствующий режим.
Развернуть отверстие.
Проверить размер отверстия калибром – пробкой «на карандаш» (провести на пробке продольную черту карандашом, вставить пробку в проверяемое отверстие и поворачивать ее вокруг оси на ¼ оборота – при плотной подгонке пары карандаш должен стираться).

Предварительный просмотр:

«Утверждаю»

Зам. директора по УПР

_____________ / З.Г.Смирнова /

ПЛАН УРОКА № 10,11

учебной практики УП.01 по профессии ОКПР № 18466 «Слесарь МСР»

Тема урока 1.9: Нарезание резьбы.

Цель урока: Дать понятие о процессе резьбы в металле и др. материалах. Научить приемам нарезания резьбы в металле и др. материалах с соблюдением правил техники безопасности и охраны труда.

Учебно-материальное обеспечение урока:

Плакаты
Образцы
Набор метчиков
Набор плашек
Вороток, плашкодержатель
Платки
Штангенциркуль
Заготовки
Инструкционные карты

Ход урока

I Организационная часть – 5 минут

Проверка наличия учащихся.

II Вводный инструктаж – 85 минут

Сообщить тему и цель урока.
Повторение пройденного материала: «Сверление, зенкование и развертывание отверстий».
Изложение нового материала по теме: «Нарезание резьбы».

Назначение и сущность процесса нарезания резьбы.
Классификация и виды резьбы.
Нарезании наружной и внутренней резьбы.
Инструменты для нарезания наружной и внутренней резьбы.

Инструктаж по содержанию занятий, организации рабочего места и безопасности труда при опиливании металлов и др. материалов.

Правила безопасности труда при нарезании резьбы ручным способом

Ручки воротков метчиков, плашкодержателей, клуппов и другого инструмента должны иметь гладкую поверхность без заусенцев и забоин.
Метчики, плашки и клуппы надежно закрепить в воротках и держателях.
Соблюдать осторожность, чтобы рука не попала между рукояткой воротом и опорой.
Смазку производить при помощи кисточки или масленки.
Не допускать попадания масла на одежду и руки.
Запрещается пользоваться поврежденным и неисправным инструментом.
Образующиеся стружки необходимо удалять только щеткой, так как сдуваемая стружка может попасть в глаза.
При нарезании резьбы на заготовках (деталях), имеющих выступающие острые части, заусенцы, необходимо быть внимательным во избежание ранения рук или других частей тела.
Нельзя поломанный метчик удалять из отверстия ударами: осколки закаленного метчика могут травмировать работающего.
Нельзя трогать нарезанную резьбу пальцами, проверяя ее качество, во избежание ранения рук о заусенцы и рваные края резьбы.

Проверка усвоения инструктажа по ТБ (отметка в журнале по ТБ).

III Самостоятельная работа и текущий инструктаж – 170 мин

Проверка организации рабочего места.
Резьбонарезные и резьбонакатные инструменты (круглые плашки, клуппы с раздвижными плашками, нераскрывающиеся резьбонакатные головки, метчики). Прогонка их по готовой нарезке.
Нарезание наружной правой и левой резьбы на болтах, шпильках и трубах. Накатывание наружной резьбы вручную.
Подготовка отверстия к нарезанию резьбы метчиками.
Подготовка поверхностей и нарезание резьбы на сопрягаемых деталях. Нарезание резьбы с применением механизированного инструмента.
Контроль за правильным выполнением операций по нарезанию резьбы в металле согласно инструкционной карте.
Контроль за соблюдением правил и приемов безопасной работы.
Прием выполненных работ.

IV Заключительный инструктаж – 10 минут

1) Уборка рабочего места и сдача инструментов в наличии.

2) Указать на типичные ошибки и способы их устранения.

3) Замечания по правилам ТБ.

4) Объявить результаты по выполненным работам.

Мастер п/о __________ / И.В.Бембеев /

Понятие о резьбе. Винтовая линия.

Наиболее распространенным соединением деталей машин являются резьбовые. Это объясняется простотой, надёжностью креплений, удобством регулировании затяжки а так же возможностью разборки и повторной сборки без замены деталей.

Нарезание резьбы – образование резьбы снятием стружки или

пластическим деформированием наружных или внутренних поверхностей заготовок деталей.

Резьба бывает двух видов: наружная и внутренняя. Стержень с наружной резьбой называется винтом, а деталь с внутренней резьбой – гайкой.

Винтовую линию можно представить так:

Возьмём цилиндрический стержень диаметром Д и вырезанный из бумаги или фольги прямоугольный треугольник АВС, сторона которого АВ равна длине окружности цилиндра πД. Обернём треугольник АВС вокруг цилиндра. Гипотенуза АС при этом образует винтовую линию.

В зависимости от направления подъёма винтов, резьба может быть правой и левой.

Основные элементы резьбы.

У всякой резьбы различают следующие элементы:

Профиль резьбы:

прямоугольная;
прямоугольная
трапецеидальная;
трапецеидальная;
круглая.

Угол профиля – α;
Высота профиля – глубина резьбы;
Шаг резьбы – Р
Наружный диаметр – d;
Средний диаметр – d2;
Внутренний диаметр – d1;

Профиль резьбы.

треугольна;
трапецеидальная;
прямоугольная;
трапеция;
круглая;

1 – вершина;

2 – впадина;

3 – нитка резьбы.

Профиль резьбы зависит от формы режущей части инструмента, при помощи которого нарезается резьба.

Цилиндрическая треугольная резьба или крепёжная. Обычно её нарезают на крепёжных деталях, например на шпильках, болтах и гайках.

Коническая треугольная резьба даёт возможность получить плотное соединение. Применяется на конических пробках в арматуре, иногда в маслёнках.

Прямоугольная резьба с прямоугольным или квадратным профилем. Она не стандартизирована, трудна в изготовлении и применяется редко.

Трапецеидальная резьба ленточная с сечением в форме трапеции и углом профиля 30˚. Применяется она для передачи движения или больших усилий, винты, домкраты, пресса и т.п.

Упорная резьба – неравнобокая трапеция с углом при вершине 30˚. Основания винтов закруглены, чем и обеспечивают прочный профиль, передаёт большое одностороннее усилие.

Круглая резьба имеет профиль, образованный двумя дугами, сопряжённым с прямоугольными участками, и углом 30˚. Применяется обычно при работе в агрессивной среде.

По числу ниток резьбы различают на одноходовые (однозаходные и многоходовые)

У однозаходной резьбы на торце винта или гайки виден только один конец витка. Применяют её для наружный крепёжных соединений.

У многозаходной резьбы на торце винта два, три и больше витков. Такие резьбы используются в механизмах, служащих для передачи движения.

Ход резьбы – осевое перемещение винта на

один его оборот. Для однозаходных резьб шаг

равен ходу. Для многозаходных резьб ход резьбы получим умножением шага (расстояние между смежными витками) на число заходов.

Инструмент для нарезания наружной резьбы.

Для нарезания наружной резьбы применяют специальный инструмент – плашки (лерки). Принципиально конструкция их режущего аппарата аналогичны конструкции метчика.

Однако, если метчик – винт с прорезанными вдоль его канавками, то плашка – гайка с прорезанными канавками, образующими режущие грани инструмента.

Рабочая часть плашки состоит из двух частей заборной и калибрующей. Заборная часть обычно конусная с углом 40-60˚ с длинной 1,5-2 витка. Калибрующая часть 3-5 витков.

При слесарном ручном нарезании наружных резьб применяют плашки различных конструкций: круглые, иногда их называют лерками, раздвижные(клуппы) и специальные, для нарезания труб.

Круглые плашки (лерки) представляют собой резьбовое кольцо с несколькими канавками для образования режущей кромки и выхода стружки при нарезании резьбы. Они изготавливаются цельными и разрезными, пружинящими, что позволяет регулировать величину среднего диаметра резьбы. Круглые плашки изготавливаются из инструментальных легированных сталей марок 9ХС и ХВСГ.

Квадратная (раздвижная) плашка состоит из двух половинок, укрепляемых в спецрамке с рукоятками – клуппе, угловые выступы которого входит в канавки плашки, удерживая её половинки. Одна из половинок закреплена болтом, а вторая двигается регулировочным болтом для установления её на требуемый средний диаметр резьбы. Этот вид нарезания резьб применяют редко.

1 - клупп 2 - плашка

Воротки для круглых плашек представляют собой круглую рамку с выточкой, в отверстии которой помещаются круглая плашка. От проворачивания она удерживается при помощи трёх стопорных винтов, конические хвостовики которых входят в углубления выполненные на корпусе плашки. Четвёртый винт регулирует средний диаметр резьбы

Нарезание наружных трубных резьб.

Наиболее часто наружная резьба на трубах нарезается с использованием клуппов с раздвижными плашками. Клупп снабжён комплектом плашек, для нарезания трубных

резьб диаметром ½ -3/4 дюйма, 1÷ 11/4 дюйма

и 11/2 ÷2 дюйма и сделан так, чтобы

и 11/2 ÷2 дюйма и сделан так, что перемещающиеся в его корпусе четыре плашки обеспечивает планшайба с рукояткой.

Точная установка плашек на размер резьбы осуществляется по линии клуппа, а перемещения

достигаются при помощи червячной передачи и 1- конус; 2 – рукоятка; 3 – червячная

фиксируется при помощи упора (собачки). После передача; 4 – рукоятка перемещения

нарезании резьбы клупп не свинчивают с заготовки, плашки; 5 – плашка.

а раздвигают плашки рукояткой и снимают с трубы. На трубах диаметром ½ дюйма и меньше резьбу вручную нарезают круглыми трубными плашками. При нарезании резьбы на трубах надо учитывать характер их соединения в системе трубопроводов. При нарезании резьбы для неразъемного соединения длина нарезанной части трубы должна составлять половину длины соединительной муфты. За вычетом длины резьбы, приходящейся на 1-1,5 витка резьбы.

При разборных трубах соединениях (на сгон) на одной трубе нарезается резьба как для неразъёмных соединений, а на другом конце трубы длина нарезанной части должна составить сумму длинны витка для данной резьбы.

Правила нарезания наружной резьбы.

Перед нарезанием резьбы следует проверить диаметр стержня; он должен быть на

0,1 ÷ 0,2 мм меньше номинального диаметра резьбы.

