Санкт-Петербургское государственное бюджетное

профессиональное образовательное учреждение

 «Колледж судостроения и прикладных технологий»

АННОТАЦИИ

РАБОЧИХ ПРОГРАММ

профессионального обучения по программам профессиональной

подготовки, переподготовки и повышения квалификации

для профессии

ОКПР № 18809 «Станочник широкого профиля»

Санкт-Петербург 2016

АННОТАЦИИ

РАБОЧИХ ПРОГРАММ

профессионального обучения по

программам профессиональной подготовки

для профессии

ОКПР № 18809 «Станочник широкого профиля»

Профессиональное обучение направлено на приобретение лицами различного возраста профессиональной компетенции, в том числе для работы с конкретным оборудованием, технологиями, аппаратно-программными и иными профессиональными средствами, получение указанными лицами квалификационных разрядов, классов, категорий по профессии рабочего или должности служащего без изменения уровня образования.

Под профессиональным обучением по программам профессиональной подготовки по профессиям рабочих и должностям служащих понимается профессиональное обучение лиц, ранее не имевших профессии рабочего или должности служащего.

Программа профессиональной подготовки по профессии ОКПР № 18809 «Станочник широкого профиля» состоит из учебного плана, программ общепрофессиональных дисциплин, МДК, учебной и производственной практик, комплекта контрольно-оценочных средств для проведения экзамена квалификационного. Квалификационный экзамен независимо от вида профессионального обучения включает в себя практическую квалификационную работу и проверку теоретических знаний в пределах квалификационных требований, указанных в квалификационных справочниках, и (или) профессиональных стандартов по профессии ОКПР № 18809 «Станочник широкого профиля». К проведению квалификационного экзамена привлекаются представители работодателей, их объединений.

 Все материалы, входящие в учебно-методический комплекс, согласованы с работодателем.

Учебный план составлен в соответствии с рекомендациями ФИРО. Продолжительность профессионального обучения определялась конкретной программой профессионального обучения, которая разрабатывалась и утверждалась на основе установленных квалификационных требований (профессиональных стандартов) колледжем самостоятельно.

План учебного процесса

*Экзамен по теории проводится за счет часов МДК.02.01, выпускная квалификационная работа выполняется за счет часов производственной практики.

Аннотация к рабочей программе учебной дисциплины

«Технические измерения»

В результате изучения общепрофессиональной дисциплины «Технические измерения» обучающийся должен:

уметь:

• анализировать техническую документацию;
• определять предельные отклонения размеров по стандартам, технической документации;
• выполнять расчеты величин предельных размеров и допуска по данным чертежа и определять годность заданных размеров;
• определять характер сопряжения (группы посадки) по данным чертежей, по выполненным расчетам;
• выполнять графики полей допусков по выполненным расчетам;
• применять контрольно-измерительные приборы и инструменты;

знать:

• систему допусков и посадок;
• квалитеты и параметры шероховатости;
• основные принципы калибровки сложных профилей;
• основы взаимозаменяемости;
• методы определения погрешностей измерений;
• основные сведения о сопряжениях в машиностроении;
• размеры допусков для основных видов механической обработки и для деталей, поступающих на сборку;
• основные принципы калибрования простых и средней сложности профилей;
• стандарты на материалы, крепежные и нормализованные детали и узлы;
• наименование и свойства комплектуемых материалов;
• устройство, назначение, правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов;
• методы и средства контроля обработанных поверхностей.

Аннотация к рабочей программе учебной дисциплины

«Техническая графика»

В результате изучения общепрофессиональной дисциплины «Техническая графика» обучающийся должен:

уметь:

• читать и оформлять чертежи, схемы и графики;
• составлять эскизы на обрабатываемые детали с указанием допусков и посадок;
• пользоваться справочной литературой;
• пользоваться спецификацией в процессе чтения сборочных чертежей, схем;
• выполнять расчеты величин предельных размеров и допуска по данным чертежа и определять годность заданных действительных размеров;

знать:

• основы черчения и геометрии;
• требования единой системы конструкторской документации (ЕСКД);
• правила чтения схем и чертежей обрабатываемых деталей;
• способы выполнения рабочих чертежей и эскизов.

