Министерство образования Московской области

Государственное бюджетное профессиональное образовательное   учреждение

Московской области «Электростальский колледж»

                                                                                                              УТВЕРЖДАЮ

                                                                 Директор

_______________ Л.А.Виноградова

« 29 » август 2019 г.

  РАБОЧАЯ  ПРОГРАММА

УЧЕБНОЙ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ

ПРАКТИКИ

Профессия среднего профессионального

образования

                 15.01.35  Мастер слесарных работ

базовой   подготовки

              Форма обучения очная

СОГЛАСОВАНО

Предприятие работодателя:

АО «Завод по производству товаров

народного потребления «ДЕБЮТ»

Представитель работодателя:

В.В.Брулинский, руководитель                           _______

                                                                   подпись

М.П

                                                                 г.о.Электросталь, 2019г

Рабочая программа учебной и производственной практики  разработана на основе:

1. Федерального государственного образовательного стандарта по профессии среднего профессионального образования 15.01.35 Мастер слесарных работ,   утвержденного приказом Министерства образования и науки Российской Федерации 9 декабря 2016 г. N 1576, зарегистрированного Министерством юстиции Российской Федерации

23 декабря 2016 г., № 44908.;

2. Учебного плана по профессии 15.01.35 Мастер слесарных работ, квалификация «слесарь-инструментальщик», «слесарь механосборочных работ», «слесарь-ремонтник», утвержденного  12.02.2019г, приказ  № 46-о;

3. Примерной основной образовательной программы (ФГОС СПО по ТОП-50).

      Автор программы: Медведева Галина Титовна,                      мастер п/о,  _____________

         Фамилия И.О.,                                      должность,               подпись

Рабочая программа рассмотрена на заседании предметно-цикловой  комиссии  машиностроительных дисциплин

Протокол заседания № 6 от «12 » февраля .2019 г.

Председатель предметно-цикловой   комиссии машиностроительных дисциплин

Рассолова Наталья Алексеевна__________________  

  Фамилия И.О.,                                              подпись

СОДЕРЖАНИЕ ПРОГРАММЫ

1. Пояснительная записка                                                                         4 стр.

2. Содержание рабочей программы                                                       13 стр.

3. Формы промежуточной аттестации                                                   19 стр.

4. Требования к качеству профессиональной подготовки                   20 стр.

5. Информационное обеспечение обучения                                           31 стр.

Пояснительная записка

1. Область применения программы

Рабочая  программа учебной и производственной практики (далее УП и ПП) – является частью программы подготовки квалифицированных рабочих, служащих, разработанной на  основании  федерального государственного образовательного стандарта среднего профессионального образования утвержденного приказом Министерства образования и науки РФ от N 1576 от  09.12. 2016 г (регистрационный N 44908 от 23. 12. 2016г.)

        Рабочая  программа  разработана на основе рабочих программ профессиональных модулей по данной профессии,  для освоения практического опыта и умений в области профессиональной деятельности выпускников.

ПМ.01 Слесарная обработка деталей, изготовление, сборка и ремонт приспособлений, режущего и измерительного инструмента,

ПМ.02 Сборка, регулировка и испытание сборочных единиц, узлов и механизмов машин, оборудования, агрегатов механической, гидравлической, пневматической частей изделий машиностроения,

ПМ.03 Техническое обслуживание и ремонт узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин, включающих:

УП.01 – 138 часов;  УП.02 – 72 часа;  УП.03 –72 часа;

ПП.01 – 108 часов;  ПП.02 –288 часов; ПП.03 –360 часов.

ВСЕГО:1038 часов.

                                               Профессиональная характеристика 
                                Профессия СПО 15.01.35 Мастер слесарных работ

Квалификации  по Общероссийскому классификатору профессий рабочих, должностей служащих и тарифных разрядов:
            слесарь-инструментальщик (3-4разряд);
            слесарь механосборочных работ (3-4разряд);
            слесарь-ремонтник (3-4разряд).
 
2. Назначение профессии. Слесарь выполняет обработку металлов резанием с помощью слесарного инструмента, сборку, регулировку, испытание узлов и механизмов различного оборудования, диагностирование и ремонт промышленного (технологического) оборудования, инструмента, приспособлений.
3. Квалификация. В соответствии с Перечнем профессий СПО профессия Мастер слесарных работ относится к 3-ей ступени квалификации и предполагает получение среднего (полного) общего образования.

1.2. Цели и задачи учебной и производственной практики – требования к результатам освоения программы:

Цели и задачи учебной практики.

 С целью овладения видами профессиональной деятельности по профессии обучающийся в ходе освоения учебной практики должен иметь практический опыт:

специализация на выполнение отдельных видов работ;

освоение прогрессивной технологии и передовых методов труда;

освоение обработки на металлорежущих станках  (сверлильных, фрезерных,

токарных и шлифовальных);

освоение методов обработки на станках с числовым программным управлением (ЧПУ) и манипуляторах (роботы);

овладение технологией обработки деталей и заготовок на них, специальными и универсальными приспособлениями и режущим инструментом;

изучение производственно-технической и технологической документации;

освоение контрольно-измерительного инструмента и правильное его использование;

формирование профессионального интереса и потребности в творческой  

Рабочая программа  практики разработана на основе рабочих программ профессиональных модулей

Цели и задачи производственной практики.

