Дистанционное обучение МДК 02.02
план-конспект занятия

Тема № Технология производства творога

Исходя из методов коагуляции белков и образования сгустка производство творога подразделяют на два способа: кислотный и кислотно-сычужный.

При кислотном способе сгусток в молоке образуется в результате молочнокислого брожения. Этим способом вырабатывают, как правило, нежирный творог. Жирный и полужирный творог получают кислотно-сычужным способом.

Производство творога кислотно-сычужным способом отличается лишь тем, что после внесения закваски при кислотности молока 32-35 °Т вносят сычужный фермент и хлористый кальций с целью ускорения образования сгустка и отделения им сыворотки.

Таким образом, при кислотно-сычужном способе получения творога сгусток образуется не только в результате молочнокислого брожения, но и при помощи сычужного фермента и хлористого кальция.

Основные технологические операции при производстве основных видов творога — это приемка, очистка, нормализация молока; пастеризация молока при температуре 78 ± 2 °С с выдержкой 16-20 с; охлаждение до температуры сквашивания 30-38 °С; заквашивание чистыми культурами мезофильных молочнокислых стрептококков; добавление в молоко хлористого кальция (при кислотно-сычужным способе) и молокосвертывающих ферментов (сычужный порошок или пепсин); сквашивание молока в течение 6-10 ч с момента внесения закваски; обработка сгустка; самопрессование и прессование сгустка; охлаждение и фасование творога.

В последние годы широкое распространение нашел раздельный способ производства творога. Сущность его заключается в том, что из нежирного молока кислотно-сычужным способом коагуляции белков получают нежирный творог на творогоизготовителях или творожных сепараторах. К нежирному творогу добавляют необходимое количество 50-65%-ных пастеризованных сливок до требуемой жирности творога (18 или 9%).

При производстве творога на поточно-механизированных линиях, где сыворотка от сгустка отделяется в специальных центробежных обезвоживателях, готовый продукт имеет мягкую, рассыпчатую консистенцию. Таким способом вырабатывают полужирный, нежирный и «Крестьянский» творог.

Творог расфасовывается в крупную и мелкую тару. Это бочки вместимостью не более 50 кг, широкогорлые фляги на 35 кг и полиэтиленовые мешки, уложенные в картонные коробки вместимостью 20 кг.

Мелкофасованный творог, упакованный в пергамент массой 125, 250,500 г или в полимерную пленку (мягкий диетический) укладывают в транспортную тару (ящики) вместимостью не более 20 кг. На упаковке творога указывают наименование или номер предприятия-изготовителя и его подчиненность, наименование продукта, массовую долю жира, массу нетто, дату конечного срока реализации и стандарт.

Экспертизу качества творога проводят по органолептическии показателям (консистенция, вкус и запах, цвет) и по кислотности. В зависимости от этих показателей творог 18-, 9%-ной жирности и нежирный делят на высший и первый сорт.

Отбор пробы творога осуществляют щупом из каждой вскрытой единицы упаковки. Консистенцию творога определяют при осмотре продукта, растиранием его шпателем на пергаменте и органолептически.

Творог высшего сорта должен иметь мягкую, мажущуюся, рассыпчатую консистенцию. Допускается неоднородная, с наличием мягкой крупитчатости. Вкус и запах — чистые, кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов. Цвет — белый с кремоватым оттенком.

В первом сорте допускаются неоднородная консистенция, с наличием крупитчатости, слабокормовой привкус, привкус тары (дерева) и наличие слабой горечи.

Не допускается к реализации творог с чрезмерно кислым или сильно выраженными посторонними привкусами, заплесневелый, с ослизлой консистенцией и другими пороками.

Контрольные задания:

1. Написать органолептические характеристики по ГОСТ Р 52096-2003 «Творог. Технические условия»
2. Физико-химические показатели творога
3. Составить технологический процесс производства раздельного способа творога.

Тема № Технологическая карта производства сметаны

(с применением созревания перед сквашиванием)

1. Приемка и качественная оценка сырья

2. Нормализация смеси

3. Пастеризация смеси t 90-96°С, 15-20с.

4. Охлаждение и созревание сливок t 2-6° С не м/н 2ч

5. Подогрев сливок до t 20-26 °С

6. Заквашивание сливок t 20-26 °С (5% закваски мезоф. м/к str.)

7.Сквашивание 12-16ч

8. Охлаждение t 16-18 °С

9. Фасовка, упаковка

10. Охлаждение и созревание сметаны t 8 °С (в крупной 12-48 ч в мелкой 6-12 ч.)

11. Хранение t н/в 8 °С

Сметана

Сметана – кисломолочный продукт, изготовляемый сквашиванием сливок с добавлением или без добавления молочных продуктов заквасочными микроорганизмами лактококков или смесью лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков, при этом общее содержание заквасочных микроорганизмов в готовом продукте в конце срока годности составляет не менее 107 КОЕ в 1 г продукта.

Среди других кисломолочных продуктов сметана выделяется высокими пищевыми достоинствами. Благодаря изменениям, происходящим с белковой частью в процессе сквашивания, сметана усваивается организмом быстрее и легче, чем сливки соответствующей жирности. В ней содержатся все витамины, имеющиеся в молоке, причем жирорастворимых А и Е – в несколько раз больше. Некоторые молочнокислые бактерии в процессе сквашивания сметаны способны синтезировать витамины группы В, поэтому в сметане, по сравнению с молоком, также выше содержание этих витаминов.

Сметана пользуется большим спросом у населения. Ее используют при изготовлении разнообразных блюд, приправ, а также для непосредственного употребления в пищу.

В зависимости от используемого молочного сырья сметана может вырабатываться:

· из нормализованных сливок;

· из восстановленных сливок;

· из рекомбинированных сливок;

· из их смесей.

В зависимости от массовой доли жира продукт подразделяют на:

· нежирный (10,0; 12,0; 14,0%);

· маложирный (15,0; 17,0; 19,0%);

· классический (20,0; 22,0; 25,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0%);

· жирный (35,0; 37,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0%);

· высокожирный (50,0; 52,0; 55,0; 58,0%).

Органолептические показатели

Характеристика

Внешний вид и консистенция- Однородная густая масса с глянцевой поверхностью

Вкус и запах- Чистые, кисломолочный, без посторонних привкусов и запахов. Для продукта из рекомбинированных сливок допускается привкус топленого масла

Цвет- Белый с кремовым оттенком , равномерный по всей массе

Для изготовления продукта применяют следующее сырье:

- молоко натуральное коровье – сырье не ниже второго сорта по ГОСТ Р 52054;

- молоко цельное сухое с индексом растворимости не более 0,3 см3 сырого осадка по ГОСТ 4495;

- молоко обезжиренное сухое с индексом растворимости не более 0,4 см3 сырого осадка по ГОСТ 10970;

- сливки сухие высшего сорта по ГОСТ 1349;

- закваска лактококков для сметаны по действующим техническим условиям, утвержденным в установленном порядке;

- закваска лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков для сметаны по действующим техническим условиям, утвержденным в установленном порядке;

- концентраты бактериальные лактококков для сметаны по действующим техническим условиям, утвержденным в установленном порядке;

- концентраты бактериальные лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков для сметаны по действующим техническим условиям, утвержденным в установленном порядке;

- концентраты бактериальные термофильных молочнокислых стрептококков по действующим техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

Сметану вырабатывают резервуарным и термостатным способами. Эти способы различаются между собой только методом сквашивания сливок.