Необходимо обязательно опилить заборную фаску на вершине стержня. При опиливании фаски нужно следить за её концентричностью относительно оси стержня, а так же диаметром, который не должен превышать величины внутреннего диаметра резьбы по торцевой поверхности. Угол наклона фаски относительно оси стержня не должен превышать 60˚(Рис.1 а).
Стержень следует закреплять в тисках прочно и перпендикулярно губкам.
Необходимо строго следить за перпендикулярностью торца плашки оси стержня при врезании плашки (Рис.1 г,д).
При нарезании резьбы на газовых и водопроводных трубах особое внимание следует обратить на соблюдение длины нарезаемой части для муфт и сгонов.
При нарезании резьбы использовать смазочно-охлаждающую жидкость (Рис.1 ж).

Рис.1

Практические работа

Упражнение №2. «Нарезание резьбы плашками»

Определить по чертежу диаметр и систему резьбы и длину нарезаемой части.
Подобрать по таблице длину и диаметр нарезаемого стержня (диаметр стержня должен быть на 0,1-0,2 мм меньше наружного диаметра нарезаемой резьбы); на стержне не должно быть окалины, ржавчины.
Отмерить длину нарезаемой части.
Сделать на конце стержня фаски шириной немного больше, чем высота профиля резьбы (для обеспечения врезания) (а).
По заданной резьбе подобрать две круглые плашки – разрезную и цельную и соответствующий плашкодержатель. Резьбовые канавки плашек должны быть чистыми, а режущие кромки – остро заточены и без дефектов (б, в).
Закрепить стержень в тисках вертикально, так чтобы его часть, выступала над губками, была на 20-25 мм больше длинны нарезаемой резьбы.
Смазать конец стержня маслом.
Установить разрезную плашку в плашкодержатель и винтами закрепить её так, чтобы она не была сжата (г).
Наложить плашку на нарезаемый конец стержня так, чтобы клеймо было внизу, а её плоскость – перпендикулярно оси стержня (г).
Ладонью правой руки нажимать на корпус плашки вниз, левой рукой вращать по часовой стрелке плашкодержатель, пока заборная часть плашки не врежется в стержень (д); затем, вращая плашкодержатель за ручку (е) сделать 1-2 оборота в направлении нарезании резьбы и пол оборота в обратную сторону, для дробления стружки (при этом обильно смазывать рабочую часть плашки маслом).
Обратным вращением снять плашку со стержня, проверить качество резьбы (не должно быть задиров и сорванных ниток резьбы).
Вынуть разрезную плашку из плашкодержателя и заменить её калибрующей цельной плашкой (в).
Вращая цельную плашку попеременно в ту и другую стороны, калибровать резьбу до окончательного размера.
Протереть резьбу чистой ветошью и проверить её резьбовым калибром-кольцом или гайкой, шаг резьбы проверить резьбомером (ж) – набором пластин выполненных по профилю резьбы.

Примечание. Если гайка или резьбовое кольцо не навинчивается, то следует прорезать болт ещё раз, регулируя размер резьбы регулировочными винтами.

Вынуть плашку из плашкодержателя, протереть её чистой ветошью и смыть смазку.

Упражнение №2. « Нарезание резьбы клуппами»

Подобрать раздвижную плашку, состоящую из полуплашек 1 и 2, по диаметру, шагу, системе резьбы и соответственно номеру клуппа (а).
Очистить полуплашки и клупп от пыли и грязи.
Установить полуплашки 3 в призматические направляющие рамки 1 клуппа так, чтобы номера на клуппе и плашках находились друг против друга (б).
Ввести в рамку клуппа сухарь 4 и закрепить винтом
Закрепить заготовку в слесарных тисках в вертикальном положении; болт закрепляется за головку (в), шпилька – за среднюю не нарезаемую часть.
Опилить напильником на торце стержня фаски (угол наклона и ширина фаски должны быть неизменными по всей длине окружности);
Рабочие поверхности полуплашек и конец стержня смазать маслом.
Наложить клупп с полуплашками на стержень так, чтобы заборная часть плашки была размещена на фаске стержня на двух – трёх нитках резьбы.
Сжать полуплашки винтом 5 так, чтобы плоскость плашки была строго перпендикулярна оси стержня, а резьбовые нити с некоторым усилием обжали стержень.
На ручке 2 клуппа (в) равномерно нажимать с небольшим усилием до тех пор, пока плашка не примет заданного направления резьбы; переменно вращать клупп по направлению резьбы (на ½ рабочего оборота вперёд и на ¼ оборота назад).
Клупп периодически свинчивать со стержня, резьбу плашки отчищать от стружки и смазывать машинным маслом.
Вновь сжать полуплашки 3 винтом 5, чтобы они постепенно врезались (углубились) в стержень; вращая клупп, выполнить второй рабочий ход.
Тщательно протереть нарезанную резьбу чистой ветошью; провести контроль качества резьбы резьбовым кольцом (г).

Проверка усвоения

Контрольные вопросы:

Каждый вопрос имеет один или несколько правильных ответов. Выберите правильный:

Вариант № 1

Что представляет собой винтовая линия?

Прямоугольный треугольник;
Квадрат;
Трапецию;
Ромб.

Какие, из названных ниже инструментов, являются основными для нарезания наружной резьбы?

Плашки;
Воротки;
Метчики;
Клуппы.

Как определить шаг резьбы?

Расстояние между вершинами двух рядом лежащих витков;
Расстояние между параллельными сторонами двух рядом лежащих витков;
Разность диаметров резьб наружной и внутренней.

Чем отличается резьба метрическая и дюймовая?

Шагом резьбы;
Углом профиля;
Высотой профиля.

Какой профиль резьбы используется в домкратах?

Цилиндрическая треугольная;
Прямоугольная резьба;
Круглая резьба;
Упорная резьба;
Трапецеидальная резьба ленточная.

Можно ли завернуть гайку М20*1,5 на болт М20?

Можно при помощи ключа;
Можно
Нет

Проверка усвоения

Контрольные вопросы:

Каждый вопрос имеет один или несколько правильных ответов. Выберите правильный

Вариант № 2

1) Что представляет собой винтовая линия?

Прямоугольный треугольник;
Квадрат;
Трапецию;
Ромб.

2)Какие, из названных ниже инструментов, являются основными для нарезания наружной резьбы?

Плашки;
Воротки;
Метчики;
Клуппы.

3) Как определить шаг резьбы?

Расстояние между вершинами двух рядом лежащих витков;
Расстояние между параллельными сторонами двух рядом лежащих витков;
Разность диаметров резьб наружной и внутренней.

4) Чем отличается резьба метрическая и дюймовая?

Шагом резьбы;
Углом профиля;
Высотой профиля.

5) Какой профиль резьбы используется в домкратах

Цилиндрическая треугольная;
Прямоугольная резьба;
Круглая резьба;
Упорная резьба;
Трапецеидальная резьба ленточная.

6) Можно ли завернуть гайку М20*1,5 на болт М20?

Можно при помощи ключа;
Можно
Нет

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта № 9

Тема 1.9 «Нарезание резьбы»

Инструменты

Материалы

Оборудование

1. Правые и левые метчики.

2. Сверла под резьбу, подобранные по таблицам справочников.

3. Кернеры.

4.Молотки.

5. Зенковки.

6. Метрические метчики.

7. Резьбомеры.

8. Резьбовые калибры-пробки

(или болт).

9. Штангенциркули (0,1 мм). 10.Напильники разные № 2 и 3.

11.Круглые плашки (разрезные и цельные).

12.Резьбовые калибры - кольца;

13.Чертилки.

1. Машинное масло.

2. Ветошь.

3. Детали различной формы. 4. Винты, болты и шпильки.

1. Настольно-сверлильный станок.

2. Слесарный верстак.

3. Параллельные тиски.

4. Плашкодержатель.

5. Вороток.

6. Клуппы.

Технологический процесс

Указания и пояснения

1. Нарезание внутренней резьбы.

Нарезание резьбы в сквозных отверстиях.

Рис.1

Рис.2

Рис.3

1.Подготовить заготовку к нарезанию резьбы:

- подобрать по таблице резьб или по формуле, соответствующее заданному размеру резьбы, сверло:

dс = d - KcP

dc - диаметр сверла, мм.

d - номинальный диаметр резьбы, мм. Kc- коэффициент, который берется по таблицам в зависимости от разбивки отверстия (Kc = 1…1,08). P – шаг резьбы, мм;

- закрепить сверло в патроне станка;

- просверлить отверстие в заготовке насквозь;

- раззенковать отверстие на 1,0 ÷ 1,5 мм зенковкой 90 или 120º с одной или двух сторон (по чертежу).

2. Нарезать резьбу в отверстии:

- подобрать метчики в соответствии с требованиями чертежа (Рис.1);

- смазать рабочую часть первого (чернового) метчика маслом и вставить его заборной частью в отверстие строго по его оси (Рис.2).

3. Надеть на квадрат хвостовика метчика вороток и, нажимая правой рукой на метчик вниз, левой рукой вращать вороток по часовой стрелке до врезания метчика в металл на несколько ниток.

4. Нарезать резьбу, вращая метчик за рукоятку воротка по часовой стрелке на один-два оборота и на пол-оборота обратно для срезания стружки до полного входа метчика в отверстие.

5. Вывернуть метчик обратным ходом и прорезать резьбу вторым (калибрующим) метчиком.

6. Проверить качество резьбы:

- проверить резьбу внешним осмотром (не допускаются – задиры, перекос резьбы и сорванные нитки).

- проверить резьбу контрольным болтом или резьбовым калибром – пробкой:

проходной - конец навинчивается,

непроходной – конец не навинчивается.

Нарезание резьбы в глухих отверстиях.

Рис.4

Рис.5

Разметить отверстие по чертежу.
Подобрать сверло по справочным таблицам или по формуле (см. выше).
Просверлить отверстие под резьбу (Рис.4).
Зенковать отверстие зенковкой 60 или 120º на длину 1 – 1,5 мм.
Подобрать метчик и проверить его.
Закрепить заготовку в слесарных тисках.
Подобрать соответствующий вороток.
Нарезать резьбу, вращая метчик за рукоятку воротка по часовой стрелке, и для среза стружки – периодически на ¼ - ½ оборота обратно; чаще выводить метчик из отверстия и очищать его от стружки.

Внимание!

При нарезании резьбы в глухих отверстиях глубину сверления берут больше длины резьбы на 6Р (где Р – шаг нарезаемой резьбы, мм).

9. Прекратить вращение метчика, как только он упрется в дно отверстия (Рис.5).

10.Произвести контроль нарезанной резьбы резьбовым калибром – пробкой или болтом.

11.При необходимости нарезания в глухих отверстиях полной резьбы применяют третий метчик с укороченной заборной частью.

Нарезание резьбы диаметром 10…12 мм на сверлильном станке.