Целью производственной практики является подготовка обучающихся к самостоятельной  работе по осваиваемой профессии  15.01.35 Мастер слесарных работ а также совершенствование знаний и практических умений, полученных обучающимися в процессе производственного обучения, освоения производственных навыков и умений.

Производственная  практика является обязательным разделом основной профессиональной образовательной программы по профессии 15.01.35 с базовой подготовкой в части освоения основного вида профессиональной деятельности (ВПД). Обучающийся по профессии Мастер слесарных работ готовится к следующим видам деятельности:

Слесарная обработка деталей, изготовление, сборка и ремонт приспособлений, режущего и измерительного инструмента;

Сборка, регулировка и испытание сборочных единиц, узлов и механизмов машин, оборудования, агрегатов механической, гидравлической, пневматической частей изделий машиностроения.;

Техническое  обслуживание и ремонт узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин  и соответствующих профессиональных компетенций (ПК):

ВД 1 Слесарная обработка деталей, изготовление, сборка и ремонт приспособлений, режущего и измерительного инструмента:

ПК 1.1. Выполнять подготовку рабочего места, заготовок, инструментов, приспособлений для изготовления режущего и измерительного инструмента в соответствии с производственным заданием с соблюдением требований охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правил организации рабочего места.

ПК 1.2. Выполнять слесарную и механическую обработку деталей приспособлений, режущего и измерительного инструмента в соответствии с производственным заданием с соблюдением требований охраны труда.

ПК 1.3. Выполнять пригоночные слесарные операции при изготовлении деталей приспособлений, режущего и измерительного инструмента в соответствии с производственным заданием с соблюдением требований охраны труда.

ПК 1.4. Выполнять сборку и регулировку приспособлений, режущего и измерительного инструмента в соответствии с производственным заданием с соблюдением требований охраны труда.

ВД.2 Сборка, регулировка и испытание сборочных единиц, узлов и механизмов машин, оборудования, агрегатов механической, гидравлической, пневматической частей изделий машиностроения.

ПК 2.1. Подготавливать оборудование, инструменты, рабочее место для сборки и смазки узлов и механизмов средней и высокой категории сложности, механической, гидравлической, пневматической частей изделий машиностроения в соответствии с производственным заданием с соблюдением требований охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правил организации рабочего места.

ПК 2.2. Выполнять сборку, подгонку, соединение, смазку и крепление узлов и механизмов машин, оборудования, агрегатов с помощью ручного и механизированного слесарно-сборочного инструмента в соответствии с производственным заданием с соблюдением требований охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности.

ПК 2.3. Выполнять испытание собираемых или собранных узлов и агрегатов на специальных стендах.

ПК 2.4. Выполнять выявление и устранение дефектов собранных узлов и агрегатов.

ВД.3 Техническое обслуживание и ремонт узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин.

ПК 3.1. Подготавливать рабочее место, инструменты и приспособления для ремонтных работ в соответствии с производственным заданием с соблюдением требований охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правил организации рабочего места.

ПК 3.2. Выполнять ремонт узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин с соблюдением требований охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности.

ПК 3.3. Осуществлять техническое обслуживание узлов и механизмов отремонтированного оборудования, агрегатов и машин

ПП  проводится на завершающем этапе обучения, на рабочих местах в организациях и предприятиях различных организационно-правовых форм на основе прямых договоров, заключаемых между организациями, предприятиями и ГБОУ МО «Электростальский колледж». Во время производственной практики обучающиеся самостоятельно выполняют работы, характерные для соответствующей профессии и уровня квалификации.

Руководство производственной практикой учебной группы осуществляет  мастер производственного обучения, который несет ответственность за выполнение программы практики.

Руководителем производственной практики непосредственно на предприятии является лицо, назначенное приказом руководителя предприятия из числа инженерно-технических работников или опытных высококвалифицированных рабочих.

С обучающимися обязательно проводится инструктаж по технике безопасности,  электробезопасности и пожарной безопасности непосредственно на предприятии, т. е. на рабочем месте практиканта.

Во время прохождения производственной практики обучающийся ведет дневник учета выполненных работ за каждый рабочий день. Руководитель практики от предприятия должен оценивать ежедневную работу обучающегося и выставлять соответствующую оценку в дневник. По окончании практики обучающемуся выдается производственная характеристика, где дается оценка уровня профессиональных качеств.

Результаты освоения программы УП и ПП

Результатом освоения программы производственной  практики является овладение обучающимися видом профессиональной деятельности Мастер слесарных работ, в том числе профессиональными (ПК) и общими (ОК) компетенциями:

В результате освоения программы   обучающийся должен:

иметь практический опыт:

• слесарной обработки деталей, приспособлений, режущего и измерительного инструмента;
• сборки приспособлений, режущего и измерительного инструмента;
• ремонта приспособлений, режущего и измерительного инструмента;
• разборки и сборки узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин;
• ремонта узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин;
• испытания узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин.
• обеспечения безопасности работ;
• выполнения разборки, ремонта, сборки и испытания узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин;
• выполнения слесарной обработки деталей;
• выполнения промывки, чистки, смазки деталей и снятия залива;
• выполнения работы с применением пневматических, электрических инструментов и на сверлильных станках;
• выполнение шабрения деталей с помощью механизированного инструмента;
• сборки сборочных единиц, узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин;
• выполнения регулировки и испытания сборочных единиц, узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин;

Уметь:

• обеспечивать безопасность работ;
• выполнять слесарную обработку деталей с применением универсальной оснастки;
• выполнять сборку приспособлений, режущего и измерительного инструмента;
• выполнять ремонт приспособлений, режущего и измерительного инструмента;
• выполнять закалку простых инструментов;
• нарезать резьбы метчиками и плашками с проверкой по калибрам;
• изготавливать и выполнять доводку термически не обработанных шаблонов, лекал и скоб под закалку;
• изготавливать и ремонтировать инструмент и приспособления различной сложности прямолинейного и фигурного очертания (резцы фасонные, фрезы наборные, развертки разжимные, штангенциркули, штампы, кондукторы и шаблоны);
• изготавливать, регулировать, ремонтировать крупные сложные и точные инструменты и приспособления (специальные и делительные головки, пресс-формы, штампы, кондукторы, измерительные приспособления, шаблоны) с большим числом связанных между собой размеров, требующих обработки по 6-7 квалитетам;
• изготавливать сложный и точный инструмент и приспособления с применением специальной технической оснастки и шаблонов;
• изготавливать и ремонтировать точные и сложные инструменты и приспособления (копиры, вырезные и вытяжные штампы, пуансоны, кондукторы);
• выполнять разметку и вычерчивать фигурные детали (изделия);
• выполнять доводку инструмента и рихтовку изготавливаемых изделий;
• выполнять доводку, притирку и изготовление деталей фигурного очертания по 8- 10 квалитетам с получением зеркальной поверхности;
• выполнять доводку, притирку и изготовление деталей с фигурными очертаниями по 5 квалитету и параметру шероховатости Ra 0,16-0,02;
• проверять приспособления и штампы в условиях эксплуатации;
• изготавливать приспособления для ремонта и сборки;
• выполнять ремонт футерованного оборудования и оборудования, изготовленного из защитных материалов и ферросилиция;
• выполнять такелажные работы при перемещении грузов с помощью простых грузоподъёмных средств и механизмов, управляемых с пола, и специальных приспособлений;
• составлять дефектные ведомости на ремонт;
• выполнять разборку, ремонт и сборку узлов и оборудования в условиях напряжённой и плотной посадок;
• выполнять сборку и регулировку простых узлов и механизмов;
• выполнять слесарную обработку и пригонку деталей с применением универсальных приспособлений;
• выполнять сборку узлов и механизмов средней сложности с применением * специальных приспособлений;
• выполнять сборку деталей под прихватку и сварку;
• выполнять резку заготовок из прутка и листа на ручных ножницах и ножовках;
• выполнять снятие фасок;
• сверлить отверстия по разметке, кондуктору на простом сверлильном станке, а также пневматическими машинками;
• нарезать резьбы метчиками и плашками;
• выполнять разметку простых деталей;
• соединять детали и узлы пайкой, клеями, болтами и холодной клепкой;
• выполнять разметку, шабрение, притирку деталей и узлов средней сложности;
• выполнять элементарные расчёты по определению допусков, посадок и конусности;
• выполнять пайку различными припоями;
• выполнять сборку сложных машин, агрегатов и станков под руководством слесаря более высокой квалификации;
• управлять подъёмно-транспортным оборудованием с пола;
• выполнять строповку и увязку грузов для подъёма, перемещения;
• выполнять установку и складирование;
• выполнять разделку внутренних пазов, шлицевых соединений эвольвентных и простых;
• выполнять монтаж трубопроводов, работающих под давлением воздуха и агрессивных спецпродуктов;
• выполнять статическую и динамическую балансировку узлов машин и деталей сложной конфигурации на специальных балансировочных станках;
• устранять дефекты, обнаруженные при сборке и испытании узлов, агрегатов, машин;
• запрессовывать детали на гидравлических и винтовых механических прессах;
• участвовать в монтаже и демонтаже испытательных стендов, в сборке, регулировке и испытании сложных экспериментальных и уникальных машин под руководством слесаря более высокой квалификации;
• выполнять сборку, регулировку и отладку сложных машин, контрольно- измерительной аппаратуры, пультов и приборов, уникальных прецизионных агрегатов и машин, подборку и сборку крупногабаритных и комбинированных подшипников;
• испытывать сосуды, работающие под давлением, а также испытывать на глубокий вакуум;
• выполнять снятие необходимых диаграмм и характеристик по результатам испытания и сдачу машин ОТК;
• проводить испытания собранных узлов и механизмов на стендах и прессах гидравлического давления, на специальных установках;
• собирать, регулировать и испытывать узлы и механизмы средней сложности;
• устранять дефекты, обнаруженные при сборке и испытании узлов и механизмов;
• выполнять регулировку зубчатых передач с установкой заданных чертежом и техническими условиями боковых и радиальных зазоров;
• выполнять статическую и динамическую балансировку различных деталей простой конфигурации на специальных балансировочных станках с искровым диском, призмах и роликах;
• выполнять сборку, регулировку и испытание сложных узлов агрегатов, машин и станков;
• выполнять притирку и шабрение сопрягаемых поверхностей сложных деталей и узлов;
• выполнять монтаж и демонтаж испытательных стендов;
• проверять сложное уникальное и прецизионное металлорежущее оборудование на точность и соответствие техническим условиям;
• выполнять монтаж трубопроводов, работающих под высоким давлением воздуха (газа) и спецпродуктов;
• выполнять статическую и динамическую балансировку деталей и узлов сложной конфигурации;