При резервуарном способе подготовленные заквашенные сливки сквашивают в крупных емкостях (резервуарах, ваннах). Образовавшийся при сквашивании сгусток перемешивается и фасуется в потребительскую или транспортную тару, после чего направляется в холодильную камеру для охлаждения и созревания.

При термостатном способе производства сметаны сливки после заквашивания в емкости немедленно фасуют в потребительскую тару и сквашивают в термостатной камере, а затем направляют в холодильник. Этот способ применяется в основном при выработке низкожирных видов сметаны и в те периоды года, когда на переработку поступает сырье с низким содержанием СОМО и белка, например, весной.

Схематическая последовательность технологического процесса производства сметаны представлена на рисунке.

а – с применением гомогенизации сметаны; б – с применением физического созревания сливок: 1 – резервуар для сливок; 2 – ротационный насос; 3 – бак балансированный; 4 – пастеризационно-охладительная установка; 5 – резервуар для сквашивания сливок; 5 – гомогенизатор; 7 – автомат для расфасовки; 8 – ванна для сквашивания сливок.

Резервуарный способ производства

Технологический процесс производства сметаны резервуарным способом состоит из следующих операций:

· приемка и подготовка сырья;

· нормализация сливок;

· гомогенизация, пастеризация и охлаждение сливок;

· заквашивание и сквашивание сливок;

· перемешивание сквашенных сливок;

· упаковка, маркировка;

· охлаждение и созревание.

Приемка и подготовка сырья

Молоко и другое сырье (молоко сухое) принимают по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия, а также на основании сертификационных документов поставщиков.

Сухие закваски, бактериальные концентраты принимают согласно удостоверению качества и безопасности и сертификату соответствия по количеству, массе, внешнему виду и маркировке.

С целью улучшения качества продукта рекомендуется отбирать молоко коровье с общей бактериальной обсемененностью не более 5∙105 КОЕ/см3, с содержанием соматических клеток не более 5∙105 в 1см3, не ниже второго класса по пробе на брожение, термоустойчивостью по алкогольной пробе не ниже второго класса, массовой долей белка не менее 2,8%, кислотностью не более 20°Т.

Принятое коровье молоко очищают от механических примесей на центробежных молокоочистителях или пропускают через фильтр. Затем молоко направляют на переработку или охлаждают до температуры (4±2)°С и хранят в резервуарах промежуточного хранения. Хранение молока, до переработки охлажденного до температуры 4 °С, не должно превышать 12 ч; охлажденного до температуры 6 °С – 6 ч. Молоко с повышенной бакобсемененностью (более 5∙105 КОЕ/см3) длительно хранить до переработки не рекомендуется. Молоко сепарируют, соблюдая правила, предусмотренные технической инструкцией по эксплуатации сепараторов.

Нормализация сливок

Сливки, полученные при сепарировании молока, нормализуют по массовым долям жира и белка молоком, более жирными сливками, сухим молоком. Нормализацию сливок осуществляют с таким расчетом, чтобы массовые доли жира (м.д.ж.) и белка в готовом продукте были не менее, предусмотренных государственным стандартом.

Рецептуры на сметану с учетом физико-химических показателей применяемого сырья рассчитывают так, чтобы массовые доли жира и белка в готовом продукте были не менее предусмотренных государственным стандартом. Для улучшения консистенции сметаны допускается использовать молоко сухое цельное или обезжиренное в массе до 40 кг на 1 тонну продукта с целью увеличения массовой доли белка в сливках.

В емкость с обогреваемой рубашкой и мешалкой вносят часть нормализованных по массовой доле жира сливок или молока (натурального, обезжиренного), предназначенного к введению в смесь, при температуре 40-45 °С и постепенно при перемешивании добавляют сухое молоко. Смесь интенсивно перемешивают до полного растворения внесенного компонента, не допуская ее вспенивания. Для более быстрого и полного растворения сухого молока рекомендуется применять циркуляцию смеси с помощью насоса, эмульсора, роторно-пульсационного аппарата, диспергатора или др. специальное оборудование. Растворение считается законченным, если полученный раствор однороден и на поверхности отсутствуют частицы сухого продукта. Нормализованные сливки фильтруют для освобождения от нерастворившихся частиц сухого молока и механических примесей.

Гомогенизация, пастеризация и охлаждение сливок

Гомогенизация воздействует как на жировую, так и на белковую фазы сливок. При гомогенизации происходит дробление жировых шариков, увеличивается их количество, повышается стойкость жировой эмульсии.

Стабильность белков при гомогенизации снижается, изменяются структура и форма белковых частиц, наблюдается их агрегация. Эффективность гомогенизации зависит главным образом от применяемых давления и температуры, а также от содержания жира в продукте.

Оптимальные режимы гомогенизации сливок неодинаковы для разных видов сметаны. Чем выше жирность вырабатываемой сметаны, тем меньше величина применяемого давления гомогенизации сливок.

Используется одно- и двухступенчатая гомогенизация сливок. При использовании двухступенчатой гомогенизации сливок продукт получается с однородной, более устойчивой к температурным и механическим воздействиям консистенцией, обладает большей забеливающей способностью, чем сметана из сливок, подвергавшихся одноступенчатой гомогенизации.

Однако при производстве некоторых видов низкожирной сметаны (массовая доля жира 10%, 15% и др.) не применяют двухступенчатую гомогенизацию сливок, т.к. она не всегда может обеспечить желаемую, достаточно густую консистенцию готового продукта.

При выборе режима гомогенизации сливок учитывают качество и свойства сырья, а также сезон. Давление гомогенизации снижают при переработке несвежих сливок с низкой термоустойчивостью белков, а также сливок, получаемых в осеннее-зимний период, когда в составе жира больше тугоплавких глицеридов, а сливки содержат больше сухих веществ.

Процесс гомогенизации можно осуществлять как перед пастеризацией сливок, так и после нее. Последовательность этих операций зависит от целей и задач, которые ставят при выработке продукта. Когда стремятся обеспечить необходимую однородную (без крупинок) консистенцию сметаны, гомогенизацию проводят после пастеризации сливок при 70 °С.

Нормализованные сливки гомогенизируют перед пастеризацией при температуре 60-85 °С. Сливки с пониженной термоустойчивостью допускается гомогенизировать сразу после пастеризации при температуре не ниже 70 °С.

В зависимости от массовой доли жира в сливках гомогенизацию проводят при следующих режимах: для сметаны с м.д.ж. от 10 до 15% – при давлении 12–15МПа; для сметаны с м.д.ж. от 17 до 22% – при давлении 9–12 МПа; для сметаны с м.д.ж. от 17 до 22% – при давлении 9–12 МПа; для сметаны с м.д.ж. от 25 до 32% – при давлении 8–11 МПа; для сметаны с м.д.ж. от 34 до 40% – при давлении 7–10 МПа.