Отрегулировать сверлильный станок:

- хорошо уравновесить шпиндель противовесами так, чтобы он легко перемещался;

- проверить на биение установленный инструмент.

Подобрать соответствующие метчики.
Установить в шпиндель станка предохранительный патрон так же, как обыкновенный патрон с коническим хвостовиком (Рис.6).
Отрегулировать сверлильный станок:

- хорошо уравновесить шпиндель противовесами так, чтобы он легко перемещался;

- проверить на биение установленный инструмент.

Подобрать соответствующие метчики.
Установить в шпиндель станка предохранительный патрон так же, как обыкновенный патрон с коническим хвостовиком (Рис.6).
Вставить метчик в цангу патрона и закрепить накидной гайкой 1.
Наладить сверлильный станок на частоту вращения шпинделя 12 – 20 об/мин.
Включить станок и проверить метчик на биение.
Смазать метчик машинным маслом.
Нарезать резьбу (регулирование метчика на допустимое усилие производить круглой гайкой 2, которая стопорится винтом 3).
Произвести контроль нарезанной резьбы резьбовым калибром – пробкой или болтом.

Рис.6

2. Нарезание наружной резьбы.

Нарезание резьбы плашками.

Рис.7

Определить по чертежу диаметр и систему резьбы и длину нарезаемой части.
Подобрать по таблице длину и диаметр нарезаемого стержня (диаметр стержня должен быть на 0,1 – 0,2 мм меньше наружного диаметра нарезаемой резьбы).

3. Отмерить длину нарезаемой части.

4. Сделать на конце стержня фаску шириной немного большей, чем высота профиля резьбы (Рис.7а).

5. По заданной резьбе подобрать две круглые плашки – разрезную и цельную и соответствующий плашкодержатель (Рис.7б).

6. Закрепить стержень в тисках вертикально на 20 – 25 мм больше длины нарезаемой резьбы.

7. Смазать конец стержня маслом.

8. Установить разрезную плашку в плашкодержатель и винтами закрепить ее так, чтобы она не была сжата.

9. Наложить плашку на нарезаемый конец стержня так, чтобы клеймо было внизу, а ее плоскость – перпендикулярна оси стержня.

1 10. Ладонью правой руки (Рис7д) нажимать на корпус плашки вниз, левой рукой вращать по часовой стрелке плашкодержатель, пока заборная часть плашки не врежется в стержень, а затем, вращая плашкодержатель за ручки, делать 1–2 оборота в направлении нарезания резьбы и пол-оборота – в обратную сторону (Рис.7г).

11. Обратным вращением снять плашку со стержня; проверить качество резьбы (не должно быть задиров и сорванных ниток резьбы) и сжать плашку на меньший диаметр и сделать второй рабочий ход.

12. Вынуть разрезную плашку из плашкодержателя и заменить ее калибрующей цельной плашкой.

13. Вращая цельную плашку попеременно в ту и другую стороны, калибровать резьбу до окончательного размера (Рис.7е).

14. Протереть резьбу чистой ветошью и проверить ее резьбовым калибром-кольцом или гайкой, а шаг резьбы проверить резьбомером (Рис.7ж).

15. Вынуть плашку из плашкодержателя, протереть ее чистой ветошью и смыть смазку.

Нарезание резьбы клуппами.

Рис.8

Рис.9

Рис.10

Рис.11

Подобрать раздвижную плашку, состоящую из полуплашек 1 и 2 по диаметру, шагу, системе резьбы и соответственно номеру клуппа (Рис.8).
Установить полуплашки 3 в призматические направляющие рамки 1 клуппа так, чтобы номера на клуппе и плашках находились друг против друга (Рис.9).
Ввести в рамку клуппа сухарь 4 и закрепить винтом 5.
Закрепить заготовку в слесарных тисках в вертикальном положении,
Опилить напильником на торце стержня фаску; рабочие поверхности полуплашек и конец стержня смазать маслом.
Наложить клупп с полуплашками на стержень так, чтобы заборная часть плашки была размещена на фаске стержня на двухтрех нитках резьбы (Рис.10).
Сжать полуплашки винтом 5 так, чтобы плоскость плашки была строго перпендикулярна оси стержня, а резьбовые нитки с некоторым усилием обжали стержень.
На ручки 2 клуппа равномерно нажимать с небольшим усилием до тех пор, пока плашка не примет заданного направления резьбы; попеременно вращать клупп по направлению резьбы (на ½ рабочего оборота вперед и на ¼ оборота назад, см. рисунок № 3).
Клупп периодически свинчивать со стержня, резьбу плашки очищать от стружки и смазывать машинным маслом.

10.Вновь сжать полуплашки 3 винтом 5, чтобы они постепенно врезались

(углублялись) в стержень; вращая клупп, выполнить второй рабочий ход.

11.Тщательно протереть нарезанную резьбу чистой ветошью; провести контроль качества резьбы резьбовым кольцом (Рис.11).

Диаметры

Предварительный просмотр:

«Утверждаю»

Зам. директора по УПР

_____________ / З.Г.Смирнова /

ПЛАН УРОКА № 12

учебной практики УП.01 по профессии ОКПР № 18466 «Слесарь МСР»

Тема урока 1.10: «Притирка и доводка металла»

Цель урока: Дать понятие о процессе притирки и доводки металла металла. Научить обучающихся приемам притирки и доводки металла с соблюдением правил техники безопасности и охраны труда.

Учебно-материальное оснащение урока:

1. Лекальные линейки;

2. Контрольные угольники;

3. Индикаторы;

4. Микрометры;

5. Шаблоны криволинейного профиля.

6. Притирочные плиты

7. Притиры разных размеров и профилей.

8. Абразивные порошки разных номеров;

9. Набор доводочных паст (ГОИ, алмазные);

10. Машинное масло;

11. Бензин или керосин;

12. Ветошь.

Ход урока

I Организационная часть – 5 минут

Проверка наличия обучающихся.

II Вводный инструктаж – 40 минут

Повторение пройденного материала по теме: «Нарезание резьбы»
Сообщить тему и цель урока: «Притирка и доводка металла».

3) Изложение нового материала по теме: «Притирка и доводка металла».

- Проверка размеров детали, подлежащих притирке.

- Подготовка притирочных материалов в зависимости от назначения и точности притирки.

- Насыщение притиров абразивами.

- Ручная притирка рабочих поверхностей угольников и лекальных линеек, поверхностей шаблонов для криволинейных профилей.

Ознакомление с машинно-ручной притиркой. Монтажная притирка рабочих поверхностей клапанов и клапанных гнезд, кранов с конической пробкой. Доводка деталей.
Инструктаж по содержанию занятий, организации рабочего места и безопасности труда при притирки и доводке металла.

Правила безопасности труда при притирке и доводке металла.

В процессе ручной и механизированной притирки не следует слишком быстро перемещать деталь, так как она может упасть и травмировать работающего. Притираемую деталь в закрепленном в тисках притире нельзя ударять о губки тисков, в противном случае возможны ущемления пальцев и порча детали.
При выполнении притирки ручным механизированным инструментом электрического и пневматического действия нужно соблюдать ранее описанные правила пользования этими инструментами.
Не разрешается держать руки вблизи вращающегося притира. Нажим на притираемую поверхность нужно осуществлять плавным последовательным усилием.
При работе притиром, укрепленным в механизированном инструменте, нужно следить за тем, чтобы не было биения притира. Кроме того, он не должен иметь трещин, неравномерных выработок и других неисправностей.
Обрабатываемые детали или притиры необходимо крепить в механизированном инструменте правильно и устойчиво, чтобы исключалось их смещение во время работы. Нельзя очищать притираемую поверхность голыми руками; для этого нужно пользоваться чистыми тряпками и ветошью.
Следует помнить, что сухая обработка деталей притирами сопряжена с образованием большого количества пыли, поэтому рекомендуется работать в предохранительных очках, пользоваться защитными устройствами для отсасывания пыли и т. д.

Проверка усвоения инструктажа по ТБ (отметка в журнале по ТБ).

III Самостоятельная работа и текущий инструктаж – 80 минут

Проверка и подготовка поверхности притираемой заготовки.
Выбор притира по форме и размеру.
Выбор и подготовка притирочного материала.
Подготовка (шаржирование) притиров.
Притирка широких плоских поверхностей.
Притирка узких наружных плоских поверхностей.
Притирка криволинейных плоских поверхностей.
Притирка узких плоских поверхностей, расположенных под внутренним углом.
Притирка внутренних конических поверхностей.
Контроль за соблюдением правил и приемов безопасной работы согласно инструкционной карте.
Прием выполненных работ.

IV Заключительный инструктаж – 10 минут

1) Уборка рабочего места и сдача инструментов в наличии.

2) Указать на типичные ошибки и способы их устранения.

3) Замечания по правилам ТБ.

4) Объявить результаты по выполненным работам.

Мастер п/о __________ / И.В.Бембеев /

Притирка и доводка

Общие сведения. Притирочные материалы.

Притиркой называется обработка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта их рабочих поверхностей.

Доводка - это чистовая обработка деталей с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей.

Притирка и доводка осуществляются абразивными порошками или пастами, наносимыми на обрабатываемые поверхности, или специальный инструмент - притир.

Припуск на притирку составляет 0,01…0,02мм, на доводку - 0,001…0,0025мм.

Точность притирки - 0,001…0,002мм. Доводка обеспечивает точность по 5……6 квалитетам и шероховатость до Rz 0,05.

Притирке подвергают гидравлические пары, клапаны и сёдла в двигателях внутреннего сгорания, рабочие поверхности измерительных инструментов.

Притирочные материалы. Абразивные материалы (абразивы) - это мелкозернистые кристаллические порошкообразные или массивные твёрдые тела, применяемые для механической обработки материалов.

Абразивы делятся, на природные и искусственные, и различаемые по твёрдости.

Твёрдые естественные абразивные материалы - это минералы, содержащие оксид алюминия (наждак) и оксид кремния (кварц, кремень, алмаз).

Твёрдые искусственные абразивы - получают в электропечах, имеют высокую твёрдость и однородность состава. К ним относятся: электрокорунды - нормальный (1А); белый (2А); хромистый (3А); монокорунд (4А); карбиды кремния (карбокорунд) зелёный (6С);чёрный (5С); карбид бора (КБ); кубический нитрид бора (КБН); эльбор (Л); алмаз синтетический (АС). Применяют при обработке чугуна, хрупких и труднообрабатываемых материалов.

Мягкие абразивные материалы - микро порошки М28, М20, М14, М10, М7, М5 и пасты ГОИ. Применяются для окончательных доводочных работ.

