Оборудование для приготовления асфальтобетонных смесей
презентация к уроку

Слайд 1

Асфальтобетонные заводы (АБЗ) Асфальтобетонные заводы и установки (асфальтосмесители) предназначены для приготовления асфальтобетонных смесей Требования к асфальтобетонным смесям регламентируются в РБ СТБ 1033-96, а в РФ – ГОСТ 9128-84

Слайд 2

Процесс приготовления асфальтобетонных смесей состоит из следующих основных операций: подача песка и щебня в сушильный барабан; просушивания и нагрева песка и щебня; сортировки нагретых песка и щебня по группам гранулометрического состава; нагрева битума; дозирования песка, щебня, минерального порошка и битума в соответствии с заданным составом смеси; перемешивания минеральных составляющих смеси с битумом. При использовании нефтяных битумов смесь должна иметь температуру 130…16О°С, при использовании сланцевых – 110…130°С. Классификация асфальтосмесительных установок и заводов (АБЗ) Производительность асфальтосмесительных установок является главным параметром. Различают установки малой (до 40 т/ч), средней (50-100 т/ч), большой производительности (150-350 т/ч) и производительностью более 400 т/ч. Асфальтосмесительные установки бывают передвижными, полустационарными и стационарными. По конструктивной компоновке агрегатов установки разделяют на башенные и партерные. По технологии смешивания различают асфальтосмесительные установки периодического и непрерывного действия.

Слайд 3

Песок и щебень поступают со склада материалов в агрегат питания для предварительного дозирования и подачи их к сушильному агрегату, откуда просушенные и нагретые материалы подаются многоковшовым элеватором на грохот. Рассортированный материал попадает в соответствующие отсеки бункера минеральных материалов. В один из отсеков поступает минеральный порошок. Каждая фракция минеральных материалов последовательно взвешивается на суммирующем весовом устройстве, после чего поступает в двухвальную лопастную мешалку, в которую из дозирующего устройства подается битум. Готовая смесь выгружается из мешалки в автотранспортные средства или накопительный бункер при помощи скипового подъемника.

Слайд 6

Агрегат питания Служит для предварительного дозирования песка и щебня ленточными питателями и равномерной подачи их в сушильный барабан. Агрегат питания состоит из бункеров 1, установленных на раме 2, ленточного питателя 3, дозаторов-питателей 4, сводообрушителей 6, решетки над бункером, исключающей попадание негабаритного материала. Бункера агрегатов питания загружаются материалами с временных или постоянных складов АБЗ при помощи грейферных кранов, одноков-шовых погрузчиков или бульдозеров с применением эстакад или транспортеров.

Слайд 8

В качестве дозаторов объемного или объемно-весового дозирования применяют кареточные, ленточные, пластинчатые и вибрационные питатели. Производительность дозаторов обычно регулируется секторными затворами. В агрегатах питания для дозирования щебня используются кареточные, пластинчатые и вибрационные питатели, а для дозирования песка - ленточные. Вибрационный дозатор-питатель: 1 - бункер; 2 - сводообрушитель; 3 - вибровозбудитель; 4 - вибролоток; 5 - секторный затвор; 6 - рычажно-весовая система; 7 - ленточный датчик-питатель; 8 - звуковой сигнал; 9 - пульт управления; 10 - весовая головка; 11 - сервомеханизм.

Слайд 9

Кареточные питатели находят широкое применение в агрегатах питания. Кареточный питатель имеет качающийся стол 3 с возвратно-поступательным движением. Ход стола не превышает обычно 40-60 мм. Число двойных ходов в минуту находится в пределах 40-60. Стол питателя установлен на роликах и приводится в движение посредством водила 4 и шатуна 5 от редуктора механизма качания 6. Обычно один механизм качания приводит в действие все столы агрегата питания.

Слайд 11

Сушильный барабан Сушильный барабан предназначен для сушки и нагрева до рабочей температуры песка и щебня. Нагрев осуществляется дымовыми газами, полученными при сгорании жидкого топлива или газа в форсунке. Выпаривание влаги и нагревание песка и щебня до температуры 160-250°С в сушильных барабанах происходит вследствие радиационного излучения факела пламени, конвективного переноса теплоты от горячих газов материалу и частично от соприкосновения с горячими деталями сушильного барабана. Контакт минеральных материалов с горячими газами происходит при многократном подъеме лопастями и сбрасывании их в поток горячих газов. Барабаны бывают с противоточной и поточной сушкой. Перепад температур между дымовыми газами и материалом составляет 150…200 0 С. При поточной сушке температура дымовых газов равна 350…400 0 С, а при противоточной – 180…200 0 С. Это значит, что коэффициент использования теплоты горячих газов в барабанах с противоточной сушкой выше, чем в барабанах с поточной сушкой.

Слайд 13

Сушильный барабан: 1 - загрузочная и дымовая коробки; 2 - сушильный барабан; 3 - рама; 4,11- бандажи сушильного барабана; 5 - компенсатор; 6 - упорный ролик; 7 - привод; 8 - зубчатый венец; 9 - защитный кожух; 10 - опорный ролик; 12 - кожух охлаждения барабана; 13 - разгрузочная коробка; 14 - топка; 15 - запальная форсунка; 16 - датчик горения топлива; 17 - форсунка; 18 - регулировка подачи топлива; 19 - топливопровод; 20 - разгрузочный (ссыпной) лоток; 21 - вентилятор охлаждения барабана и распыла топлива.

Слайд 15

Внутри барабан разделен на три зоны. В первой зоне расположены винтовые отбрасывающие лопасти, обеспечивающие перемещение материала от загрузочного торца и предотвращающие его пересыпание обратно в загрузочную коробку. Вторая зона имеет подъемно-сбрасывающие лопасти, параллельные оси барабана. Перемещение материала вдоль оси обеспечивается наклоном барабана к горизонту под углом 3-6°. В третьей зоне длиной 0,4-0,6 диаметра барабана осуществляется разгрузка и там устанавливают лопасти под углом 20-30° к оси барабана, что ускоряет продвижение материалов и предохраняет их от пережога.