При использовании двухступенчатой гомогенизации: для сметаны с м.д.ж. от 20 до 25% – давление на I-й ступени 8–12 МПа, на II-й – 5–6 МПа; для сметаны с м.д.ж. от 28 до 32% -8-10 и 3–5 МПа, соответственно.

Гомогенизированные сливки пастеризуют при температуре (86±2) °С с выдержкой 2–10 мин или при температуре (94±2) °С с выдержкой 20 с. Продолжительность выдержки может быть увеличена с учетом термоустойчивости сырья.

Пастеризация сливок проводится не только для максимального уничтожения посторонней микрофлоры, инактивации ферментов, но и для обеспечения необходимой консистенции и вкуса сметаны, повышения ее стойкости при хранении. Для сохранения образовавшихся при пастеризации ароматических веществ и уменьшения степени разрушения витаминов сливки следует пастеризовать и выдерживать в закрытой системе. Режим пастеризации выбирают в зависимости от качества перерабатываемого сырья или вида сметаны.

При переработке сливок низкого качества с посторонними привкусами, с большой бактериальной обсемененностью используют более высокие температуры пастеризации (94±2) °С. При переработке несвежих сливок с недостаточной термоустойчивостью белков следует ограничиваться более низкими температурами пастеризации (85±1) °С. При необходимости увеличивают выдержку в целях обеспечения надлежащего бактерицидного эффекта. Эффективность пастеризации должна быть не ниже 99,9%.

Сливки с абсорбированными посторонними и кормовыми привкусами рекомендуется обрабатывать в вакуум-дезодорационных установках.

Пастеризованные гомогенизированные сливки охлаждают до температуры заквашивания и направляют в резервуар для сквашивания и немедленно заквашивают. Хранение пастеризованных сливок при температуре сквашивания без закваски не допускается.

Допускается выработка сметаны с м.д.ж. от 20 до 40% из пастеризованных негомогенизированных сливок. В этом случае сливки рекомендуется подвергать физическому созреванию. При этом происходит массовая кристаллизация жира с образованием смешанных кристаллов. Большая часть жира, отвердевшего при физическом созревании, сохраняется во время сквашивания сливок и участвует в формировании структуры сгустка. Сливки, подвергнутые низкотемпературной обработке, осторожно (при перепаде температур греющей воды и сливок 3–4 °С) нагреваются до температуры заквашивания не выше 30 °С, во избежание расплавления отвердевшего жира.

Заквашивание и сквашивание сливок

Вкус и запах, а также консистенция сметаны во многом зависят от условий сквашивания сливок, состава и свойств применяемых заквасок.

Процесс заквашивания и сквашивания сливок осуществляют в резервуарах, имеющих охлаждающие рубашки и мешалки, рассчитанные на перемешивание продуктов повышенной вязкости.

При производстве сметаны используют многоштаммовые закваски, состоящие из кислотообразующих и ароматобразующих культур мезофильных молочнокислых стрептококков.

При выработке некоторых видов сметаны (10% жирности, 15% жирности, ацидофильной и др.) применяют комбинированные закваски, в состав которых входят культуры мезофильных и термофильных стрептококков или культуры ароматобразующих стрептококков и ацидофильной палочки. Чистые культуры молочнокислых бактерий поступают на предприятия в виде сухих или жидких заквасок, сухого бактериального концентрата из специальных лабораторий.

На заводах закваски готовят на цельном или обезжиренном молоке высокого качества. Свойства применяемой закваски в значительной степени предопределяют органолептические и стуктурно-механические показатели сметаны. Закваски, обладающие вязкими свойствами, позволяют улучшить консистенцию и свойства сметаны, что особенно важно при получении низкожирных видов продукта. При использовании таких заквасок сметана получается с умеренно вязкой, более однородной и устойчивой к механическим воздействиям консистенцией, с большей влагоудерживающей способностью.

Перед использованием закваска тщательно перемешивается.

Сливки, подвергавшиеся физическому созреванию, заквашивают закваской (бакконцентратом) лактококков при температуре (24±2) °С.

Перед внесением в сливки закваску тщательно перемешивают до однородной консистенции. Закваску подают в сливки самотеком или насосом любой марки одновременно с подачей смеси (в потоке), спустя некоторое время от начала наполнения резервуара или сразу же после наполнения резервуара смесью при включенной мешалке.

Заквашенные сливки перемешивают в течение 10–15 мин и оставляют в покое для сквашивания. Допускается производить повторное перемешивание через 1–1,5 ч после заквашивания, после чего сливки оставляют в покое для сквашивания.

При сквашивании сливок в результате жизнедеятельности микрофлоры заквасок образуется не только молочная кислота, но и ароматические вещества (диацетил, ацетоин, летучие жирные кислоты, спирты, эфиры). Эти соединения в значительной степени определяют специфический вкус и запах сметаны. Большое значение для формирования определенных органолептических свойств сметаны имеют условия сквашивания, и прежде всего, температура.

Сквашивание сливок проводят до образования сгустка и достижения кислотности: не менее 65 °Т – для сметаны с м.д.ж. от 10 до 17%, не менее 60 °Т – для сметаны с м.д.ж. от 19 до 22%, не менее 55 оТ – для сметаны с м.д.ж. от 25 до 28%, не менее 50 оТ – для сметаны с м.д.ж. от 30 до 40%.

Длительность процесса сквашивания сливок не должна превышать 10 ч при температуре сквашивания 28–34 °С, 12 ч при температуре сквашивания 22–26 °С и 6 ч при температуре сквашивания 38–40 °С.

Сквашивание сливок при температуре выше 30 °С приводит к образованию более грубой структуры сгустка, получению сметаны с недостаточно выраженным ароматом, меньшей способностью к восстановлению консистенции после перемешивания и перекачивания, к усилению выделения сыворотки. Кроме того, повышенные температуры сквашивания способствуют развитию посторонних микроорганизмов (термоустойчивых молочнокислых палочек, излишнему нарастанию кислотности).

Понижение температуры сквашивания сливок (18–19 °С) тормозит развитие молочнокислого процесса, приводит к образованию слабого, дряблого сгустка и получению сметаны с недостаточно густой консистенцией, невыраженным вкусом или посторонними привкусами. При выработке сметаны (10-, 15% жирности и др.) с применением комбинированной (смешанной) закваски, в которую входят мезофильные и термофильные культуры молочнокислых стрептококков, сливки сквашивают при 28–32 °С. При такой температуре активно развивается как мезофильная, так и термофильная микрофлора, ускоряется процесс сквашивания.

Сливки являются менее благоприятной средой для развития молочнокислой микрофлоры, чем молоко, вследствие повышенного содержания жира, уменьшения количества плазмы и доступных питательных веществ. Поэтому процесс сквашивания сливок более длительный, чем процесс сквашивания молока. Продолжительность сквашивания зависит также от физиологических особенностей культур, входящих в состав заквасок. При использовании закваски, в состав которой входят мезофильные молочнокислые бактерии, продолжительность сквашивания при (27±1) °С составляет до 10 ч. Нарастание кислотности и образование сгустка происходят быстрее при использовании комбинированной (смешанной) закваски, состоящей из мезофильных и термофильных молочнокислых стрептококков. В этом случае продолжительность сквашивания сливок при (30±2) °С составляет 7–10 ч. Окончание сквашивания сливок устанавливают по кислотности и плотности образовавшегося сгустка. Для разных видов сметаны кислотность в конце сквашивания сливок неодинакова.