Алмазные пасты - природные и синтетические имеют двенадцать зернистостей делящихся на четыре группы имеющих каждая свой цвет:

крупной зернистости (АП100, АП80, АП60) красного цвета;

средней зернистости (АП40, АП28, АП20) зелёного цвета;

мелкой зернистости (АП14, АП10, АП7) голубого цвета;

тонкой зернистости (АП5, АП3 и АП1) жёлтого цвета.

Алмазные пасты применяют доля притирки и доводки изделий из твёрдых сплавов, сталей, стекла, рубина, керамики.

По консистенции алмазные пасты делятся на твёрдые, мазеобразные и жидкие.

Смазывающие материалы для притирки и доводки способствуют ускорению этих процессов, уменьшают шероховатость, а также охлаждают поверхность детали. Для притирки (доводки) стали и чугуна чаще применяют керосин с добавкой 2,5% олеиновой кислоты и 7% канифоли, что значительно повышает производительность процесса.

Доводку выполняют специальным инструментом - притиром, форма которого должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности.

Притиры бывают плоские, цилиндрические и шаржированные

Плоские притиры представляют собой чугунные плиты, на которых доводят плоскости. Плоский притир для предварительной обработки имеет канавки глубиной и шириной 1…2мм, расположенные на расстоянии 10…15мм, в которых собираются остатки абразивного материала. Притиры для окончательной доводки делают гладкими.

Цилиндрические притиры применяют для доводки цилиндрических отверстий. Такие притиры бывают (а)-нерегулируемыми и (б)-регулируемыми. Регулирование диаметра притира осуществляют гайками.

Шаржирование притиров твёрдым абразивным материалом. Существует два способа - прямой и косвенный.

При прямом способе абразивный порошок вдавливают в притир до работы. Круглый притир диаметром более 10мм шаржируют на твёрдой стальной плите, на которую насыпан тонким, ровным слоем абразивный порошок.

После шаржирования с притира удаляют остаток абразивного порошка волосяной щёткой, притир слегка смазывают и применяют для работы.

Косвенный способ заключается в покрытии притира слоем смазки, на которую затем посыпают абразивным порошком.

Прибавлять новый абразивный порошок во время работы не следует, так как это ведёт к снижению точности обработки.

Материалы притиров. Притиры изготовляют из чугуна, бронзы, меди, свинца, стекла, фибры и твёрдой древесины, дуб, клён и т.п. Для доводки стальных деталей рекомендуется изготовлять притиры из чугуна средней твёрдости (НВ 100…200), для тонких и длинных притиров используют стали Ст2 и Ст3 (НВ 150…200). Стальные притиры изнашиваются быстрее, чем чугунные, поэтому смазываются пастами ГОИ с целью получения зеркальной поверхности.

Приёмы притирки и доводки. Для производительной и точной притирки необходимо правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов, а также смазки. При притирке необходимо учитывать давление на притираемые детали. Обычно давление при притирке составляет 150…400кПа (1,5…4кгс/см ). При окончательной притирке давление надо уменьшать.

Доводка плоских поверхностей обычно производится на неподвижных чугунных доводочных плит. Доводка на плитах даёт очень хорошие результаты, поэтому на них обрабатывают детали, требующие высокую точность обработки (шаблоны, калибры, плитки и т.п.).

Предварительную доводку ведут на плите с канавками, а окончательную - на гладкой плите на одном месте, используя лишь остатки порошка, сохранивше-гося на детали от предыдущей операции.

Контроль качества доводки. После доводки поверхности проверяют на краску (на хорошо доведённой поверхности). Плоскость при доводке контролируют лекальной линейкой с точностью 0,001мм. Следует иметь в виду, что во избежание ошибок при контроле все измерения надо проводить при 20 С.

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта № 10

Тема 1.10 «Притирка и доводка»

Инструменты

Материалы

Оборудование

1. Лекальные линейки;

2. Контрольные угольники;

3. Индикаторы;

4. Микрометры;

5. Шаблоны криволинейного профиля.

1. Абразивные порошки разных номеров;

2. Набор доводочных паст (ГОИ, алмазные);

3. Венская известь;

4. Машинное масло;

5. Бензин или керосин;

6. Ветошь.

Оборудование:

1. Притирочные плиты;

2. Притиры разных размеров и профилей.

Приспособления:

1. Призмы;

2. Кубики;

3.Конические втулки и пробки; 4.Криволинейные шаблоны.

Технологический процесс	Указания и пояснения
1. Подготовка к притирке и доводке.
Проверка и подготовка поверхности притираемой заготовки.	Проверить поверхность притираемой заготовки: - поверхность должна быть точно отшлифована или пришабрена (припуск на притирку – 0, 01 – 0,02 мм; - на поверхности не должно быть царапин, забоин. Промыть притираемую поверхность бензином или керосином и насухо протереть ветошью.
Выбор притира по форме и размеру. Рис.1 Рис.2	1. Выбрать форму и размеры притира в зависимости от размеров и формы притираемой заготовки: - для предварительной притирки применяют плиту с канавками (Рис.1). - для окончательной притирки – гладкую (Рис.2).
Выбор и подготовка притирочного материала.	1. Выбрать притирочный материал: - для предварительной притирки – абразивный порошок № 1 или № 2; - абразивный порошок насыпать в сосуд и хорошо перемешать с керосином или жидким минеральным маслом до получения полужидкой массы-кашицы. 2.Перед началом притирки смочить керосином и насухо вытереть рабочую поверхность притирочной плиты, затем нанести на нее тонкий слой абразивного порошка в виде полужидкой массы или пасты.

Подготовка (шаржирование) притиров.

Рис.3

Рис.4

1. Подготовить (шаржировать) притиры:

- плоский – промыть керосином;

- насухо вытереть;

- нанести тонкий равномерный слой притирочной массы;

- катать по поверхности притира три-пять раз вперед и назад стальной закаленный валик (Рис.3);

- ветошью, смоченной керосином, удалить с поверхности притира избыток притирочной массы.

- круглый (диаметром более 10 мм) – промыть плиты 1 керосином и насухо вытереть;

- на плиту насыпать тонкий ровный слой

абразивного порошка;

- круглый притир 2 прокатывать с помощью другой плиты 3 (Рис.4) до тех пор, пока абразив не будет вдавлен в него равномерно по всей поверхности;

- удалить остатки порошка;

- плиту слегка смазать машинным маслом.

2. Приемы и способы притирки и доводки.

Притирка широких плоских поверхностей.

Рис.5

Рис.6

1. Выбрать притир в зависимости от формы и размеров притираемой заготовки.

2. Подготовить поверхность (Рис.5).

3. Подобрать порошки или пасту в зависимости от требуемой шероховатости.

4. Нанести тампоном тонкий и равномерный слой притирочной массы на поверхность притира с канавками (Рис.5).

5. Положить заготовку притираемой плоскостью на притир с канавками и с легким нажимом на нее делать пять-восемь круговых движений по всей плоскости притира.

6. Удалить с поверхности притира избыток притирочной массы.

7. Чистовую (окончательную) притирку выполнить на гладкой плите (Рис.6) до получения матовой или зеркальной поверхности (для зеркальной поверхности применяют притиры из твердого дерева, покрытого венской известью разведенной на спирте).

Внимание!

Не следует допускать сильного нажима на заготовку. После пяти-восьми круговых движений абразивный порошок (или пасту) удалять с плиты и заменять новым.

Притирка узких наружных плоских поверхностей.

Рис.7

1. Подобрать необходимые вспомогательные приспособления, предупреждающие завалы плоскостей и граней, отклонение от прямолинейности и угла:

- кубики (Рис.7), исключающие отклонения от прямого угла;

- призмы определенной конфигурации для притирки граней и фасок;

- призмы для притирки фасок;

- прямоугольные бруски для притирки тонких заготовок.

2. Подобрать притирочную плиту.

Положить на нее прямоугольный брусок.
Прижать заготовку широкой плоскостью к прямоугольному бруску.
Сообщать прямоугольному бруску, совмещенному с притираемой поверхностью, возвратно-поступательное движение.

Притирка криволинейных плоских поверхностей.

Рис.8

Подобрать притир по конфигурации притираемой заготовки.
Закрепить круглый притир 1 (Рис.8) в слесарных тисках 2 с мягкими губками 3.
Для большей устойчивости шаблона наложить на притир 1 направляющую призму (брусок) 4 и притираемый шаблон.

4. Взять обеими руками призму (брусок) с прижатым шаблоном и перемещать по притиру в продольном направлении возвратно-поступательным движением.

Притирка узких плоских поверхностей, расположенных под внутренним углом.

Рис.9

Зажать притир в форме угольника в слесарных тисках с мягкими губками в горизонтальном положении.
Прижать притираемую заготовку широкой боковой плоскостью к бруску (Рис.9).
Сообщать бруску совместно с заготовкой возвратно-поступательное движение.
Проверить притертую поверхность по вкладышу «на краску».

Притирка внутренних конических поверхностей.

Рис.10

Рис.11

Рис.12

1. Проверить заготовки, которые должны быть обработаны с припуском на притирку.

2. Очистить и подготовить поверхности.

3. Зажать корпус заготовки (крана) в слесарных тисках конусным отверстием вверх (Рис.10).

4. Взять конический притир (пробку) с винтовыми канавками (Рис.11).

5. Нанести на притир ровным слоем абразивно-притирочный материал.

6. Ввести притир в притираемое отверстие.

7. На квадратный хвостовик притира надеть вороток для вращения притира (Рис.10).

8. Делать неполные обороты воротка в одну и в другую сторону, а затем – полный оборот

(обороты выполнять притиркой «с пристукиванием»).

9. После 15-18 оборотов притир вынуть, насухо протереть ветошью, нанести на него абразивно-притирочный материал и снова ввести в притираемое отверстие.

10. Притирку продолжать до тех пор, пока поверхности не станут матовыми.

11. Проверить качество притирки мелом или цветным карандашом:

- вдоль конической поверхности пробки провести мелом черту;

- вставить пробку в притираемое отверстие и провернуть на один-два полных оборота с легким нажимом (если меловая черта стерлась, притирка сделана качественно);

- более точный результат дает проверка «на карандаш».

12. Проверить притертые поверхности на отсутствие бликов, т.е. блестящих пятен на матовом фоне.

13. Проверить притертые поверхности на герметичность:

- кран и пробку (Рис.12) насухо протереть;

- пробку ввести в притертое отверстие крана;

- со стороны широкого конца капнуть каплю керосина (при хорошей притирке керосин не пройдет через отверстие).