Знать:

• знать технику безопасности при работе;
• основные приёмы выполнения работ по разборке, ремонту и сборке простых узлов и механизмов, оборудования, агрегатов и машин;
• назначение, устройство универсальных приспособлений и правила применения слесарного и контрольно-измерительных инструментов;
• основные механические свойства обрабатываемых материалов;
• систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости;
• наименование, маркировку и правила применения масел, моющих составов, металлов и смазок;
• квалитеты и параметры шероховатости, и обозначение их на чертежах;
• принцип работы сверлильных станков;
• правила установки припусков для дальнейшей доводки с учётом деформации металла при термической обработке;
• элементарные геометрические и тригонометрические зависимости и основы технического черчения;
• устройство применяемых металлообрабатывающих станков различных типов;
• правила применения доводочных материалов;
• припуски для доводки с учётом деформации металла при термической обработке;
• состав, назначение и свойства доводочных материалов;
• свойства инструментальных и конструкционных сталей различных марок;
• влияние температуры детали на точность измерения;
• способы термической обработки инструментальных и конструкционных сталей;
• способы определения качества закалки и правки обрабатываемых деталей;
• приёмы разметки и вычерчивания сложных фигур;
• деформацию, изменения внутренних напряжений и структуры металлов при термообработке, способы их предотвращения и устранения;
• конструктивные особенности сложного специального и универсального инструмента и приспособлений;
• все виды расчётов и геометрических построений, необходимых при изготовлении сложного инструмента, деталей и узлов;
• способы термообработки точного контрольного инструмента и применяемых материалов;
• технические условия на собираемые узлы и механизмы;
• наименование и назначение рабочего инструмента;
• способы устранения деформаций при термической обработке и сварке;
• причины появления коррозии и способы борьбы с ней;
• правила разметки простых и сложных деталей и узлов;
• устройство и принцип работы собираемых узлов, механизмов и станков, технические условия на их сборку;
• механические свойства обрабатываемых металлов и влияние термической обработки на них;
• виды заклепочных швов и сварных соединений и условий обеспечения их прочности;
• состав туго- и легкоплавких припоев, флюсов, протрав и способы их приготовления;
• правила заточки и доводки слесарного инструмента;
• квалитеты и параметры шероховатости;
• способы разметки деталей средней сложности;
• конструкцию, кинематическую схему и принцип работы собираемых узлов, механизмов, станков, приборов, агрегатов и машин;
• принципы взаимозаменяемости деталей и узлов;
• способ термообработки и доводки сложного слесарного инструмента;
• устройство ремонтируемого оборудования; назначение и взаимодействие основных узлов и механизмов;
• устройство ремонтируемого оборудования; назначение и взаимодействие основных узлов и механизмов;
• технологическую последовательность разборки, ремонта и сборки оборудования, агрегатов и машин;
• правила строповки, подъёма, перемещения грузов;
• правила эксплуатации грузоподъёмных средств и механизмов, управляемых с пола;
• устройство, конструктивные особенности ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин;
• правила регулирования машин;
• способы устранения дефектов в процессе ремонта, сборки и испытания оборудования, агрегатов и машин;
• способы разметки и обработки несложных различных деталей;
• геометрические построения при сложной разметке;
• свойства кислотоупорных и других сплавов;
• основные положения планово-предупредительного ремонта оборудования;
• технические условия на ремонт, сборку, испытание и регулирование и на правильность установки оборудования, агрегатов и машин;
• технологический процесс ремонта, сборки и монтажа оборудования;
• правила испытания на статическую и динамическую балансировку машин;
• способы определения преждевременного износа деталей, способы восстановления и упрочнения изношенных деталей и нанесения защитного покрытия;
• сдачу и приёмку собранных узлов машин и агрегатов и их эксплуатационные данные;
• приёмы сборки и регулировки машин и режимы испытаний;
• меры предупреждения деформаций деталей;
• правила проверки станков.

                  Содержание рабочей программы учебной практики

          Количество часов на освоение производственной практики:

                            СОДЕРЖАНИЕ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ  ПРАКТИКИ

Формы промежуточной аттестации (по итогам практики).

 -Самостоятельное выполнение практической квалификационной работы, соответствующей  требованиям квалификационной характеристики для данного уровня квалификации по осваиваемой профессии (разряда, категории и т.п.)

-Собеседование  с обучающимися  на заседании комиссии  для определения соответствия его знаний требованиям квалификационной характеристики.

- Выполнение работ оценивается в соответствии с «Критериями оценивания  по учебной практике » в баллах по пятибалльной системе.

Критерии оценок учебной практики.

Отметка «5»:

-безошибочное, уверенное и вполне самостоятельное выполнение всех приёмов и методов операции;

-правильная и качественная организация труда и рабочего места перед      работой, во время работы и после её окончания;

-соблюдение правил по охране труда.  

        Отметка «4»:

-правильное и самостоятельное выполнение основных приёмов и методов операции при наличии несущественных недочетов;

-соответствие  выполненного изделия техническим требованиям;

 -соблюдение правил организации труда, рабочего места, безопасности при наличии единичных нарушений;

Отметка «3»:

-выполнение приемов операции с нарушениями, не приводящими  к

браку, затруднения в пользовании инструментом или оборудованием;

-недочеты и отступления от требований в пределах нормы;

-недочеты в организации труда и рабочего места, затруднения в пользовании технологической картой, нарушения в организации труда, исправляемые по замечанию мастера,  

Отметка«2»:                                                                                                                                

 -грубые нарушения в приемах и способах выполнения операции;

-брак в работе;

-существенные недостатки в организации труда и рабочего места.