Процесс сквашивания сливок можно регулировать путем изменения температуры и продолжительности сквашивания, количества вносимой закваски, путем использования закваски разной активности, а также путем применения не одновременного заквашивания сливок во всех емкостях (при наличии нескольких), а последовательного, с учетом времени фасования продукта из каждой емкости после сквашивания.

Перемешивание сквашенных сливок

Перемешивание производится в целях достижения однородности состава и консистенции продукта. Продолжительность перемешивания сгустка сквашенных сливок должна быть минимальной (3–15 мин). Она зависит от вязкости сгустка, отстоя жира при сквашивании и др. Перемешивание сгустка следует осуществлять не слишком интенсивно (около 20 оборотов мешалки в минуту). Последующие перемешивания сквашенных сливок проводят во время фасования в течение 3–6 мин каждый час.

Допускается частичное охлаждение сквашенных сливок до температуры 16–18 °С путем подачи в рубашку резервуара ледяной воды и перемешивания сгустка через каждые 30–60 мин в течение от 3 до 5 мин.

Упаковка и маркировка

Сметану фасуют в потребительскую тару, разрешенную к применению учреждениями Госсанэпидслужбы для контакта с молочными продуктами. Упакованную сметану направляют на охлаждение и созревание в холодильную камеру.

Охлаждение и созревание

Упакованную сметану охлаждают в холодильных камерах до температуры (4±2) °С. Одновременно с охлаждением происходит процесс созревания, в течение которого продукт приобретает оптимальную кислотность, накапливаются ароматические вещества и происходят процессы структурообразования, приводящие к более густой консистенцию. Во время охлаждения и созревания продукт не должен подвергаться механическому воздействию (переворачиванию, встряхиванию, упаковке и т.п.).

Длительность охлаждения и созревания упакованной сметаны не должна превышать 12 ч. После охлаждения и созревания технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

Термостатный способ производства

Технологический процесс производства сметаны термостатным способом состоит из следующих операций:

- приемка и подготовка сырья;

- нормализация сливок;

- гомогенизация, пастеризация и охлаждение сливок;

- заквашивание сливок;

- упаковка, маркировка;

- сквашивание сливок;

- охлаждение и созревание.

Приемку и подготовку сырья, нормализацию сливок, гомогенизацию, пастеризацию, охлаждение сливок и заквашивание производят также, как и при производстве сметаны резервуарным способом.

Заквашенные сливки перемешивают в течение от 10 до 15 мин и немедленно направляют на фасовку. В процессе розлива заквашенные сливки перемешивают через каждые 30–40 мин в течение 3–5 мин. Продолжительность розлива заквашенных сливок из одной емкости не должна превышать 2 ч.

Затем проводят упаковку, маркировку. После упаковки заквашенные сливки направляют в термостатную камеру для сквашивания.

Сквашивание сливок

Заквашенные сливки сквашивают до образования сгустка и достижения кислотности от 60 до 80 °Т. Длительность процесса сквашивания сливок не должна превышать 10 ч при температуре сквашивания 28–34 °С и 6 ч при температуре сквашивания 38-40 °С.

Охлаждение и созревание

Сквашенные сливки охлаждают в холодильных камерах до температуры (4±2) °С. Одновременно с охлаждением происходит созревание. Длительность охлаждения и созревания для продукта в потребительской таре не должна превышать 12 ч. В процессе охлаждения и созревания сметаны приостанавливаются биохимические процессы, нарастание кислотности затормаживается или прекращается, значительная часть молочного жира кристаллизуется, сметана приобретает более густую консистенцию.

После охлаждения и созревания технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

Сметану транспортируют специализированными транспортными средствами в соответствии с правилами перевозок скоропортящихся грузов, действующими на данном виде транспорта.

Контроль качества готового продукта проводят по физико-химическим, микробиологическим и органолептическим показателям.

Контрольные задания:

1. Написать физико-химические показатели сметаны
2. Написать реферат на тему «Пороки сметаны»

Тема №  Технология производства сыра

(Твердые сычужные сыры вырабатывают из тщательно отсортированного, нормализованного по жиру (с учетом содержания белка) пастеризованного молока с внесением различных бактериальных заквасок. Технология выработки микробиологические процессы созревания сыров обусловливают сравнительно глубокий распад белков, что способствует получению специфических свойств. Внешний вид твердых сыров (кроме швейцарского) — корка прочная, ровная, без повреждений и без толстого подкоркового слоя, покрытая парафиновым, полимерным, комбинированным составами или полимерными пленками. На поверхности сыров допускаются отпечатки серпянки. Цвет теста — от белого до слабожелтого, одинаковый по всей массе.

Основными факторами, определяющими видовые особенности сыров с высокой температурой второго созревания, являются:

• применение бактериальных заквасок, состоящих из мезофильных (для сыров отдельных видов) и термофильных молочнокислых стрептококов и молочнокислых палочек;
• применение чистых культур пропионовокислых бактерий и активное пропионовокислое брожение при созревании сыров;
• температура второго нагревания сырного зерна — 47-58°С (в зависимости от вида сыра и способности зерна к обезвоживанию);
• пониженная влажность сыра после прессования (38-42%);
• определенный уровень активной кислотности сырной массы на каждом этапе производства, ед. рН: после прессования — 5,5-5,8, в трехсуточном сыре — 5,3-5,4, зрелом — 5,5-5,7;
• пониженное содержание в сырах поваренной соли (0,8-2,5);
• применение в процессе созревания сыра нескольких температурных режимов (в основном 10-12°С и 20-25°С).

Технологический процесс:

Повышенная зрелость и кислотность перерабатываемого молока и высокий уровень молочнокислого процесса (Российский), а для Чеддера также созревание (чеддеризация) сырной массы в блоках до её посолки и фомования. Производство твердых сыров с высокой температурой второго нагревания составляет менее 5% от общего объема выпуска в России. Обусловлено длительным временем созревания (более 90 суток) сыра. Следствие — медленная оборачиваемость капитала сыродельного завода.