Предварительный просмотр:

«Утверждаю»

Зам. директора по УПР

_____________ / З.Г.Смирнова /

ПЛАН УРОКА № 14

учебной практики УП.01 по профессии ОКПР № 18466 «Слесарь МСР»

Тема урока 1.11:«Комплексные работы. Изготовление слесарно-монтажного инструмента»

Цель урока: Закрепить умения по выполнению слесарных операций. Научить объединению ранее изученных приёмов выполнения слесарных операций в целостный процесс изготовления изделия.

Учебно-материальное оснащение урока:

1. Верстаки со слесарными тисками;

2. Штангенциркули ЩЦ-125;

3. Чертилки;

4. Линейки металлические;

5. Угольники;

6. Молотки слесарные;

7. Ножовки;

8. Напильники плоские №0, №1;

9. Напильники трехгранные №0,№1;

10. Бумага наждачная;

12. Ветошь.

13. Образец угольника 90 град.

Наглядные пособия:

1. Тесты; 3. Плакаты;

2. Инструкционно-технологические карты 4. Инструкции по ТБ по операциям;

Ход урока

I Организационная часть - 5 минут

Приветствие.
Проверка наличия обучающихся по журналу.
Проверка внешнего вида обучающихся, наличия и состояния спецодежды.

II Вводный инструктаж - 40 минут

Повторение пройденного материала по пройденным темам.
Сообщить тему и цель урока: «Комплексные работы. Изготовление слесарно-монтажного инструмента».
Продолжение темы: «Комплексные работы. Изготовление

слесарно-монтажного инструмента».

МАСТЕР: Сегодняшний урок будет состоять из трёх частей:

- в первой части мы повторим пройденный материал в виде тестирования по всем предыдущим темам (каждая тема – разный процесс обработки металла), на этот этап даётся

минут;

- во второй части: -25 мин

- Проведение анализа теоретических знаний и умения применять их в работе по предыдущему уроку

- Анализ проделанной практической работы:

- Разбор наиболее характерных недочетов в работе студентов, допущенных ошибок и путей их устранения, а также случаев нарушения правил техники безопасности.

- в третьей части продолжим практическую работу:

«Изготовление слесарно-монтажного инструмента «Угольник 90 град».

согласно инструкционно-технологической карте с соблюдением мер безопасности по различным видам операций.

III Самостоятельная работа и текущий инструктаж – 195 минут (3 час. 15 мин)

Продолжение практической работы: «Изготовление слесарно-монтажного инструмента

«Угольник 90 град».

согласно инструкционно-технологической карте с соблюдением мер безопасности по различным видам операций.

Разметить заготовку для вырезания.

При разметке нужно соблюдать следующие правила техники безопасности:

1. Осторожно обращаться с острыми концами чертилок, циркулей.

2. Надёжно устанавливать разметочную плиту на столе.

3. Осторожно обращаться с раствором медного купороса.

4. Не работать на неисправном заточном станке, при отсутствии кожуха, экранчика, неисправном подручнике, при зазоре между кругом и подручником более 2-3 мм,

биении круга.

Опилить параллельные поверхности

При опиливании нужно соблюдать следующие правила техники безопасности:

1. Верстаки должны быть прочными и устойчивыми, не допускается

шатание их. Тиски нужно прочно крепить на верстаках. Необходимо чтобы

высота тисков соответствовала росту работающего. Если в мастерской

имеются нерегулируемые верстаки, применять ростовые подставки

(решётки).

1. Нельзя работать напильниками без рукояток или с расколотыми,

негодными рукоятками.

2. При опиливании не следует охватывать нос напильника снизу; при

холостом ходе можно задеть за деталь и поранить пальцы. При чрезмерном

продвижении напильника вперёд рукоятка может задеть за край детали,

тогда хвостовик выйдет из рукоятки, а это может привести к травме руки.

3. Стружку, образующуюся при опиливании, нельзя сбрасывать голыми

руками и сдувать, иначе возможно ранение рук, засорение глаз. Стружка

удаляется волосяными щётками.

4. Во избежание попадания стружки в волосы, работать следует в головных

уборах.

Вырезать слесарный угольник 90° и сделать прорезь

Правила безопасности труда при резке металлов ножовкой

1. Надежно закреплять заготовки в тисках.

2. Запрещается выполнять резание со слабо или чересчур сильно натянутым полотном, так как это может привести к поломке полотна и ранению рук.

3. Во избежание поломки полотна и ранения рук при резании, не следует сильно нажимать на ножовку вниз.

4. Запрещается пользоваться ножовкой со слабо насаженной или расколотой рукояткой (ручка должна быть плотно насажена на хвостовик).

5. При сборке ножовочного станка следует использовать штифты, которые плотно, без качки, входят в отверстия головок.

6. При крошении зубьев ножовочного полотна, работу прекратить и заменить ножовочное полотно на новое.

7. Во избежание соскакивания рукоятки и ранения рук во время рабочего движения ножовки, не ударять передним торцом рукоятки о разрезаемую деталь.

8. Заканчивая резание, необходимо соблюдать нажим на ножовку, поддерживать часть заготовки, которую отрезаем.

9. Оберегать руки от ранения о режущие кромки ножовки или заусенцы на металле.

10. Не сдувать опилки и не удалять их руками во избежание засорения глаз или ранения рук.

11. Не загромождать рабочее место ненужными инструментами и деталями.

Подведение итогов вводного инструктажа. Повтор задания. Проставление росписей обучающихся в журнале инструктажей по технике безопасности.

А теперь приступайте к выполнению задания.

Далее следует распределение рабочих мест и выдача материала и инструмента.

Текущий инструктаж.

Заключается в наблюдении мастера за работой студентов. Выполнение контроля соблюдения правил техники безопасности и проверка выполнения приемов труда и качества изготовления изделия в ходе целевых обходов.

Проведение промежуточного обсуждения, после выполнения каждой операции, с целью выявления брака и уточнение, какую следующую операцию и как её будут производить студенты.

Цели и содержание целевых обходов.

Первый обход произвести с целью наблюдения за началом работы.

- осуществление контроля соблюдения правил безопасных условий труда;

- проверка организации рабочих мест;

- проверка правильности организации работы подгрупп;

- проверка правильности разметки, выбора инструмента;

- проведение при необходимости индивидуального вводного инструктажа;

- осуществление промежуточного контроля.

Второй обход произвести с целью контроля правильности выполнения операций.

- осуществление контроля соблюдения правил безопасных условий труда;

- осуществление контроля соблюдения технологии;

- осуществление контроля культуры производства;

- осуществление контроля основных размеров;

- осуществление промежуточного контроля.

- предупреждение возможных ошибок;

- оказание практической помощи;

- дополнительные разъяснения;

Третий обход произвести с целью наблюдения за завершением работы.

- осуществление контроля соблюдения правил безопасных условий труда;

- контроль размеров деталей;

- контроль качества обработки;

- контроль правильности конечного изделия.

IV Заключительный инструктаж – 15 минут

Подведение итогов урока. Сообщение о выполнении цели урока.
Проведение анализа теоретических знаний и умения применять их в работе.
Анализ проделанной практической работы:

- Разъяснение возможности применения полученных знаний, умений и навыков в предстоящей трудовой деятельности.

Выставление и анализ оценок.
Домашнее задание.

Уборка рабочих мест. – 15 мин.

Мастер п/о __________ / И.В.Бембеев /

Предварительный просмотр:

Подписи к слайдам:

Слайд 1

Тема урока: Комплексные работы. Изготовление слесарно - монтажного инструмента Разработал мастер п / о: Бембеев И.В.

Слайд 2

Цель урока: закрепить умения по выполнению слесарных операций; научить объединению раннее изученных приёмов выполнения слесарных операций в целостный процесс изготовления изделия.

Слайд 5

Инструкционно-технологическая карта « Изготовление слесарного угольника 90°»

Слайд 7

Операции Переходы Содержание операций, установок и переходов Эскизы Оборудование, приспособле-ния , материалы Инструменты Учебно-технические требования рабочий и вспомогатель-ный контрольно-измеритель-ные 0 Проверить заготовку по чертежу определить и записать имеющийся припуск на все размеры Штангенциркуль ШЦ-I I 1 Опиливание Опилить базовую поверхность /основную/ Верстак, тиски слесарные, накладные губки Напильники: плоские с насечкой № 0; №1. Лекальная линейка, слесарный угольник 90° Опиленная плоскость не должна иметь завалов. Окончательный штрих продольный 2 Опилить базовую поверхность / вспомогательную / Верстак, тиски слесарные, накладные губки Напильники: плоские с насечкой № 0; №1. Штангенциркуль ШЦ-I Опиленная плоскость не должна иметь завалов. Окончательный штрих продольный II 1 Разметка Подготовить широкую поверхность заготовки для разметки Верстак, ветошь Шлифоваль-ная шкурка, чертилка, кернер с углом заточки 45°, молоток 200 г Штангенциркуль ШЦ-II, масштабная линейка Покрытие поверхности раствором медного купороса должно быть равномерным, без подтеков

Слайд 8

Операции Переходы Содержание операций, установок и переходов Эскизы Оборудование, приспособле-ния , материалы Инструменты Учебно-технические требования рабочий и вспомогательный контрольно-измеритель-ные III 1 Резка Вырезать слесарный угольник 90° и сделать прорезь Верстак, тиски слесарные, накладные губки Напильник трехгранный с насечкой № 1, ножовка по металлу Штангенциркуль ШЦ-I Припуск на обработку угольника в пределах 0,5–1,0 мм IV 1 Опиливание Опилить внутренние стороны слесарного угольника 90° параллельно основной и вспомогательной базовым поверхностям Верстак, тиски слесарные, накладные губки деревянный брусок Напильники: трехгранный с насечкой № 1, плоские с насечкой № 0; 1, щетка-сметка Штангенциркуль ШЦ-I, слесарный угольник 90°, лекальная линейка Опиливаемые плоскости не должны иметь завалов, выдержать параллельность сторон в пределах 0,2 мм 2 Опилить торцовые стороны слесарного угольника 90° Верстак, тиски слесарные, накладные губки, деревянный брусок Напильники: трехгранный с насечкой № 1, плоские с насечкой № 0; 1, щетка-сметка Штангенциркуль ШЦ-I, масштабная линейка Не должно быть завалов на торцевых плоскостях, выдержать углы 90° и размеры согласно чертежу. Припуск на обработку угольника в пределах 0,5–1,0мм

Слайд 9

Предварительный просмотр:

«Утверждаю»

Зам. директора по УПР

_____________ / З.Г.Смирнова /

ПЛАН УРОКА № 16

учебной практики УП.01 по профессии ОКПР № 18466 «Слесарь МСР»

Тема урока 1.11(4):«Комплексные работы. Изготовление слесарно-монтажного инструмента»

Цели урока:

1. Учебная цель:

1.1 Закрепить умения по выполнению слесарных операций. Научить объединению ранее изученных приёмов выполнения слесарных операций в целостный процесс изготовления изделия.

