Лабораторная работа № 4
методическая разработка на тему

Лабораторная работа № 4

Тема: Устройство и принцип действия ходовой части, рулевого управления,  тормозных систем.

ПК. 2.1. Определять техническое состояние систем, агрегатов, узлов, приборов автомобилей.

ПК. 2.2. Демонтировать системы, агрегаты, узлы, приборы автомобилей и выполнять комплекс работ по устранению неисправностей.

ПК. 2.3. Собирать, регулировать и испытывать системы, агрегаты, узлы, приборы автомобилей.

Цель: Формирование умений и навыков при выполнении регулировочных работ ходовой части.

Вид деятельности: репродуктивный

Форма организации занятия: групповая

Время проведения: 6 часов

Оборудование:  автомобиль ВАЗ — 2106, комплект водительского инструмента.

Методические указания: используются учебные пособия:

1. Ламака Ф. И, Лабораторно-практические работы по устройству грузовых автомобилей: учебное пособие для н.п.о., М.: издательский центр Академия, 2007, 2008

2.Ремонт автомобиля ВАЗ (DVD)

3.Шестопалов С.К. Устройство, техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей Учебник для начального профессионального образования, М.: ИРПО; Изд. центр «Академия»,    2007

4. Руководство по эксплуатации и ремонту автомобиля  ВАЗ — 2106.

Содержание работы

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПОДВЕСКИ НА АВТОМОБИЛЕ

При каждом техническом обслуживании, а также при ремонте следует обязательно проверять состояние защитных чехлов шаровых шарниров подвески, обращая особое внимание на отсутствие механических повреждений чехлов.

Выясните, нет ли на деталях подвески трещин или следов задевания о дорожные препятствия или кузов, деформаций поперечных рычагов, растяжек, штанги стабилизатора и ее стоек и деталей передка кузова в местах крепления узлов и деталей подвески. Деформация деталей подвески и прежде всего растяжек и деталей передка кузова нарушает углы установки колес и приводит к невозможности их регулировки.

Проверьте состояние резинометаллических шарниров, резиновых подушек, шаровых шарниров подвески, а также состояние (осадку) верхних опор телеско-пических стоек подвески. Резинометаллические шарниры и резиновые подушки подлежат замене при разрывах и одностороннем “выпучивании” резины и при подрезании их торцевых поверхностей.

Для проверки состояния шарового шарнира подвески снимите колесо и замерьте расстояние между нижним рычагом 22 (см. рис. 4-1) и защитным кожухом 14 в зоне В. Если при покачивании подвески это расстояние меняется более чем на 0,8 мм, шаровой шарнир замените. Более точная проверка шарового шарнира описана в главе “Проверка технического состояния”.

Для замера зазора в шаровом шарнире на автомобиле пользуйтесь приспособлением 02.7834.9503.

Проверка и регулировка углов установки колес

Проверка и регулировка углов установки колес выполняется на специальных стендах согласно инструкции на стенд.

ОСМОТР И ПРОВЕРКА РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ НА АВТОМОБИЛЕ

При каждом техническом обслуживании автомобиля проверяйте состояние защитного чехла 11, колпачков 43 шарниров тяг и плотность их посадки. Их необходимо заменять при наличии трещин, разрывов и других дефектов, нарушающих их герметичность. Убедитесь, что при прямолинейном положении колес автомобиля спица рулевого колеса располагается горизонтально. В противном случае определите причину неисправности и устраните ее.

Поворачивая за рулевое колесо от упора до упора, проверьте визуально и на слух:

— надежность крепления рулевого механизма и рулевого колеса;

— нет ли зазора в резинометаллических шарнирах 14, в шарнирах 2 рулевых тяг и в заклепочном и шлицевом соединениях эластичной муфты вала руля;

— надежность затяжки и стопорения болтов 7 крепления тяг к рейке и гаек пальцев шаровых шарниров 2;

— нет ли заеданий и помех, препятствующих повороту рулевого колеса.

Если будут обнаружены стуки и заедания, отсоедините поперечные тяги от поворотных рычагов телескопических стоек подвески и повторите проверку. Убедившись, что стуки и заедания исходят от рулевого управления, снимите его с автомобиля и проверьте величину зазора между упором рейки и гайкой (см. главу “Проверка зазора между упором рейки и гайкой”). Максимально допустимый зазор между упором и гайкой 0,2 мм. При необходимости замените изношенные детали и отрегулируйте зазор между упором и гайкой.

ПРОВЕРКА ЗАЗОРА МЕЖДУ УПОРОМ РЕЙКИ И ГАЙКОЙ

Установите рейку в среднее положение, которое определяется размером (87±0,25) мм (см. рис. 5-6) от оси шестерни до торца рейки. При помощи специального приспособления нагрузите рейку силой Р = 500±20 Н (51±2 кгс) (рис. 5-3) на расстоянии 84 мм от оси шестерни в направлении к упору рейки. Максимально допустимое перемещение рейки X, замеренное чере относительное перемещение нажимного пуансона 1, не должно превышать 0,16 мм (ориентировочно до набора статистических данных). После сборки момент вращения шестерни в области хода рейки должен быть в пределах 50-200 Н·см (5,1-20,4 кгс·см) при скорости вращения 30 мин-1.

ПРОВЕРКА ТРУБОПРОВОДОВ И СОЕДИНЕНИЙ

Для предупреждения внезапного отказа тормозной системы тщательно проверьте состояние всех трубопроводов и соединений, обращая внимание на следующее:

— металлические трубопроводы не должны иметь забоин, царапин, натиров, активных очагов коррозии и должны быть расположены вдали от острых кромок, которые могут их повредить;

— тормозные шланги не должны иметь видимых невооруженным глазом трещин на наружной оболочке и следов перетирания; на них не должны попадать минеральные масла и смазки, растворяющие резину; сильным нажатием на педаль тормоза проверьте, не появится ли на шлангах вздутий, свидетельствующих об их разрушении;

— все скобы крепления трубопроводов должны быть целыми и хорошо затянуты; ослабление крепления или разрушение скоб приводит к вибрации трубопроводов, вызывающей их поломки;

— не допускается утечка жидкости из соединений главного цилиндра с бачком и из штуцеров, при необходимости замените втулки бачка и затяните гайки, не подвергая трубопроводы деформации. При затягивании гаек трубопроводов пользуйтесь ключом 67.7812.9525. Обнаруженные неисправности устраните, заменяя поврежденные детали новыми.

Гибкие шланги, независимо от их состояния, заменяйте новыми после 125 000 км пробега или после пяти лет эксплуатации автомобиля, чтобы предупредить внезапные разрывы вследствие старения.

ПРОВЕРКА РАБОТОСПОСОБНОСТИ ВАКУУМНОГО УСИЛИТЕЛЯ

Нажмите 5-6 раз на педаль тормоза при неработающем двигателе, чтобы создать в полостях А и В (см. рис. 6-2) одинаковое давление, близкое к атмосферному. Одновременно по усилию, прикладываемому к педали, определите, нет ли заедания корпуса клапана.

Удерживая педаль тормоза в нажатом положении, запустите двигатель. При исправном вакуумном усилителе педаль тормоза после запуска двигателя должна “уйти вперед”. Если педаль не “уходит вперед”, проверьте крепление наконечника шланга, состояние и крепление фланца наконечника в усилителе, шланга к наконечнику и штуцеру впускной трубы двигателя, так как ослабление крепления или их повреждение резко снижает разрежение в полости А и эффективность работы усилителя.

Защита отчета по лабораторной работе.