Требования к качеству профессиональной подготовки

Требования к результатам обучения  являются основным компонентом (ПК), проверяемым при оценке качества подготовки выпускников по профессии. Выполнение этих требований служит основанием для выдачи выпускникам документов Государственного образца об уровне образования и квалификации.

Тарификация работ  производится на основе тарифно-квалификационных характеристик профессии рабочих, представленных в ЕТКС

 КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

1.Слесарь – ремонтник — 2 разряда

Характеристика работ:

Разборка, ремонт, сборка и испытание простых узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин. Ремонт простого оборудования, агрегатов и машин, а также средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации. Слесарная обработка деталей по 12-14 квалитетам. Промывка, чистка, смазка деталей  и снятие залива. Выполнение работ с применением пневматических, электрических инструментов и на сверлильных станках.  Шабрение деталей с помощью механизированного инструмента. Изготовление простых приспособлений для ремонта и сборки.

Должен уметь:

1. Производить слесарную обработку деталей по 12 — 14 квалитетам.
2.Промывать, чистить, смазывать детали и снимать заливы.
3.Выполнять работы с применением пневматических, электрических инструментов и на сверлильных станках.
4. Шабрение деталей с помощью механизированного инструмента
5. Изготовление простых приспособлений для ремонта и сборки.
6. Соблюдать требования правил охраны труда

Должен знать:

1 .Основные приёмы выполнения работ по разборке, ремонту и сборке простых узлов и механизмов, оборудования, агрегатов и машин.
2. Назначение и правила применения слесарного и контрольно — измерительного инструмента.
3.Основные механические свойства обрабатываемых материалов.
4. Основные понятия о допусках и посадках, квалитетах и параметрах шероховатости. 5.Наименование, маркировку и правила применения масел, моющих составов, металлов и смазок. 6. Инструкции и положения по охране труда:
ИОТ «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках».
ИОТ «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования».
ИОТ «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками»
ИОТ «Работа с абразивным инструментом»
П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС»
П-ОТ «Защита от падений»
П -ОТ «Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки»
Программа «Защитные ограждения оборудования»

Примеры работ:

1.Болты, гайки, шпильки — опиливание, пригонка резьбы, смена их и крепление.

 2.Вентили запорные для воздуха, масла и воды — установка с пригонкой по месту.                                                                                                  

3.Насосы поршневые — ремонт, установка.

4.Прокладки — изготовление.

5.Маслоохладители - разборка, ремонт, сборка.

6.Насосы поршневые - ремонт, установка.

7 Оборудование - нейтрализация от кислых и щелочных сред.

8.Ограждения - снятие и установка.

9.Редукторы галтовочных барабанов - разборка, ремонт и сборка.

10.Сетки металлические - замена, изготовление, ремонт.

11.Точила наждачные и пылесосы к ним - ремонт, сборка, замена и правка абразивных кругов.

Слесарь-ремонтник — 3 разряда

Характеристика работ: Разборка, ремонт, сборка и испытание средней сложности узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин. Ремонт, регулирование и испытание средней сложности оборудования, агрегатов и машин, а также сложного под руководством слесаря более высокой квалификации. Слесарная обработка деталей по 11-12 квалитетам. Ремонт футерованного оборудования и оборудования, изготовленного из защитных материалов и ферросилиция. Разборка, сборка и уплотнение фаолитовой и керамической аппаратуры и коммуникаций. Изготовление приспособлений средней сложности для ремонта и сборки. Выполнение такелажных работ при перемещении грузов с помощью простых грузоподъемных средств и механизмов, управляемых с пола.

Слесарь-ремонтник  должен уметь:

1 Производить слесарную обработку деталей по II-I2 квалитетам.
2 Ремонтировать футерованное оборудование и оборудования, изготовленного из защитных
материалов.
3 Выполнять разметку, правку и гибку, рубку, резание, опиливание, сверление, зенкерование,
шабрение.
4 Соблюдать требования правил охраны труда.

Слесарь-ремонтник  должен знать:

1 Устройство ремонтируемого оборудования.
2 Назначение и взаимодействие основных узлов и механизмов.
3 Технологическую последовательность разборки, ремонта и сборки оборудования.
4 Технические условия на испытание регулировку узлов и механизмов.
5 Основные свойства обрабатываемых материалов.
6 Устройство универсальных приспособлений и средней сложности контрольно- измерительного
инструмента.
7 Допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости.
8 Инструкции и положения по охране труда:
ИОТ «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках».
ИОТ «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования».
ИОТ «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками»
ИОТ «Работа с абразивным инструментом»
П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС»
П-ОТ «Защита от падений»
П -ОТ «Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки»
Программа «Защитные ограждения оборудования»

Примеры работ:

1. Детали простые; зачистка, опиливание, нарезание резьбы вручную, развертывание отверстий.
2. Станки токарные; полный ремонт продольных и поперечных салазок, суппортов.
3. Кожухи и рамы сложные; изготовление.
4. Люнеты — ремонт.
5. Вкладыши и подшипники — вырубка смазочных канавок.