1.2 Закрепить умение обучающихся использовать учебно-техническую документацию.

1.3 Строго выполнять правила безопасности приемов труда при выполнении различных видов операций по обработке металла.

2. Развивающая цель:

2.1 Развивать у обучающихся умение анализировать теоретические знания и применять их на практике.

2.2 Развивать наблюдательность и активность при выполнении работ, навыки самоконтроля и взаимопомощи.

2.3 Развивать у обучающихся рациональное планирование выполнения различных видов операций по обработке металла при экономном использовании материала.

3. Воспитательная цель:

3.1 Воспитывать у обучающихся сознательное отношение к труду, понимание важности изучаемой профессии.

3.2 Воспитывать чувство ответственности за порученное дело и конечный результат труда.

3.3 Воспитывать у обучающихся бережное отношение к оборудованию и инструменту.

Тип урока: урок формирования знаний и умений.

Вид урока: упражнения.

Методы урока:

1. Словесные: объяснительно-иллюстративные.

2. Наглядные: показ трудовых приемов мастером производственного обучения, демонстрация инструкционно-технологической карты по изготовлению «Воротка для метчика», видеоролика по охране труда, образца воротка для метчика.

3. Практические упражнения обучающихся объединению ранее изученных приёмов выполнения слесарных операций в целостный процесс изготовления изделия.

Дидактическое обеспечение урока:

1. Тесты; 2. Презентация

3. Видеоролик по охране труда; 4. Инструкции по ТБ по операциям;

4. Инструкционно-технологическая карта; 5. Образец воротка для метчика.

Материально-техническое обеспечение урока:

1. Верстаки со слесарными тисками;

2. Штангенциркули ЩЦ-125;

3. Чертилки;

4. Линейки металлические;

5. Угольники 90 град.

6. Молотки слесарные;

8. Ножовки;

9. Напильники плоские №0, №1;

10. Напильники трехгранные №0,№1;

11. Бумага наждачная;

12. Ветошь;

13. Заготовки.

7. Кернеры;

Ход урока

I Организационная часть - 5 минут

Приветствие.
Проверка наличия обучающихся по журналу.
Проверка внешнего вида обучающихся, наличия и состояния спецодежды.

II Вводный инструктаж - 40 минут

Повторение пройденного материала по пройденным темам.
Сообщить тему и цель урока: «Комплексные работы. Изготовление слесарно-монтажного инструмента».
Изложение нового материала по теме: «Комплексные работы. Изготовление

слесарно-монтажного инструмента».

МАСТЕР: Сегодняшний урок будет состоять из трёх частей:

минут;

- во второй части мы просмотрим видеослайд «Инструкционно – технологическая карта «Изготовление слесарно-монтажного инструмента «Вороток для метчика», где наглядно увидите последовательность, виды операций и какие инструменты Вы будете использовать при выполнении практической работы и видеоролик «Общие требования охраны труда для слесарей механосборочных работ», на этот этап даётся 30 минут;

Проставление росписей обучающихся в журнале инструктажей по технике безопасности.

- в третьей части Вы самостоятельно выполните практическую работу –

изготовление изделия «Вороток для метчика», на этот этап даётся 195 минут;

III Самостоятельная работа и текущий инструктаж – 195 минут.

МАСТЕР:

Подведение итогов вводного инструктажа.

Повтор задания:

- Описание изготовления изделия по операциям и одновременный показ приёмов их выполнения, указание на типичные ошибки и напоминание правил техники безопасности.

- Распределение рабочих мест и выдача материала и инструмента.

А сейчас приступайте к выполнению практической работы, изготовление слесарно-монтажного инструмента «Вороток для метчика».

Ознакомление с чертежом изделия и «Инструкционно – технологической картой «Изготовление слесарно-монтажного инструмента «Вороток для метчика».
Разметка заготовки (определение основной и вспомогательных баз по чертежу).
Опилить параллельные поверхности.
Отрезать заготовки квадратного сечения под призмы по заданным размерам чертежа.
Просверлить заготовки квадратного сечения под призмы по заданным размерам чертежа.
Нарезать внутреннюю резьбу на заготовки квадратного сечения под призмы по заданным размерам чертежа.
Нарезать наружную резьбу на заготовки круглого сечения под ручки по заданным размерам чертежа.
Сборка готового изделия
Окончательная доводка готового изделия.
Контроль сборки.

Текущий инструктаж.

Заключается в наблюдении мастера за работой учащихся. Выполнение контроля соблюдения правил техники безопасности и проверка выполнения приемов труда и качества изготовления изделия в ходе целевых обходов.

Цели и содержание целевых обходов.

Первый обход произвести с целью наблюдения за началом работы:

- осуществление контроля соблюдения правил безопасных условий труда;

- проверка организации рабочих мест;

- проверка правильности организации работы подгруппы;

- проверка правильности разметки, выбора инструмента;

- проведение при необходимости индивидуального вводного инструктажа;

- осуществление промежуточного контроля.

Второй обход произвести с целью контроля правильности выполнения операций:

- осуществление контроля соблюдения правил безопасных условий труда;

- осуществление контроля соблюдения технологии;

- осуществление контроля культуры производства;

- осуществление контроля основных размеров;

- осуществление промежуточного контроля.

- предупреждение возможных ошибок;

- оказание практической помощи;

- дополнительные разъяснения;

Третий обход произвести с целью наблюдения за завершением работы.

- осуществление контроля соблюдения правил безопасных условий труда;

- контроль размеров деталей;

- контроль качества обработки;

- контроль правильности конечного изделия.

IV Заключительный инструктаж – 15 минут

Подведение итогов урока. Сообщение о выполнении цели урока.
Проведение анализа теоретических знаний и умения применять их в работе.
Анализ проделанной практической работы:

Выставление и анализ оценок.
Домашнее задание.

Уборка рабочих мест. – 15 мин.

Мастер п/о __________ / И.В.Бембеев /

Предварительный просмотр:

Подписи к слайдам:

Слайд 1

Тема урока: Комплексные работы. Изготовление слесарно - монтажного инструмента Разработал: Бембеев И.В. мастер производственного обучения

Слайд 2

Слайд 3

В учебных мастерских применяется много инструментов и приспособлений. Некоторые из них бывают в недостаточном количестве. При подготовке к этой теме я остановил свой выбор на слесарном приспособлении для резьбонарезного инструмента метчика – воротка. Именно такого приспособления часто не хватает в мастерских, кроме этого его можно применять и в домашних условиях для закрепления метчика во время нарезки внутренней резьбы в гайках, муфтах и т.д. Вороток для метчика Данное изделие простое в изготовлении и не требует больших материальных затрат. Достаточно иметь небольшие кусочки металлического профиля круглого и квадратного сечения.

Слайд 4

Инструкционно-технологическая карта «Изготовление воротка для метчика»

Слайд 5

1-ручка, 2-призма (корпус)

Слайд 6

Инструменты Материалы Оборудование 1 . Штангенциркули ЩЦ-125; 2 . Чертилки; 3 . Линейки металлические; 4 . Угольники 90 град. 5 . Молотки слесарные; 6 . Ножовки; 7 . Напильники плоские трехгранные и №0, №1; 8 . Кернеры; 9.Сверла диаметром 7 и 5 мм 10 . Метчик №1, №2 М6; вороток для метчика; 11 . Плашка М6 с плашкодержателем ; 12 . Уровень строительный. 1. Щетки ; 2 . Ветошь; 3 . Заготовки; 4. Бумага наждачная; 1 . Верстаки со слесарными тисками; 2 . Станок сверлильный; 3 . Станок заточной; 4 . Накладные губки; Технологический процесс Указания и пояснения 1. Изготовление призмы воротка (количество – 2 шт.) Анализ заготовки и вывод о пригодности к дальнейшей обработки. 1. На заготовке не должно быть раковин, выкрашенных мест. 2. Заготовка должна иметь припуск на обработку не менее 1,0 – 2,0 мм .

Слайд 7

Выбор измерительных баз (основной А и вспомогательных Б ). 1. Выбрать измерительные базы (основную А и вспомогательные Б ) – поверхность , относительно которой отсчитываются размеры при разметке и контроле обрабатываемой детали и относительно которой обрабатываются остальные поверхности . 2. Опилить основную базу А - напильники плоский и трехгранный № 0, № 1, проверка угольник 90 град., штангенциркуль. 3 . Опилить вспомогательные базы под размер 10 мм - напильники плоские №0, №1; напильники трехгранные №0,№1 ; проверка угольник 90 град., штангенциркуль. 4. Распилить заготовку на две призмы под размер по длине 35 мм , с припуском не менее 2мм на каждую сторону – ножовка по металлу. Выбор измерительной базы для второй призмы (основной А и вспомогательных Б ). 1. Опилить основную базу А для второй призмы - напильники плоский и трехгранный №0, № 1; проверка угольник 90 град., штангенциркуль. Разметка призмы. 1 . Разметка продольных и поперечных осевых линий призмы – штангенциркуль, линейка, чертилка. 2. Полученную в месте пересечения точку В, наметить сделав неглубокую метку - кернер, молоток слесарный. 3. От метки В сделать две насечки на продольной осевой линии размером 11 мм – штангенциркуль. 4. Полученные в месте пересечения две точки С и Д наметить, сделав глубокие метки (центра) для сверления - кернер, молоток слесарный. 5. Повторить операции для второй призмы.

Слайд 8

Сверление сквозных отверстий в призме. 1 . Установить в патрон сверлильного станка сверло диаметром 7 мм . 2. Просверлить сквозное отверстие по метке С – сверло диаметром 7 мм 3. Установить в патрон сверлильного станка сверло диаметром 5 мм . 4. Просверлить сквозное отверстие по метке Д – сверло диаметром 5 мм 5. Повторить операции для второй призмы. Нарезание внутренней резьбы в призме . 1. В сквозном отверстии диаметром 5 мм нарезать внутреннюю резьбу – метчики М 6 , черновой и чистовой 2. Метку Е опилить на глубину 2 мм и углом 90 град. - трехгранный напильник № 5. 3. Повторить операции для второй призмы. 2. Изготовление ручки воротка (количество – 2 шт.) Анализ заготовки и вывод о пригодности к дальнейшей обработки. 1. На заготовке не должно быть раковин, выкрашенных мест. 2. Заготовка должна быть ровной. 3. Заготовка должна иметь припуск на обработку не менее 1,0 – 2,0 мм. 4. Повторить операции для второй ручки.