Аннотация к рабочей программе учебной дисциплины

«Основы электротехники»

В результате изучения общепрофессиональной дисциплины «Основы электротехники» обучающийся должен:

уметь:

• читать структурные, монтажные и простые принципиальные электрические схемы;
• рассчитывать и измерять основные параметры простых электрических, магнитных и электронных цепей;
• использовать в работе электроизмерительные приборы;
• пускать и останавливать электродвигатели, установленные на эксплуатируемом оборудовании;

знать:

• единицы измерения силы тока, напряжения, мощности электрического тока, сопротивления проводников;
• методы расчета и измерения основных параметров простых электрических, магнитных и электронных цепей;
• свойства постоянного и переменного электрического тока;
• принципы последовательного и параллельного соединения проводников и источников тока;
• электроизмерительные приборы (амперметр, вольтметр), их устройство, принцип действия и правила включения в электрическую цепь;
• свойства магнитного поля;
• двигатели постоянного и переменного тока, их устройство и принцип действия;
• правила пуска, остановки электродвигателей, установленных на эксплуатируемом оборудовании;
• аппаратуру защиты электродвигателей;
• методы защиты от короткого замыкания;
• заземление, зануление.

Аннотация к рабочей программе учебной дисциплины

«Основы материаловедения»

В результате изучения общепрофессиональной дисциплины «Основы материаловедения» обучающийся должен:

уметь:

• выполнять механические испытания образцов материалов;
• использовать физико-химические методы исследования металлов;
• пользоваться справочными таблицами для определения свойств материалов;
• выбирать материалы для осуществления профессиональной деятельности;

знать:

• основные свойства и классификацию материалов, использующихся в профессиональной деятельности;
• наименование, маркировку, свойства обрабатываемого материала;
• правила применения охлаждающих и смазывающих материалов;
• основные сведения о металлах и сплавах;
• основные сведения о неметаллических, прокладочных, уплотнительных и электротехнических материалах, стали, их классификацию.

Аннотация к рабочей программе учебной дисциплины

«Общие основы технологии металлообработки и работ на

металлорежущих станках»

В результате изучения общепрофессиональной дисциплины «Общие основы технологии металлообработки и работ на металлорежущих станках» обучающийся должен:

уметь:

• определять режим резания по справочнику и паспорту станка;
• рассчитывать режимы резания по формулам, находить требования к режимам по справочникам при разных видах обработки;
• составлять технологический процесс обработки деталей, изделий на металлорежущих станках;
• оформлять техническую документацию;

знать:

• основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы;
• правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка;
• общие сведения о проектировании технологических процессов изготовления деталей и режимов обработки;
• принцип базирования;
• порядок оформления технической документации;
• основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин;
• наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений;
• устройство, кинематические схемы и принцип работы, правила подналадки металлообрабатывающих станков различных типов;
• правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности станков токарной, фрезерной, расточных и шлифовальной группы;
• назначение и правила применения режущего инструмента;
• углы, правила заточки и установки резцов и сверл;
• назначение и правила применения, правила термообработки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, с пластинками твердых сплавов или керамическими, его основные углы и правила заточки и установки;
• грузоподъемное оборудование, применяемое в металлообрабатывающих цехах;
• основные направления автоматизации производственных процессов.

Аннотация к рабочей программе профессионального модуля

Обработка деталей на металлорежущих станках различного вида и типа (сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных шпоночных и шлифовальных)

Рабочая программа профессионального модуля включает разделы:

1. Паспорт рабочей программы профессионального модуля

2. Результаты освоения профессионального модуля

3. Структура и содержание профессионального модуля

4. Условия реализации программы профессионального модуля

5. Контроль и оценка результатов освоения профессионального модуля (вида профессиональной деятельности)

В результате изучения профессионального модуля обучающийся должен:

иметь практический опыт:

• обработки заготовок, деталей на универсальных сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных, шпоночных и шлифовальных станках при бесцентровом шлифовании, токарной обработке, обдирке, сверлении отверстий под смазку, развертывание поверхностей, сверлении, фрезеровании;
• наладки обслуживаемых станков;
• проверки качества обработки деталей;

уметь:

• выполнять работы по обработке деталей на сверлильных, токарных, фрезерных, шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости, с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера;
• выполнять сверление, рассверливание, зенкование сквозных и гладких отверстий в деталях, расположенных в одной плоскости, по кондукторам, шаблонам, упорам и разметке на сверлильных станках;
• нарезать резьбы диаметром свыше 2 мм и до 24 мм на проход и в упор на сверлильных станках;
• нарезать наружную и внутреннюю однозаходную треугольную, прямоугольную и трапецеидальную резьбу резцом, многорезцовыми головками;
• нарезать наружную, внутреннюю треугольную резьбу метчиком или плашкой на токарных станках;
• нарезать резьбы диаметром до 42 мм на проход и в упор на сверлильных станках;
• выполнять обработку деталей на копировальных и шпоночных станках и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости;
• фрезеровать плоские поверхности, пазы, прорези, шипы, цилиндрические поверхности фрезами;
• выполнять установку и выверку деталей на столе станка и в приспособлениях;
• фрезеровать прямоугольные и радиусные наружные и внутренние поверхности уступов, пазов, канавок, однозаходных резьб, спиралей, зубьев шестерен и зубчатых реек;
• выполнять установку сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах, прокладках, тисках различных конструкций, на круглых поворотных столах, универсальных делительных головках с выверкой по индикатору;
• выполнять установку крупных деталей сложной конфигурации, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях;
• выполнять наладку обслуживаемых станков;
• выполнять подналадку сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков;
• управлять подъемно-транспортным оборудованием с пола;
• выполнять строповку и увязку грузов для подъема, перемещения, установки и складирования;
• фрезеровать открытые и полуоткрытые поверхности различных конфигураций и сопряжений, резьбы, спирали, зубья, зубчатые колеса и рейки;
• шлифовать и нарезать рифления на поверхности бочки валков на шлифовально-рифельных станках;
• выполнять сверление, развертывание, растачивание отверстий у деталей из легированных сталей, специальных и твердых сплавов;
• нарезать всевозможные резьбы и спирали на универсальных и оптических делительных головках с выполнением всех необходимых расчетов;
• фрезеровать сложные крупногабаритные детали и узлы на уникальном оборудовании;
• выполнять шлифование и доводку наружных и внутренних фасонных поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрических поверхностей с труднодоступными для обработки и измерения местами;
• выполнять шлифование электрокорунда;

знать:

• кинематические схемы обслуживаемых станков;
• принцип действия однотипных сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков;
• правила заточки и установки резцов и сверл;
• виды фрез, резцов и их основные углы;
• виды шлифовальных кругов и сегментов;
• способы правки шлифовальных кругов и условия их применения;
• устройство, правила подналадки и проверки на точность сверлильных, токарных, фрезерных, копировально-шпоночно-фрезерных и шлифовальных станков различных типов;
• элементы и виды резьб;
• характеристики шлифовальных кругов и сегментов;
• форму и расположение поверхностей;
• правила проверки шлифовальных кругов на прочность;
• способы установки и выверки деталей;
• правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и марки шлифовальных станков.

Характеристика выполняемых работ, включенных в программы учебной и производственной практик

Характеристика выполняемых работ.

Обработка деталей на сверлильных, токарных и фрезерных станках по 12 - 14 квалитетам, на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 11 квалитету с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Сверление, рассверливание, зенкование сквозных и гладких отверстий в деталях, расположенных в одной плоскости, по кондукторам, шаблонам, упорам и разметке на сверлильных станках. Нарезание резьбы диаметром свыше 2 мм и до 24 мм на проход и в упор на сверлильных станках. Нарезание наружной, внутренней треугольной резьбы метчиком или плашкой на токарных станках. Фрезерование плоских поверхностей, пазов, прорезей шипов, цилиндрических поверхностей фрезами. Установка и выверка деталей на столе станка и в приспособлениях.

Примеры работ

1. Автонормали крепежные - бесцентровое шлифование.

2. Баллоны и фитинги - токарная обработка.

3. Болты, гайки, пробки, штуцера, краны - фрезерование граней под ключ.

4. Валы длиной до 1500 мм - обдирка.

5. Вкладыши - сверление отверстий под смазку.

6. Воротки и клуппы - токарная обработка.

7. Втулки для кондукторов - токарная обработка с припуском на шлифование.

8. Гайки нормальные - зенкование отверстий.

9. Детали металлоконструкций малогабаритные - фрезерование.

10. Ключи торцовые наружные и внутренние - токарная обработка.

11. Кольца в сборе с валом - сверление отверстий под шплинты.

12. Метчики ручные и машинные - фрезерование стружечных канавок.

13. Оси, оправки - бесцентровое шлифование.

14. Петли - фрезерование шарниров.

15. Пробки, шпильки - токарная обработка.

16. Прокладки - фрезерование торцов и скосов.

17. Ролики подшипников всех типов и размеров - предварительное шлифование торцов.

18. Скользуны боковые тележек подвижного состава - фрезерование.

19. Ступицы коленчатого вала - протягивание шпоночной канавки.

20. Угольники установочные - шлифование.

21. Фрезы и сверла с коническим хвостом - фрезерование лопаток.