Слесарь-ремонтник— 4 разряда

Характеристика работ: Разборка, ремонт, сборка и испытание сложных узлов и механизмов. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование, наладка сложного оборудования, агрегатов и машин и сдача после ремонта. Слесарная обработка деталей и узлов по 7-10 квалитетам. Изготовление сложных приспособлений для ремонта и монтажа. Составление дефектных ведомостей на ремонт. Выполнение такелажных работ с применением подъемно-транспортных механизмов и специальных приспособлений.

Слесарь-ремонтник  должен уметь:

1. Производить ремонт демонтаж, испытание, регулирование, наладку сложного оборудования и
сдачу после ремонта.
2,.Изготавливать сложные приспособления для ремонта и монтажа.

З.Составлять дефектные ведомости на ремонт. 4.Соблюдать требования правил охраны труда.

Слесарь-ремонтник  должен знать:

1 .Устройство ремонтируемого оборудования.
2. Правила регулирования машин.
3. Способы устранения дефектов в процессе ремонта.
4 Устройство, назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента.
5. Способы разметки и обработки несложных различных деталей.
6. Систему допусков и посадок, квалитетов и параметры шероховатости.
7. Основные положения планово-предупредительного ремонта и оборудования.
8. Инструкции и положения по охране труда:
ИОТ «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках».
ИОТ «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования».
ИОТ «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками»
ИОТ «Работа с абразивным инструментом»
П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС»
П-ОТ «Защита от падений»
П -ОТ «Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки»
Программа «Защитные ограждения оборудования»

Примеры работ:

1. Коробки скоростей и подач металлообрабатьюающих станков — сборка, регулировка
2. Машины для литья под давлением — ремонт.
3. Станки металлорежущие — капитальный ремонт, регулировка.
4. Редукторы вращающихся печей — ремонт.
5. Арматура запорная — ревизия, ремонт, установка.

2. Слесарь-инструментальщик 2-го разряда

Характеристика работ. Слесарная обработка деталей по 12 - 14 квалитетам; сборка и ремонт простых приспособлений, режущего и измерительного инструмента. Закалка простых инструментов. Изготовление и доводка термически не обработанных шаблонов, лекал и скоб под закалку по 12 квалитету. Нарезание резьбы метчиками и плашками с проверкой по калибрам. Изготовление и слесарная обработка инструмента и приспособлений средней сложности с применением специальной технологической оснастки и шаблонов под руководством слесаря-инструментальщика более высокой квалификации.

Должен знать: назначение и правила применения слесарного и контрольно-измерительных инструментов и приспособлений: систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости и обозначение их на чертежах; принцип работы сверлильных и припиловочных станков; правила установки припусков для дальнейшей доводки с учетом деформации металла при термической обработке.

Примеры работ

1. Борштанги диаметром до 60 мм, длиной до 1000 мм для металлообрабатывающих станков - пригонка прямоугольных отверстий под резцы.

2. Воротки - полная слесарная обработка.

3. Втулки переходные - разметка, сверление и опиливание окон после механической обработки.

4. Державки различные, простые кондуктора и приспособления, держатели метчиков и плашек - ремонт.

5. Детали приспособлений и штампов разные - опиливание под угольник, линейку и по кондуктору, опиливание пазов, нарезка резьбы вручную метчиками и плашками.

6. Клуппы и державки - полная слесарная обработка.

7. Ключи гаечные глухие, торцовые и специальные - опиливание зева после станочной обработки с проверкой по шаблону.

8. Матрицы и пуансоны для штамповки болтов и гаек - ремонт.

9. Нутромеры - изготовление и ремонт.

10. Патроны зажимные для сверл (простые) - сборка.

11. Резцы закаленные простые - доводка по шаблонам.

12. Сверла спиральные с напайкой пластин - опиливание под быстрорежущую пластину.

13. Шаблоны на гаечные ключи, кровельные ножницы - изготовление.

Слесарь-инструментальщик 3-го разряда

Характеристика работ. Изготовление и ремонт инструмента и приспособлений средней сложности прямолинейного и фигурного очертания (резцы фасонные, фрезы наборные, развертки разжимные, штангенциркули, штампы, кондуктора и шаблоны). Изготовление сложного и точного инструмента и приспособлений с применением специальной технической оснастки и шаблонов. Слесарная обработка деталей по 8 - 11 квалитетам с применением универсальной оснастки. Разметка и вычерчивание фигурных деталей (изделий). Доводка инструмента и рихтовка изготовляемых изделий. Изготовление сложных инструментов и приспособлений совместно со слесарем-инструментальщиком более высокой квалификации.

Должен знать: элементарные геометрические и тригонометрические зависимости и основы технического черчения; устройство применяемых металообрабатывающих припиловочных и доводочных станков; правила применения доводочных материалов; свойства инструментальных и конструкционных сталей различных марок; устройство и правила применения контрольно-измерительной аппаратуры и приборов; влияние температуры детали на точность измерения; способы термической обработки инструментальных и конструкционных сталей; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости; припуски для доводки с учетом деформации металла при термической обработке.

Примеры работ

1. Аппараты нумерационные - изготовление штифтов, винтов, костыльков.

2. Борштанги диаметром свыше 60 мм и длиной свыше 1000 мм, резцедержатели, патроны для сверлильных станков - полная слесарная обработка.

3. Держатели сложные для плоских резьбовых гребенок - разметка с пригонкой замка по резьбовой гребенке.