Слайд 9

Разметка ручки. 1. Опилить основную А и вспомогательную Б базы (проверка угольник 90 град.) - напильники плоский и трехгранный №0, №1. от основной базы отмерить 25 мм 2 . От вспомогательной базы Б на расстоянии 25 мм , сделать пропил по окружности прутка на глубину 1 мм – штангенциркуль, ножовка по металлу. 3. Повторить операции для второй ручки. Опиливание наружной поверхности по окружности фасок. 1. Опилить наружную поверхность от базы Б до пропила под диаметр 6.2 мм на длину 25 мм - напильники плоский и трехгранный №0, №1. 2. Опилить фаску 1х45 град. (база Б ) - напильники плоский и трехгранный №0, №1. 3. Опилить фаску 2х45 град. (база А ) - напильники плоский и трехгранный №0, №1. 4. Повторить операции для второй ручки. Нарезание наружной резьбы 1 . Нарезать наружную резьбу – плашка диаметр М6, плашкодержатель , тиски. 2. Повторить операции для второй ручки.

Слайд 10

3. Сборка готово го воротка для метчика Сборка изделия. Контроль. Окончательная обработка и доводка готового изделия 1 . Сборка изделия для контроля – угольник 90 град., штангенциркуль, линейка металлическая. 2. Окончательная обработка и доводка готового изделия - плоский и трехгранный №4, №5, наждачная бумага

Предварительный просмотр:

Инструкционная

технологическая карта

Разборка вторичного вала КПП ВАЗ 2106, ВАЗ 2107

Разработал: Бембеев И.В. – мастер производственного обучения

$C:\Users\2\AppData\Local\Microsoft\Windows\INetCache\Content.Word\vaz-lada-2107-696.jpg$

1.Зажав вторичный вал вертикально в тисках через мягкие накладки, снимаем с вала синхронизатор III и IV передач.

2. Щипцами раздвигаем и снимаем стопорное кольцо подшипника.

3. Снимаем пружинную тарельчатую шайбу.

4. Снимаем ступицу муфты синхронизатора

5. Снимаем шестерню с синхронизатором III передачи.

6. Опираем края шестерни I передачи на жесткое основание (например, два ключа), толщиной до 5 мм. Через выколотку из мягкого метала выпрессовываем вторичный вал из втулки шестерни.

Разворачиваем вторичный вал на 180 град., зажимаем другим концом вертикально в тисках через мягкие накладки, вынимаем втулку шестерни вторичного вала КПП.

Снимаем шестерню вторичного вала с синхронизатором I передачи.

Вынимаем ступицу муфты синхронизатора I и II передач.

Снимаем муфту синхронизатора.

Снимаем с вала шестерню с синхронизатором II передачи.

Сборка вторичного вала КПП ВАЗ 2106, ВАЗ 2107 производится в обратной последовательности.

Разборка первичного вала КПП ВАЗ 2106, ВАЗ 2107

$C:\Users\2\AppData\Local\Microsoft\Windows\INetCache\Content.Word\vaz-lada-2107-707.jpg$

Закрепив первичный вал в тисках через мягкие накладки, щипцами раздвигаем и снимаем стопорное кольцо подшипника.

Снимаем пружинную тарельчатую шайбу.

Оперев края подшипника на жесткое основание, через выколотку из мягкого металла впрессовываем первичный вал из внутреннего кольца подшипника.

Удерживая блокирующее кольцо муфты синхронизатора IV передачи рукой, щипцами раздвигаем и снимаем стопорное кольцо.

Постепенно отпуская блокирующее кольцо, снимаем его и пружину синхронизатора IV передачи.

Аналогично разбираем механизмы синхронизаторов других передач.

Сборка первичного вала КПП ВАЗ 2106, ВАЗ 2107 производится в обратной последовательности.

Предварительный просмотр:

Инструкционная технологическая карта

Неполная разборка и сборка КПП ВАЗ 2108

Разработал: Бембеев И.В. – мастер

производственного обучения

1.Ключом "на 17" отворачиваем болт крепления кронштейна подвески силового агрегата.

2. Головкой "на 13" отворачиваем шесть гаек крепления задней крышки картера и снимаем кронштейн.

3. Постукивая медным молотком (или обычным через оправку из мягкого металла) по приливам крышки снимаем ее вместе с уплотнительной прокладкой

со шпилек.

4. Вдавив до упора шток выбора передач, включаем третью передачу или, втянув шток до упора, включаем четвертую.

5. Накидным ключом "на 10" отворачиваем болт крепления вилки пятой передачи.

6. Через выколотку из мягкого металла наносим удар по вилке вниз, включая пятую передачу КПП.

7. Тонким бородком выправляем вмятины гаек первичного и вторичного валов КПП.

8. Головкой "на 32" с мощным воротком отворачиваем гайки валов.

9. Поддев двумя отверткой шестерню включения пятой передачи, снимаем узел пятой передачи КПП в сборе.

10. Вынимаем вилку включения пятой передачи.

11. Снимаем скользящую муфту синхронизатора со ступицей, блокирующее кольцо синхронизатора и упорную пластину.

12. Снимаем дистанционное кольцо подшипник

13. Снимаем игольчатый подшипник.

14. Поддев двумя отвертками снимаем ведущую шестерню пятой передачи

15. Головкой "на 13" отворачиваем три пробки фиксаторов штоков переключения передач.

16. Вынимаем из гнезд пружины и шарики фиксаторов.

17. Ударной крестообразной отверткой отворачиваем четыре винта крепления упорной пластины. На винтах имеются специальные стопорные шайбы.

18. Снимаем упорную пластину.

19. В зазор между торцом заднего подшипника и упорной шайбой вводим лапы съемника и демонтируем втулку подшипника шестерни и упорную шайбу.

20. Двумя отвертками разводим стопорное кольцо на первичном валу и снимаем его.

21. Головкой "на 13" отворачиваем пробку фиксатора задней передачи и вынимаем пружину и с помощью магнита извлекаем шарик.

22. Головкой "на 13" отворачиваем тринадцать гаек и один болт крепления картера коробки передач к картеру сцепления.

23. Вставив в паз на стыке привалочных плоскостей картеров отвертку, аккуратно приподнимаем картер коробки…

24. …и снимаем его вместе с прокладкой

25. Накидным ключом "на 10" отворачиваем болт крепления вилки включения I-II передач к штоку.

26. Приподнимаем шток вверх и выводим вилку из зацепления.

27. Накидным ключом "на 10" отворачиваем болт крепления вилки включения III-IV передач к штоку.

28. Отверткой выводим шток из механизма выбора передач.

29. Поднимаем шток вверх и выводим вилку из проточки скользящей муфты синхронизатора.

30. Поворачивая шток включения V передачи, выводим его из механизма выбора передач.

31. Вынимаем ось промежуточной шестерни КПП заднего хода.

32. Вынимаем промежуточную шестерню заднего хода.

33. Вынимаем одновременно первичный и вторичный валы КПП из роликовых подшипников картера сцепления.

34. Вынимаем дифференциал в сборе.

35. Головкой "на 10" отворачиваем три болта крепления механизма выбора передач…

36. …и снимаем его.

При сборке КПП после установки дифференциала в картер сцепления необходимо зафиксировать оправкой (заглушкой) одну из шестерен приводов, чтобы они не сместились с посадочных мест при дальнейшей сборке.

Сборка КПП ВАЗ 2108 производится в обратной последовательности

Перед установкой КПП на автомобиль проверяем четкость включения всех передач и вращения валов.

Предварительный просмотр:

Инструкционная технологическая карта

Разборка и сборка вторичного вала КПП

ВАЗ 2108

Разработал: Бембеев И.В. - мастер

производственного обучения

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-1.jpg$

1.Зажмите вал в тиски с накладками на губках из мягкого металла с небольшим усилием.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-2.jpg$

2. С помощью двух монтировок спрессуйте задний подшипник вторичного вала.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-3.jpg$

3. Снимите упорную шайбу.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-4.jpg$

4. Снимите ведомую шестерню 4-ой передачи.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-5.jpg$

5. Снимите игольчатый подшипник шестерни 4-ой передачи и промаркируйте его.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-28.jpg$

Предупреждениe

Обязательно маркируйте игольчатые подшипники и втулки в соответствии с номером передачи.

При сборке их надо установить на свои места. Удобнее всего вставить в шестерню соответствующий игольчатый подшипник и (где она есть) втулку и связать их веревкой или проволокой.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-6.jpg$

6. Снимите дистанционное кольцо.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-7.jpg$

7. С помощью двух монтировок через шестерню 3-ей передачи сдвиньте синхронизатор 3-ей и 4-ой передач со шлицев вала.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-9.jpg$

8. Снимите втулку игольчатого подшипника 4-ой передачи.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-10.jpg$

9. Снимите синхронизатор 3-ей и

4-ой передач с блокирующим кольцом 4-ой передачи.

Промаркируйте блокирующее кольцо относительно муфты синхронизатора.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-8.jpg$

Обязательно маркируйте блокирующие кольца относительно муфты. $C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-11.jpg$

10. Снимите блокирующее кольцо шестерни 3-ей передачи и промаркируйте его относительно муфты синхронизатора.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-8 (1).jpg$

Если вы не предполагаете разбирать синхронизатор, свяжите его веревкой или проволокой, чтобы он не рассыпался.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-12.jpg$

11. Снимите шестерню 3-ей передачи.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-5 (1).jpg$

12. Снимите игольчатый подшипник шестерни 3-ей передачи и промаркируйте его.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-14.jpg$

13. Снимите стопорное кольцо упорных полуколец.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-15.jpg$

14. Снимите два упорных полукольца.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-16.jpg$

15. Выньте фиксирующий шарик из отверстия на валу.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-17.jpg$

16. Снимите шестерню 2-ой передачи.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-18.jpg$

17. Снимите игольчатый подшипник шестерни 2-ой передачи и промаркируйте его.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-19.jpg$

18. Снимите пружинное стопорное кольцо. $C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-30.jpg$

На синхронизаторе 1-ой и 2-ой передач выполнен зубчатый венец передачи заднего хода.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-20.jpg$

9. Установите вал шестерни 1-ой передачи на губки тисков и ударами деревянной киянки по торцу вала спрессуйте синхронизатор 1-ой и

2-ой передач со шлицев вала.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-21.jpg$

20. Снимите синхронизатор 1-ой и

2-ой передач с блокирующим кольцом 2-ой передачи.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-22.jpg$

21. Снимите блокирующее кольцо

1-ой передачи и промаркируйте его относительно муфты синхронизатора.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-23.jpg$

22. Снимите шестерню 1-ой передачи.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-24.jpg$

23. Снимите стопорное кольцо.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-25.jpg$

24. Слегка разожмите замок игольчатого подшипника 1-ой передачи и снимите подшипник, продвинув его вдоль вала. Промаркируйте подшипник.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-vtorichnogo-vala-26.jpg$

25. Переверните вал и с помощью двух больших отверток спрессуйте внутреннее кольцо переднего подшипника вала. Затем снимите упорную шайбу.