1. Приёмка и оценка качества молока. В сыроделии к качеству сырья предъявляются особые требования. Сырьё должно быть доброкачественным в микробиологическом отношении; желательно повышенное содержание сухих веществ, особенно белка, что повышает выход продукта и понижает расход сырья Сыропригодное молоко должно быстро свёртываться под действием сычужного фермента, образовывать сгусток, хорошо отделяющий сыворотку.
2. Очистка и охлаждение молока. Осуществляется для предотвращения развития микрофлоры и порчи молока. Для очистки молока рекомендуется использовать молокоочистительные фильтры, а на более крупных предприятиях — сепараторы-молокоочистители. Охлаждение молока ведут до температуры 6-8°С на пластинчатых или трубчатых охладителях соответствующей производительности.
3. Резервирование и созревание молока. Резервирование молока продолжительностью 12-24 часов обеспечивает бесперебойную работу предприятия. Молоко, направляемое на производство сыра должно быть созревшим (выдержанным при t 10-12°С 10-14 часов с целью нарастания кислотности). Выдержка применяется как для сырого очищенного, так и для пастеризованного молока. В пастеризованное молоко необходимо внести закваску чистых культур молочнокислых бактерий. Допускается использование свежего молоко с внесением доли созревшего молока (до 50%).
4. Нормализация и пастеризация молока. Охлаждение до температуры свертывания. Нормализация молока ведется на сепараторах-сливкоотделителях по жиру нормализованной смеси. При необходимости производится нормализация по белку (до м.д.белка 3,2%). Пастеризация молока осуществляется на пастеризационно-охладительных установках при t 74-76°С 20-25 секунд. Целью тепловой обработки является уничтожение вегетативных форм микроорганизмов, инактивация ферментов, находящихся в нативном состоянии, подготовка молока к свёртыванию. В секции рекуперации молоко охлаждается до температуры свёртывания (32-34°С).
5. Свертывание молока, обработка сгустка. Кислотность молока перед свертыванием должна составлять 19-22Т. В сыродельной ванне осуществляется подготовка молока к сычужному свертыванию (внесение бактериальной закваски; раствора хлорида кальция; при необходимости — созревшего молока; сычужного фермента). Для Российского сыра используется закваска из штаммов молочнокислых и ароматобразующих стрептококков количестве 0,7-1,2%. Для Чеддера — закваска из штаммов Str. cremoris, Str. lactis, Lbm. plantarum в количестве 1,5-2,0%. Хлорид кальция необходим для увеличения в молоке ионов кальция, которые в свою очередь связывают белки, что способствует лучшему образованию сгустка. Иногда в производстве используют молоко повышенной зрелости в количестве 15 — 20% от общего количества также с целью повышения количества ионов кальция, а, следовательно, и качество сгустка. Сычужный фермент обеспечивает образование прочного сгустка в течение короткого времени. Свертывание молока ведётся при t 32-34°С в течение 30-35 минут. Образовавшийся сгусток подвергается резке, постановке и обсушке в течение 35-45 минут для Российского сыра и 45-50 минут для Чеддера. Величина зерна 7-8 мм. Удаляется 30% сыворотки. Для ускорения обезвоживания проводится второе нагревание сырного зерна при следующих режимах: t 39-41°С продолжительность 20-30 минут. Обсушка сырного зерна после второго нагревания ведется в течение 40-50 мин. Продолжительность всей обработки 120-150 минут. Величина зерна в конце обработки составляет 5-6 мм.

Российский Сыр

Частичную посолку Российского сыра проводят в конце обсушки сырного зерна перед формованием (перед этим удаляют 50-70% сыворотки). Концентрированный рассол вносят в зерно. Просоленное зерно выдерживают 25-30 минут при перемешивании.

Формирование

Готовое к формованию сырное зерно насосом подается на отделитель сыворотки, откуда насыпью подается в формы. Самопрессование в формах сырной массы продолжается 50-60 мин при однократном переворачивании. Прессование длится 3-4 часа, затем сыры перепрессовываются, далее прессование 2-3 часа до нарастания активной кислотности рН 5,2-5,3. (Общее время прессования 5-8 час). Продолжительность посолки сыра в рассоле — 2-3 сут, температура рассола 10-12°С Сыр обсушивается в течение 8-10 сут, затем покрывается парафинополимерным сплавом. Общая продолжительность созревания 60 сут.

Чеддер

Процессы чеддеризации, формования и прессования сыра ведут при температуре помещения 30-35°С с целью интенсивного развития молочно-кислого процесса. Образовавшийся в аппарате для формования пласт толщиной 25-30 см выдерживают под слоем сыворотки 30-40 минут. Затем сырный пласт подпрессовывают, режут на блоки (25х24см), укладывают в несколько рядов на тележки, подвергают чеддеризации. Блоки переворачивают 4-6 раз через каждые 15 минут. Чеддеризацию (созревание сырной массы в течение 90-100 минут до рН 5,2-5,3) сырной массы проводят в блоках до посолки. В результате созревания консистенция сырной массы становится слоисто-волокнистой.

 Контрольные задания:

1. Написать пороки вкуса и запаха сыров
2. Составить  технологический процесс твердых сыров с низкой температурой второго нагревания 

Тема: Пищевая ценность и состав сливочного масла

Под пищевой ценностью понимают соответствие химического состава продукта формуле сбалансированного питания взрослого человека. Пищевая ценность продукта тем выше, чем в большей степени он удовлетворяет потребностям организма в пищевых веществах, а его химический состав соответствует формуле сбалансированного питания.

Пищевая ценность сливочного масла обусловливается его химическим составом, главным образом содержанием в нем молочного жира, восполняющего энергетические затраты организма человека.

Сливочное масло является носителем витаминов и поставщиком жирных кислот, использующихся в организме человека для синтеза незаменимых аминокислот и других органических веществ.

В молочном жире жирных кислот содержится значительно больше, чем в любом другом пищевом жире. Соотношение в сливочном масле ненасыщенных жирных кислот к насыщенным составляет 0,4:0,6, а количество свободных жирных кислот 0,26-0,42 %.

Наибольший интерес представляют полиненасыщенные жирные кислоты (иногда их называют жировыми витаминами), которые входят в состав липидов жировых клеток и фосфолипидов и являются наиболее активными.

К активным нолиненасыщенным жирным кислотам относятся:

• арахидоновая (0,2%),
• линолевая ( - 3,2%)
• и линоленовая ( - 0,7%).

Они участвуют в клеточном обмене веществ, являются факторами роста у детей, обладают антисклеротическим действием. Повышенная активность указанных жирных кислот в биологических процессах объясняется наличием в них нескольких двойных связей. Полиненасыщенные жирные кислоты играют большую роль в обеспечении нормального углеводно-жирового обмена, а также в регулировании окислительно-восстановительных процессов, протекающих в организме человека, и нормализации холестеринового обмена.

Пищевую ценность сливочного масла повышают содержащиеся в нем фосфолипиды, особенно лецитин, попадающий в масло вместе с оболочками жировых шариков. В организме фосфолипиды взаимодействуют со многими веществами. В комплексе с белками они участвуют в построении мембран клеток организма человека.

Фосфатиды входят в состав миелиновых оболочек нервных клеток, являются неотъемлемыми компонентами ферментов и относятся к тем веществам, потребность в которых резко повышается при нервных напряжениях.

Биологическая ценность сливочного масла повышается также благодаря наличию в нем минеральных веществ, лактозы, водо- и жирорастворимых витаминов. В сливочном масле содержатся витамины А, Е, Вь В2, С, D, 3-каротин и др.

Очень важную роль играют содержащиеся в масле лецитин и холестерин.

Холестерин (жироподобное вещество) является исходным веществом для образования желчных кислот; он участвует в образовании надпочечных и половых гормонов, оказывает защитное действие в отношении кровяных телец, может действовать как антитоксин и пр. В крови человека отношение между фосфолипидами (в том числе лецитином) и холестерином примерно 1:1. Содержание холестерина в масле составляет приблизительно 200-240 мг%, лецитина - несколько превышает 200 мг%.

Холестериновый обмен в организме регулируется наличием лецитина, которого в молоке и сливках несколько больше, чем холестерина.