4. Детали УСП - разметка, сверление и нарезание резьбы.

5. Домкраты винтовые, фрезерные головки - слесарная обработка деталей и сборка.

6. Дрели и трещотки - ремонт.

7. Инструменты пневматические - слесарная обработка и сборка.

8. Калибры квадратные и шпоночные - доводка.

9. Кондукторы простые - изготовление и сборка.

10. Клуппы для плоских раздвижных плашек разных размеров и копиры несложные - изготовление.

11. Кулачки к токарно-револьверным автоматам - изготовление.

12. Линейки поверочные лекальные ножеобразные - полная слесарная обработка с доводкой после шлифования.

13. Микрометры с ценой деления 0,01 мм - разборка, доводка микровинта, плоскостей пятки, гайки, а также сборка и проверка по плоскопараллельным стеклам, концевым мерам и интерференционным стеклам.

14. Оправки комбинированные сложные - сборка.

15. Патроны универсальные и цанговые - ремонт, сборка и регулировка.

16. Плиты разметочные, контрольные, поверочные размером 1000 x 1500 мм - шабрение и проверка.

17. Пружины цилиндрические - слесарная обработка.

18. Развертки раздвижные всех размеров, рейсмусы - слесарная обработка.

19. Резцы закаленные простые - доводка по шаблонам.

20. Тиски параллельные станочные - изготовление.

21. Угольники контрольные периметром до 500 мм - изготовление со строгим соблюдением углов.

22. Шаблоны для одновременного измерения пазов, длин, высот, радиусов, ступенчатых деталей - изготовление и доводка после закалки.

23. Шаблоны для проверки профиля зуба - опиливание и доводка при помощи контршаблонов.

24. Штампы гибочные, пресс-формы и приспособления средней сложности - слесарная обработка, сборка и установка на пресс.

25. Штрихмассы и плоские калибры - доводка.

Слесарь-инструментальщик 4-го разряда

Характеристика работ. Изготовление и ремонт точных и сложных инструментов и приспособлений (копиров, вырезных и вытяжных штампов, пуансонов, кондукторов). Изготовление сложных и точных инструментов и приспособлений с применением специальной технологической оснастки. Доводка, притирка и изготовление деталей фигурного очертания по 7 - 10 квалитетам с получением зеркальной поверхности.

Должен знать: основные геометрические и тригонометрические зависимости; устройство доводочных и припиловочных станков различных типов; состав, назначение и свойства доводочных материалов; способы определения качества закалки и правки обрабатываемых деталей; приемы разметки и вычерчивания сложных фигур; систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости; деформацию, изменения внутренних напряжений и структуры металлов при термообработке, способы их предотвращения и устранения.

Примеры работ

1. Аппараты нумерационные - изготовление нажимов, рычагов, пружин, колодочек и болванок для пайки литеров.

2. Головки нарезные самооткрывающиеся - сборка.

3. Калибры - скобы, высотомеры и др. - притирка, доводка.

4. Клинья контрольные - шабрение.

5. Кондуктора для сверления деталей в различных плоскостях - изготовление и сборка.

6. Копиры сложной формы - обработка по шаблонам, сборка, регулировка, ремонт, доводка.

7. Лекала сборные - изготовление.

8. Линейки контрольные и рабочие длиной до 6 м включительно, рамки лекальные поверочные всех размеров - проверка и шабрение с соблюдением параллельности сторон.

9. Плиты разметочные, контрольные, поверочные размером свыше 1000 x 1500 мм - шабрение.

10. Пресс-формы сложные - слесарная обработка, сборка, изготовление.

11. Приборы для измерения эксцентричности, толщины стенок и глубины пустотелых деталей - изготовление и сварка.

12. Приспособления универсальные сборочные - сборка.

13. Резцы всевозможных фасонов сложной конфигурации и шаблоны к ним - изготовление и доводка.

14. Угольники контрольные периметром свыше 500 мм - изготовление со строгим соблюдением углов.

15. Штампы сложные гибочные, просечные, вырубные - доводка после закаливания.

16. Штангенциркули, штангенрейсмусы - капитальный ремонт.

17. Шаблоны профильные с количеством радиусов до трех (включительно) - полное изготовление и доводка после закаливания.

3. Слесарь механосборочных работ— 2 разряда

Характеристика работ Сборка и регулировка простых узлов и механизмов. Слесарная обработка и пригонка деталей по 12-14 квалитетам. Сборка узлов и механизмов средней сложности с применением специальных приспособлений. Сборка деталей под прихватку и сварку. Резка заготовок из прутка и листа на ручных ножницах и ножовках. Снятие фасок. Сверление отверстий по разметке, кондуктору на простом сверлильном станке, а также пневматическими и электрическими машинками. Нарезание резьбы метчиками и плашками. Разметка простых деталей. Соединение деталей и узлов пайкой, клеями, болтами и холодной клепкой. Испытание собранных узлов и механизмов на стендах и прессах гидравлического давления. Участие совместно со слесарем более высокой квалификации в сборке сложных узлов и машин с пригонкой деталей, в регулировке зубчатых передач с установкой заданных чертежом и техническими условиями боковых и радиальных зазоров.