Сборка вторичного вала КПП ВАЗ 2108 производится в обратной последовательности.

Предварительный просмотр:

Инструкционная технологическая карта

Неполная разборка и сборка КПП ВАЗ 2110

Разработал: Бембеев И.В. – мастер

производственного обучения

1.Ключом "на 17" отворачиваем болт крепления кронштейна подвески силового агрегата.

2. Головкой "на 13" отворачиваем шесть гаек крепления задней крышки картера и снимаем кронштейн.

со шпилек.

4. Вдавив до упора шток выбора передач, включаем третью передачу или, втянув шток до упора, включаем четвертую.

5. Накидным ключом "на 10" отворачиваем болт крепления вилки пятой передачи.

6. Через выколотку из мягкого металла наносим удар по вилке вниз, включая пятую передачу ваз 2110.

7. Тонким бородком выправляем вмятины гаек первичного и вторичного валов КПП.

8. Головкой "на 32" с мощным воротком отворачиваем гайки валов.

9. Поддев отверткой вилку включения пятой передачи, снимаем узел пятой передачи КПП в сборе.

10. Вынимаем вилку включения пятой передачи.

12. В зазор между упорной пластиной и ведущей шестерней пятой передачи вставляем две отвертки. Поддевая отвертками шестерню, спрессовываем ее.

13. Головкой "на 13" отворачиваем три пробки фиксаторов штоков переключения передач.

13. Вынимаем из гнезд пружины и шарики фиксаторов.

14. Ударной крестообразной отверткой отворачиваем четыре винта крепления упорной пластины. На винтах имеются специальные стопорные шайбы.

15. Снимаем упорную пластину.

16. В образовавшийся зазор между торцом заднего подшипника и упорной шайбой вводим лапы съемника и спрессовываем втулку шестерни упорную шайбу.

17. Двумя отвертками разводим стопорное кольцо на первичном валу и снимаем его.

18. Головкой "на 13" отворачиваем пробку фиксатора задней передачи и вынимаем пружину и с помощью магнита извлекаем шарик.

19. Головкой "на 13" отворачиваем тринадцать гаек и один болт крепления картера коробки передач к картеру сцепления.

20. Вставив в паз на стыке привалочных плоскостей картеров отвертку, аккуратно приподнимаем картер коробки…

21. …и снимаем его.

22. Накидным ключом "на 10" отворачиваем болт крепления вилки включения I-II передач к штоку.

23. Приподнимаем шток вверх и выводим вилку из зацепления.

24. Накидным ключом "на 10" отворачиваем болт крепления вилки включения III-IV передач к штоку.

25. Отверткой выводим шток из механизма выбора передач.

26. Поднимаем шток вверх и выводим вилку из проточки скользящей муфты синхронизатора.

27. Поворачивая шток включения V передачи, выводим его из механизма выбора передач.

28. Вынимаем ось промежуточной шестерни ваз 2110 заднего хода.

29. Вынимаем промежуточную шестерню заднего хода.

30. Вынимаем одновременно первичный и вторичный валы КПП из роликовых подшипников картера сцепления.

31. Вынимаем дифференциал в сборе.

32. Головкой "на 10" отворачиваем три болта крепления механизма выбора передач…

33. …и снимаем его.

Сборка КПП ВАЗ 2110 производится в обратной последовательности.

Перед установкой КПП на автомобиль проверяем четкость включения всех передач и вращения валов.

Предварительный просмотр:

Инструкционная технологическая карта

Разборка и сборка вторичного вала КПП

ВАЗ 2110

Разработал: Бембеев И.В. - мастер

производственного обучения

Зажмите в тиски с мягкими губками вторичный вал.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-66.jpg$

1.Упереть две отвертки в торцы стопорного кольца и легким ударом молотка сдвинуть с посадочного места.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-67.jpg$

2. Снимите стопорное кольцо с переднего конца вала.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-68.jpg$

3. Вставьте отвертку в зазор между внутренним кольцом переднего подшипника и торцом ведущей шестерни главной передачи и отожмите кольцо.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-69.jpg$

4. Вставьте две монтажные лопатки в образовавшийся увеличенный зазор и спрессуйте с вала внутреннее кольцо подшипника.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-70.jpg$

5. Захватите трехлапчатым съемником ведомую шестерню I передачи спрессуйте ведущую шестерню главной передачи.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-71.jpg$

6. Подложите под шестерню упоры и ударьте медным молотком в торец вала.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-72.jpg$

7. Снимите ведущую шестерню главной передачи.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-73.jpg$

8. Снимите ведомую шестерню I передачи.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-74.jpg$

9. Снимите блокирующее кольцо синхронизатора I передачи.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-75.jpg$

10. Разведите круглогубцами стопорное кольцо ступицы синхронизатора и снимите его.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-76.jpg$

11. Подденьте двумя монтажными лопатками ведомую шестерню II передачи и спрессуйте с вала ступицу скользящей муфты синхронизатора I–II передач.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-77.jpg$

12. Снимите ведомую шестерню II передачи.

13. Переверните вал в тисках.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-79.jpg$

14. Подденьте двумя монтажными лопатками задний подшипник вторичного вала и спрессуйте его.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-81.jpg$

15. Снимите упорную шайбу.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-82.jpg$

16. Снимите ведомую шестерню IV передачи.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-83.jpg$

17. Снимите блокирующее кольцо синхронизатора IV передачи.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-84.jpg$

18. Разведите круглогубцами стопорное кольцо ступицы синхронизатора.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-85.jpg$

19. Снимите стопорное кольцо.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-86.jpg$

20. Захватите трехлапчатым съемником шестерню III передачи и спрессуйте с вала ступицу скользящей муфты синхронизатора III–IV передач.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-87.jpg$

21. Подложите под шестерню упоры и ударьте в торец вала медным молотком.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-88.jpg$

22. Снимите скользящую муфту со ступицей синхронизатора.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-89.jpg$

23. Снимите блокирующее кольцо синхронизатора III передачи.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-90.jpg$

24. Снимите шестерню III передачи.

Разборка дифференциала.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-91.jpg$

25. Зажмите ведомую шестерню главной передачи в тиски с мягкими губками.

26. Отверните восемь болтов крепления шестерни главной передачи к коробке дифференциала (головка «на 17»).

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-92.jpg$

27. Выбейте медным молотком коробку дифференциала.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-93.jpg$

28. Выньте полуосевые шестерни приводов из коробки.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-94.jpg$

29. Зажмите коробку дифференциала в тиски.

30. Снимите круглогубцами стопорное кольцо с оси сателлитов.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-95.jpg$

31. Надавите на ось сателлитов и выньте ее из коробки.

$C:\Users\klavdia lysyakova\Desktop\razborka-sborka-korobki-96.jpg$

32. Извлеките из коробки сателлиты.

Сборка КПП и дифференциала производится в обратном порядке.

По теме: методические разработки, презентации и конспекты

План проведения открытого урока по учебной практике профессионального модуля ПМ.01. Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта.

План проведения открытого урока по учебной практике профессионального модуляПМ.01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта. УП.01.01. Общеслесарные работы....

Рабочая программа учебной практики УП. 01.02 «Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей» ПМ. 01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта

В результате прохождения учебной практики по виду профессиональной деятельности «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта» обучающийся долженуметь:- снимать и устанавливать агрегат...

Рабочая программа учебной практики УП. 01.02 «Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей» ПМ. 01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта

Инструкционные карты по учебной практике модуля ПМ 01 "Сборка, монтаж, регулировка и ремонт узлов и механизмов оборудования, агрегатов, машин, станков и другого электрооборудования промышленных организаций"

Соединение медных жил в клещах угольными жлектродами....

план урок-конкурс по учебной практике Механическая кулинарная обработка сырья

Проведение урока конкурса по теме: Механическая кулинарная обработка овощей...

Рабочая программа учебной практики УП. 01.02 «Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей» ПМ. 01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта для профессии 23.01.03. Автомеханик

Рабочая программа учебной практики...

План урока по предмету: «Учебная практика» по теме:«Прием обработка внутренней посылки, бандероли с уведомлением»

План урока по предмету: «Учебная практика» по теме:«Прием обработка внутренней посылки, бандероли с уведомлением»...

Мне нравится

Навигация

Скачать:

Предварительный просмотр:

Правила безопасности труда при разметке металла.

Предварительный просмотр:

Тема 1.2 «Разметка плоскостная»

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр:

Тема 1.3 «Гибка металла»

Предварительный просмотр:

Правила безопасности труда при рубке металла.

Предварительный просмотр:

Тема 1.4 «Рубка металла»

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта № 5

Тема 1.5 «Клёпка металла»

Предварительный просмотр:

Правила техники безопасности при разрезании труб труборезом

Предварительный просмотр:

Тема 1.6 «Резка металла»

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта № 7

Тема 1.7 «Опиливание металла»

Предварительный просмотр:

Правила безопасности труда при работе ручной электрической дрелью

Правила безопасности труда при работе на сверлильном станке

Сверление, зенкование, развертывание

Предварительный просмотр:

Тема 1.8 «Сверление, зенкование, зенкерование, развёртывание отверстий»

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта № 9

Тема 1.9 «Нарезание резьбы»

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр:

Тема 1.10 «Притирка и доводка»

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр:

Подписи к слайдам:

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр:

Подписи к слайдам:

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр:

По теме: методические разработки, презентации и конспекты

План проведения открытого урока по учебной практике профессионального модуля ПМ.01. Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта.

Рабочая программа учебной практики УП. 01.02 «Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей» ПМ. 01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта

Рабочая программа учебной практики УП. 01.02 «Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей» ПМ. 01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта

план урок-конкурс по учебной практике Механическая кулинарная обработка сырья

План урока по предмету: «Учебная практика» по теме:«Прием обработка внутренней посылки, бандероли с уведомлением»