• Однако при выработке масла методом сбивания сливок значительная часть его терялась с пахтой, что нарушало биологическое равновесие холестерин - лецитин.
• При выработке масла методом преобразования высокожирных сливок лецитин в значительной мере сохраняется в масле, которое благодаря этому приобретает ценные диетические свойства.

Содержание в сливочном масле полиненасыщенных жирных кислот, фосфолипидов, витаминов, минеральных веществ и других питательных веществ зависит главным образом от времени года, географической зоны, метода и режимов выработки, вида масла

Количество витаминов особенно снижается в осенне-зимний период. Поэтому целесообразно проводить витаминизацию масла, в частности в результате использования р-каротина, что одновременно улучшает внешний вид масла и повышает его стойкость при хранении.

Сливочное масло характеризуется низкой температурой плавления (27-34 °С) и застывания (18-23 °С), что способствует переходу его в пищеварительном тракте в наиболее удобное для усвоения жидкое состояние.

Это является одним из преимуществ молочного жира, поэтому его рекомендуют больным функциональными расстройствами пищеварительных органов и прежде всего при заболеваниях печени, желчного пузыря, а также для детского питания.

Тема: Технология производства сливочного масла

Маслоделие представляет собой одну из главных сфер молочной промышленности. Сливочное масло – высокопитательная калорийная продукция с содержанием жирной фракции от 55 до 85 %. В его состав входят жиро- и водорастворимые витамины. Масло является обратной эмульсией типа "вода в жире". Такая эмульсия стабильна лишь при уровне жира более 70 %, с учетом этой особенности при изготовлении масла с меньшей жирностью в состав вводят стабилизаторы.

Этапы производства сливочного масла

Производство сливочного масла заключается в химико-физическом выделении из сливок концентрированного жира, однородное распределение его составляющих и пластификация. Разработано две технологии концентрирования жировой фракции сливок: взбиванием в холодном виде и сепарацией в горячем. В соответствии со способом концентрирования на промежуточных этапах технологии работают с масляным зерном либо сливками высокой жирности, значительно отличающимися по индивидуальным характеристикам от сливочного масла. Согласно нормам стандарта сырье для производства сливочного масла представлено молоком.

Линия изготовления масла включает комплексное оборудование приема и хранения сырья (компрессионные помпы, тара, ванны и весовые приборы). Кроме этого имеется оснащение для подогрева и сепарации (пастеризационно-охладительные агрегаты и сепарационные сливкоотделители). Затем в производственной линии идет оборудование для термической обработки сливок (пластинчатые теплообменные и пастеризационно-охладительные агрегаты, тара для созревания сливок). Далее следует комплексное оснащение для сбивания сливочной фракции, промывания, механического воздействия. Завершает линию фасовочный агрегат-автомат.

 Первоначальным этапом технологии производства является приемка молочного сырья, которая включает качественный анализ, инспектирование и сортирование каждой полученной партии. При этом осуществляется осмотр тары, оценивают ее чистоту, целость пломб, особенность наполнения, состояние кольцевых вкладышей под крышками. Молочное сырье перевозится в чистых, стерилизированных изнутри автомобильных цистернах или флягах. Доставленное на предприятие молоко перемешивают, отбирают пробы для проведения органолептической оценки. Биохимический анализ является обязательным этапом процесса производства.

Перед этапом сепарации проводят фильтрацию молока с применением допустимых в пищепроме фильтров. Чрезмерно загрязненное сырье освобождают от примесей в сепараторе-очистителе. При необходимости хранения молока его следует охладить: при 8 °С продолжительность хранения составляет 6 ч., при 4 °С - сутки.

Следующим обязательным этапом схемы производства является сепарирование молока, которое выполняют при 36-39 °С и кислотности 16-20 °Т. Прогревают сырье в проточном трубном нагревателе, при этом пропускная способность нагревателя должна находиться в соответствии с паспортным параметрами сепаратора.

Технологическая схема маслопроизводства предусматривает использование сливок однородной жирности, поскольку в ином случае понадобятся различные режимы взбивания. При оптимальных условиях взбивания длительность маслообразования находится в тесной обратной связи с жировой концентрацией в сливках. Для изготовления сливочного масла необходимая жирность составляет 25-37%. Нормализация сливочной фракции осуществляется добавлением цельного молока. Сам процесс происходит в ванне продолжительной пастеризации.
По окончании сепарации технологическая линия включает этап пастеризации нормализованных сливок в специальной ванне. Режимы сепарирования зависят от времени года. Летом процесс проводят при 85-90 °С на протяжении 15-20 минут, зимой – при 92-95 °С в течение этого же времени. При выборе параметров пастеризации следует брать во внимание уровень кислотности первичных сливок. Пастеризовать разрешается лишь сливки с кислотностью ниже 20 °Т.

Далее линия производства предусматривает этап охлаждения горячих сливок до 4-8 °С за счет заполнения рубашки ванны прохладной водой. Для уменьшения затрат времени на охлаждение сливки равномерно перемешивают.

Любой из методов производства включает этап созревания сливок, обусловленный затвердением жира и возможностью формирования маслянистого зерна при дальнейшем их взбивании. Уровень затвердения жира находится в тесной зависимости от температуры охлаждения и продолжительности выдержки. Чем меньше температурные параметры остужения сливок и длительнее процесс выдерживания, тем лучше уровень жирового затвердения. Длительность сливочной выдержки при определенной температуре соответствует получению оптимального уровня затвердения жира (около 30 %) и равновесному состоянию между разными фракциями жира.

Способы производства

В России производство сливочного масла осуществляется по технологии преобразования сливок высокой жирности. При этом главнейшим фактором приготовления высококачественной продукции является стойкая жироэмульсионная основа. Этап эмульгирования очень важен для качества продукта. Он позволяет достигнуть требуемого уровня эмульгирования жира.Производство масла сливочного методом преобразования состоит в перемене качественных свойств жировых шариков с дальнейшим освобождением и концентрацией жировой фракции при параллельном создании структуры масла. Главными химико-физическими элементами маслообразования являются затвердение жировой фазы, кристаллизация липидов и образование структуры масла.
Сливки высокой жирности представляют собой довольно стабильную эмульсионную среду, жировые шарики которой разделяются водно-белковыми слоями дисперсионного материала. Перемена структуры сливок осуществляется в процессе маслобойки.

B маслообразователе нагретые до высоких температур сливки высокой жирности подвергаются сплошному влиянию низко-положительных температур и активному механическому размешиванию. B ходе этого осуществляется интенсивный распад оболочек жировых шариков и освобождение не застывшей жидкой фазы жира, после чего происходит затвердение и кристаллизация липидов из жидкого жира.
При прерывистом охлаждении (до 20–22 °C и затем до 10-13 °C) выполняется этап раздельно-групповой кристаллизации липидов: первоначально в основном кристаллизируются высокоплавкие, потом – легкоплавкие липиды. Одновременно происходит переход наиболее нестабильных полиморфных видов липидов в стабильные. Затвердение рационального объема жира в оборудовании маслообразователя не осуществляется – продукт на выходе лишь на 12 % состоит из затвердевшего жира. Основное явление затвердения происходит в монолите сливочного масла в ходе термостатирования.