22. Шланги и рукава воздушные тормозные - обдирка верхнего слоя резины.

23. Штифты цилиндрические - бесцентровое шлифование.

АННОТАЦИИ

РАБОЧИХ ПРОГРАММ

профессионального обучения по программам  

профессиональной переподготовки

для профессии

ОКПР № 18809 «Станочник широкого профиля»

Под профессиональным обучением по программам переподготовки рабочих и служащих понимается профессиональное обучение лиц, уже имеющих профессию рабочего, профессии рабочих или должность служащего, должности служащих, в целях получения новой профессии рабочего или новой должности служащего с учетом потребностей производства, вида профессиональной деятельности.

Программа профессиональной переподготовки по профессии ОКПР № 18809 «Станочник широкого профиля» состоит из учебного плана, программ общепрофессиональных дисциплин, МДК, учебной и производственной практик, комплекта контрольно-оценочных средств для проведения экзамена квалификационного.

План учебного процесса

*Экзамен по теории проводится за счет часов МДК.02.01, выпускная квалификационная работа выполняется за счет часов производственной практики.

АННОТАЦИИ

РАБОЧИХ ПРОГРАММ

профессионального обучения по программам  

повышения квалификации

для профессии

ОКПР № 18809 «Станочник широкого профиля»

Под профессиональным обучением по программам повышения квалификации рабочих и служащих понимается профессиональное обучение лиц, уже имеющих профессию рабочего, профессии рабочих или должность служащего, должности служащих, в целях последовательного совершенствования профессиональных знаний, умений и навыков по имеющейся профессии рабочего или имеющейся должности служащего без повышения образовательного уровня.

Программа повышения квалификации по профессии ОКПР № 18809 «Станочник широкого профиля» состоит из учебного плана, программ общепрофессиональных дисциплин, МДК, учебной и производственной практик, комплекта контрольно-оценочных средств для проведения экзамена квалификационного.

План учебного процесса

*Экзамен по теории проводится за счет часов МДК.01.01, выпускная квалификационная работа выполняется за счет часов производственной практики.

Итоговый тест

для проверки теоретических знаний в пределах квалификационных требований по профессии ОКПР № 18809 «Станочник широкого профиля»

Блок А

Блок Б.

ТЕСТОВЫЕ ЗАДАНИЯ

1. Уступом называется:

• выемка, ограниченная двумя взаимно перпендикулярными плоскостями, образующими ступень;
• выемка в детали, ограниченная плоскостями;
• выемка, ограниченная двумя взаимно параллельными плоскостями, образующими ступень.

2.  Для обработки паза следует выбирать диаметр дисковой фрезы:

• максимально возможный;
• минимально возможный;
• равный половине обрабатываемого паза.

3. Дисковые пазовые фрезы имеют зубья:

• на конический части;
• на цилиндрической части;
• на конической и цилиндрической частях.

4. Замкнутые шпоночные пазы обрабатывают фрезой:

• шпоночной;
• концевой и дисковой;
• шпоночной и концевой.

5. Какое приспособление применяется для закрепления тройника при фрезеровании:

• машинные тиски;
• призма;
• угловая плита.

6. Концевые фрезы бывают:

• с цилиндрическим хвостиком;
• с цилиндрическим и коническим хвостиками;
• с коническим хвостиком.

7. Прорезание пазов - это:

• процесс полного отделения одной части материала от целого прутка режущим инструментом;
• процесс образования одного или нескольких мерных узких прорезей в заготовке режущим инструментом;
• процесс полного разделения целого прутка на равные или неравные части режущим инструментом.

8. Каким измерительным инструментом контролируют глубину уступа:

• глубиномер;
• микрометр;
• калибр-пробка.

9. Сталями называют железоуглеродистые сплавы, содержание углеродов в которых:

• не превышает 2,14%;
• более 2,14%;
• более 4,3%.

10. Выберите допустимые скорости резания для углеродистых и легированных сталей из предложенных:

• 10-15 м/мин;
• 20-15 м/мин;
• не более 40-50 м/мин.

11. Допустимое содержание серы (S) и фосфора (P) в качестве стали:

• S = 0,05 и Р = 0,04%;
• S = 0,04 и Р = 0,035%;
• S = 0,025 и Р = 0,025%.

         12. Назначение размерного параметра шероховатости, обозначаемого Ra:

• отражает среднее арифметическое отклонение профиля;
• отражает высоту неровностей профиля по 10 точкам;
• отражает наибольшую высоту неровности профиля.