На заводах по производству сливочного масла затвердение жировой фракции осуществляется неоднородно, поскольку молочный жир является смесью липидов с разной температурой затвердения. Некоторое число оболочек жировых шариков в маслообразователе не распадается, кроме этого случается вторичная эмульгация жидкой фазы жира.
Параллельно с затвердением жира в маслообразователе выполняется перемещение прямой эмульсионной фракции в обратную, в ходе чего жидкий жир превращается в непрерывный поток, в котором равномерно распределяются различные компоненты и фазы.

По окончании смешивания, когда объем вышедшего жира становится максимальным, доминирует обратная эмульсионная фаза. O перемене фаз делают вывод по числу свободной жировой фракции или по объему в масляной плазме эмульсионного жира. Перемене фаз сопутствует кристаллизация жировой фазы и полиморфные изменения липидов. В ходе этого полученные жировые кристаллы реагируют между собой и образовывают объемную масляную структуру. Доминирование в ней кристаллизированных или коагуляционных компонентов непосредственно влияет на масляную консистенцию.

Объем, однородность распределения, микродисперсность плазмы и воздушной фракции влияют на механические характеристики и сохранность сливочного масла. Масло, произведенное по технологии преобразования сливок повышенной жирности, отличается высоким уровнем дисперсности и наиболее гомогенной плазмой. В его составе преобладают (выше 90 %) капли радиусом 0,5…10, меньше содержание воздуха и больше объем эмульгированного жира. Степень раздробленности частиц плазмы в большей мере влияет на характер и активность окисления и микробиологической порчи сливочного масла.

Технология производства сливочного масла

Масло сливочное — высококалорийный продукт с приятным вкусом и ароматом. Вырабатывают его из сливок молока коров или буйволиц.

Существует два способа производства масла:

1. сбивание сливок средней жирности (35–38%) в маслоизготовителях;
2. преобразование высокожирных сливок (82,5–83%) в масло.

Поступившее в организацию молоко сепарируют с целью получения сливок.

Технологическая схема производства масла методом сбивания следующая: сортировка и подготовка сливок -> пастеризация -> охлаждение и созревание сливок -> сбивание сливок в масляное зерно –» промывка и механическая обработка масляного зерна –> упаковка и расфасовка масла.

Сливки сортируют по органолептическим показателям и кислотности, нормализуют по жирности и пастеризуют при температуре +85…95 °С.

После пастеризации сливки немедленно охлаждаются. При температуре сливок +1…3 °С – продолжительность созревания летом – 2 ч, зимой – 1 ч, при температуре сливок +4…8 °С – продолжительность созревания летом – 4 ч, зимой – 2 ч.

Согласно заданному режиму производства часть сливок идет на сбивание (для получения сладко-сливочного масла), часть на созревание, т.е. охлаждение сливок с внесенными заквасками до температуры сквашивания (для кисло-сливочного масла).

Сквашивание сливок в зависимости от температуры продолжается 14–16 ч. В первые 3 ч производится перемешивание сливок через каждый час, а затем их оставляют в покое. Конец сквашивания определяют по нарастанию кислотности до 65 °Т в летнее время и 80–85 °Т в зимнее.

Для охлаждения и созревания используют также ванны длительной пастеризации. При быстром охлаждении заквашенных сливок до +5…6 °С процесс созревания можно сократить до 6–8 ч. В процессе созревания отвердевает 40–50% молочного жира.

Для получения масла применяют маслоизготовители периодического действия, в которых происходит сбивание сливок, т.е. получение масляного зерна и пахты, обработка полученного масла.

Сбивание при правильно выбранных условиях должно продолжаться в маслоизготовителях 50–70 мин и заканчиваться при получении масляного зерна 3–5 мм. От величины масляного зерна зависит его способность удерживать пахту.

В целях повышения стойкости и удлинения сроков хранения масла полученное масляное зерно подвергают двойной промывке водой, предварительно удалив из маслоизготовителя пахту. Температура промывной воды должна быть равной температуре пахты, а при второй промывке на 1–2 °С ниже.

Цель обработки масла заключается в получении однородной консистенции с требуемым содержанием влаги, равномерно распределенной в масле. Степень дисперсности влаги в масле зависит от длительности оборотов маслоизготовителя. Содержание влаги в масле не должно превышать 14%. Масло на вид должно быть сухим.

Более эффективно работают маслоизготовители непрерывного действия. В маслоизготовителе сбивают сливки жирностью 38–42%. Созревшие сливки поступают в регулирующий приемный бак, а оттуда в цилиндр-сбиватель, представляющий барабан из нержавеющей стали с рубашкой и циркуляцией холодной воды. В цилиндре с большой скоростью вращается мешалка, которая за 20–30 с взбивает сливки в масляное зерно.

Масляное зерно вместе с пахтой поступает в обрабатывающий цилиндр шнекового типа, состоящий из нескольких камер: для отделения пахты, для промывки и обработки масла.

В первой камере масляное зерно с помощью шнеков отделяется от пахты, которая стекает через фильтр в сифон выхода пахты, затем зерно направляется в камеру промывки масла, где промывается струей холодной воды (+3…5 °С), подаваемой под высоким давлением, и одновременно разрыхляется.

Далее масло шнеками проталкивается в камеру для обработки под вакуумом, где удаляется вода. Готовое масло в виде непрерывной прямоугольной ленты выталкивается шнеком из маслоизготовителя через коническую насадку и направляется в машину для расфасовки в ящики или пачки. При изготовлении любительского масла промывку не проводят.

Поточным способом сливочное масло вырабатывают на трех основных аппаратах – пастеризаторе, сепараторе и маслообразователе:

Схема установки для получения сливочного масла

1 – резервуар с рубашкой и мешалкой; 2 – диспергатор; 3 – насос; 4 – пастеризатор трубчатый; 5 – трехцилиндровый маслообразователь; 6 – автомат фасовки масла

Сначала из свежего молока вырабатывают сливки 35–40%-й жирности. Затем их пастеризуют при температуре +85…86 °С и выше в цетробежном пастеризаторе и направляют в сепаратор для получения высокожирных сливок с содержанием жира 83%.

Полученные высокожирные сливки представляют собой эмульсию жира в воде и не имеют структуры сливочного масла. Для придания такой структуры их обрабатывают в специальных аппаратах — маслообразователях.

proiz-teh.ru

Технология производства масла

При выработке любого вида сливочного масла отмечается большое сходство отдельных операций технологического процесса. В условиях фермских молочных хозяйств более приемлемым является изготовление сладкосливочного масла с массовой долей влаги в нем 16%. Его вырабатывают двух видов: соленое и несоленое на маслоизготовителях прерывного и непрерывного действия. Такое масло можно изготовить и способом преобразования высокожирных сливок.

Технология производства сладкосливочного масла сбиванием на маслоизготовителе прерывного действия включает следующие операции: приемка и сортировка молока, получение сливок, подготовка сливок к сбиванию, сбивание сливок, удаление пахты, промывка масляного зерна, поселка, обработка, фасовка и упаковка, хранение и транспортировка масла.

При приемке и сортировке к молоку предъявляются общие требования в соответствии со стандартом. Молоко каждого сорта должно быть отдельно просепарировано, чтобы получить сливки.

Подготовка сливок к сбиванию заключается в нормализации, пастеризации, охлаждении, проведении физического созревания, подкрашивании сливок.

Пастеризуют нормализованные сливки I сорта при температуре 85...90°С без выдержки. Сливки 2 сорта пастеризуют при температуре 92...95°С.

Охлаждение и физическое созревание сливок. После пастеризации сливки надо как можно быстрее охладить до 4...7°С. При данной температуре происходит массовая кристаллизация глицеридов молочного жира. Охлаждение сливок предотвращает вытапливание свободного жира, при этом лучше сохраняются ароматические вещества, жир переходит из жидкого состояния в твердое, что обеспечивает возможность образования масляного зерна при последующем сбивании сливок. Сливки подвергают физическому созреванию, при котором отвердевает около 50% жира.

Под физическим созреванием понимают выдержку сливок при низкой температуре. В этот период происходят отвердевание молочного жира и физико-химические изменения в оболочках жировых шариков. Для обеспечения оптимального физического созревания сливок рекомендуются следующие режимы: в весенне-летний сезон года температура 4.. 6°С, продолжительность выдержки не менее 5 ч; для осенне-зимнего сезона) — 5...7°С и не менее 7 ч. В период созревания сливки перемешивают 3...4 раза по 3...5 мин. Чтобы придать маслу нормальный желтоватый цвет, сливки подкрашивают каротином.

Заполнение маслоизготовителя. Перед началом работы маслоизготовитель промывают горячим моющим раствором (75...80°С), а затем холодной водой (температура ниже на 2...3°С температуры сливок при сбивании). Холодную воду удаляют из маслоизготовителя перед заполнением его сливками. Стенки маслоизготовителя должны иметь температуру не выше температуры сбиваемых сливок. Если бочка маслоизготовителя деревянная, то ее сначала запаривают, чтобы к стенкам не прилипало масло. Затем наливают моющий раствор (25...30% вместимости бочки), температура которого 95°С, и вращают 3...5 мин. После удаления раствора бочку заполняют горячей водой и вращают 3...5 мин. Далее бочку промывают холодной чистой водой (температура на 2...3°С ниже температуры сбивания сливок). Снаружи маслоизготовитель моют щетками и горячей водой.

Сливки вносят в маслоизготовитель в весенне-летний период температурой 7...12°С, в осенне-зимний — 8..14°С. Бочку маслоизготовителя заполняют сливками примерно на 35...40% ее вместимости. После этого люк маслоизготовителя плотно закрывают и аппарат пускают в работу.

Сбивание сливок продолжается 40...45 мин. В первые 3...5 мин сбивания маслоизготовитель останавливают 1...2 раза и через кран выпускают воздух и газ, выделившийся из сливок.

За ходом сбивания наблюдают через смотровые стекла, находящиеся в торцовой части маслоизготовителя. Удаление пахты и промывка масляного зерна. Убедившись в готовности зерна, открывают кран маслоизготовителя для удаления пахты, процеживая ее через сито с целью задержки мелких зерен. Затем приступают к промывке зерна, чтобы полнее удалить пахту, используя питьевую воду. Промывают масло 2 раза. Берут 50...60% воды от количества сбиваемых сливок, температура первой промывной воды должна быть равна температуре сбиваемых сливок, второй — ниже на 1 ...2°С. Закрыв кран маслоизготовителя, через люк наливают воду, люк закрывают крыш кой, делают 3...4 оборота, а затем воду сливают через кран. Таким же способом производят промывку и второй раз.

При выработке масла из первосортных сливок при строгом соблюдении требований технологии и санитарии масляное зерно можно не промывать. В случае переработки сливок с выраженными привкусами (силосный; нечистый и др.) промывка масляного зерна обязательна.

С помощью воды можно улучшить консистенцию масла. Если масло крошливое, температуру воды для промывки берут на 2°С выше, а если масло мягкое — на 2°С ниже.

Посолка масла.Для посолки масла применяют соль "Экстра", удовлетворяющую требованиям действующего стандарта. Перед употреблением ее прокаливают при температуре 120... 130°С (2. ..4 мин) для уничтожения микроорганизмов. Массовая доля соли в масле должна быть 0,8. ..1%, но не более 1,5%, что соответствует ее концентрации в плазме масла около 9... 12%. Такая высокая концентрация соли угнетает развитие микроорганизмов, чем и объясняется хорошая стойкость соленого масла при хранении.

Обработка масляного зерна. Она преследует цель соединить масляное зерно и получить пласт однородной консистенции, придать маслу определенную структуру, товарный вид, равномерно по всей массе распределить соль и влагу, диспергировать капли воды до минимальных размеров.

Способ и интенсивность обработки масла влияют на стойкость его при хранении. Обработка производится пропусканием масла между вальцами маслоизготовителя Обработку масла производят следующим образом. Через 20..30 мин после поселки кран и люк бочки маслоизготовителя закрывают, включают вальцы, маслоизготовитель медленно вращается в течение 3...5 мин. Как только образуется пласт, кран открывают, чтобы вытекала свободная влага. Когда влага перестает вытекать, останавливают маслоизготовитель, открывают люк и из разных мест пласта берут среднюю пробу, которую анализируют на содержание влаги.

Готовое масло выгружают из маслоизготовителя в тару и направляют на фасовку и упаковку. Освободившийся маслоизготовитель ополаскивают холодной водой, затем на 20...25% заполняют 1%-м горячим (90...95°С) раствором соды и вращают 5...8 мин; удалив раствор, бочку промывают горячей водой.

Перед тем как уложить масло в ящики их осматривают, шероховатости зачищают наждачной бумагой, выстилают пергаментом, кашированной фольгой или полимерной пленкой. Ящики, выстланные пергаментом, вместе с крышкой взвешивают, а затем заполняют маслом. Куски масла массой 3...5 кг кладут в центр ящика и с помощью песта уплотняют. Для предотвращения прилипания масла пест периодически смачивают водой, а затем лишнюю влагу стряхивают. При упаковке необходимо обращать внимание на то, чтобы не было пустот в монолите масла, между маслом и стенками тары, а также пергаментом и стенками тары, так как это может привести к развитию плесени и порче масла при хранении. После заполнения ящика требуемым количеством масла поверхность его выравнивают специальной линейкой и аккуратно закрывают длинным торцовым концом пергамента, затем коротким, после этого боковыми листами, покрывают крышкой и заколачивают гвоздями. Если используют картонные ящики, крышку закрывают и заклеивают специальной бумажной лентой. Упакованные ящики направляют в камеру охлаждения и хранения.

Хранение масла. Упакованное масло как можно быстрее надо охладить. Ящики с маслом укладывают в холодильной камере в 3...4 ряда по высоте в шахматном порядке на расстоянии 30...50 см от стен (между рядами кладут деревянные рейки, чтобы ускорить охлаждение). Температура в хранилище должна быть от 5 до минус 8°С Через сутки, после отвердения масла, ящики укладывают в штабеля в шахматном порядке высотой до восьми штук. Срок хранения масла в заводских условиях не более 10 дней при температуре минус 5°С и ниже, а при плюсовой — не более 3 дней. Относительная влажность воздуха в хранилище допускается не выше 80%. Перед отправкой на базы температура масла должна быть не более 10°С. На холодильниках масло хранят при температуре минус 18°С, если срок хранения его превышает 3 мес.