Должен знать:

технические условия на собираемые узлы и механизмы, наименование и назначение простого рабочего инструмента;

наименование и маркировку обрабатываемых материалов;

систему допусков осадок собираемых узлов и механизмов;

основные механические свойства обрабатываемых металлов;

способы устранения деформаций при термической обработке и сварке;

причины появления коррозии и способы борьбы с ней;

назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и наиболее распространенных специальных и универсальных приспособлений;

назначение смазывающих жидкостей и способы их применения;

правила разметки простых деталей.

Должен уметь: читать рабочие чертежи деталей и сборочные чертежи;

правильно организовывать и содержать рабочее мест ; экономно расходовать материалы и электроэнергию;

применять наиболее целесообразные и производительные способы работы и современные методы организации труда;

выполнять требования безопасности труда и пожарной безопасности;

выполнять слесарную обработку и пригонку деталей по 12-14 квалитетам

сборку деталей под прихватку и сварку;

резку заготовок из прутка и листа на ручных ножницах и ножовках;

сборку узлов и механизмов средней сложности с применением специальных приспособлений;

сверление отверстий, нарезание резьбы;

соединение деталей и узлов пайкой, клеями, болтами, клепкой;

испытание собранных узлов и механизмов на стендах

Примеры работ

 1.Бабки задние токарных станков - сборка.                                                                                                 2.Блоки на подшипниках качения и скольжения – сборка.                                                           3.Вентили запорные для воздуха, масла и воды - установка на место.                                                                4.Вилки шарнирного соединения - опиливание по вкладышу и скобе.                                            5.Детали и соединения - гидравлическое испытание под давлением.                                                                                6. Детали плоские - шабрение прямоугольных открытых плоскостей сопряжения. неподвижных деталей (кронштейны, стойки и т.д.) с точностью до двух точек на поверхности 1 см.                                                                                                                                                                       7.Детали разные - опиливание и подгонка по месту, сверление и рассверливание отверстий, не требующих большой точности.                                                                                                                8.Замки дверные, внутренние - пригонка деталей и сборка.                                                                                       9.Застежки, петли, цепочки со свободными размерами (несложные) – изготовление.                    10.Каретки токарных станков - сборка.                                                                                                               11.  Корпуса подшипников - сборка под расточку.                                                                                       12. Крышки к корпусам приборов (бронзовые, алюминиевые, чугунные) - разметка, опиливание, сверление отверстий диаметром до 25 мм.                                                                                                         13. Крышки кожухов - пригонка и установка на станок.                                                                14Лебедки подъемные с ручным приводом грузоподъемностью до 10 т - сборка и испытания.                                                                                                                        15. Отводы, тройники для трубопроводов - гидравлическое испытание и сборка.                      16.Петли, шарниры - разметка, изготовление, сборка и установка на место.                                                   17. Пружины спиральные для клапанов двигателя - испытание под нагрузкой.                                                18 Резервуары - испытание сжатым воздухом до предельного давления.                                                          19. Трансмиссия механизма передвижения крана - сборка.                                                                                   20. Фильтры масляные, водяные и воздушные - сборка.                                                                            21. Шкивы разъемные - сборка.                                                                                                        22.Шпонки призматические, клиновые, тангенциальные размером до 24х14х300 мм - опиливание.                                                                                                                                                         23. Ящики аккумуляторные и инструментальные - сборка, клейка.

Слесарь механосборочных работ - 3 разряда

Характеристика работ. Слесарная обработка и пригонка деталей в пределах 11-12 квалитетов с применением универсальных приспособлений.  Сборка, регулировка и испытание узлов и механизмов средней сложности и слесарная обработка по 7-10 квалитетам. Разметка, шабрение, притирка деталей и узлов средней сложности. Элементарные расчеты по определению допусков, посадок и конусности. Запрессовка деталей на гидравлических и винтовых механических прессах. Испытание собираемых узлов и механизмов на специальных установках. Устранение дефектов, обнаруженных при сборке и испытании узлов и механизмов. Регулировка зубчатых передач с установкой заданных чертежом и техническими условиями боковых и радиальных зазоров. Статическая и динамическая балансировка различных деталей простой конфигурации на специальных балансировочных станках с искровым диском, призмах и роликах. Пайка различными припоями. Сборка сложных машин, агрегатов и станков под руководством слесаря более высокой квалификации. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения; установка и складирование.

Должен знать:

устройство и принцип работы собираемых узлов, механизмов и станков, технические условия на их сборку;

механические свойства обрабатываемых металлов и влияние термической обработки на них;

виды заклепочных швов и сварных соединений и условий обеспечения их прочности;

состав туго- и легкоплавких припоев, флюсов, протрав и способы их приготовления;

устройство средней сложности контрольно-измерительных инструментов и приспособлений;

правила заточки и доводки слесарного инструмента;

систему допусков и посадок;

квалитеты и параметры шероховатости;

способы разметки деталей средней сложности

должен уметь:

производить слесарную обработку и пригонку деталей с применением универсальных приспособлений с точностью в пределах 8-11 квалитетов (3-4 классы точности);

производить по установленному технологическому процессу сборку и регулировку узлов и механизмов средней сложности и с пригонкой деталей по 6-9 квалитетам (2-3 классы точности) ;

производить испытание собранного узла (механизма) на стендах, гидравлические и другие испытания на специальных установках •

собирать детали под прихватку и сварку ; соединять детали и узлы пайкой , клепкой и с помощью болтов ; запрессовкой в специальных приспособлениях на гидравлических и механических прессах ;

определять величину допусков, предельных размеров, величину зазоров и натягов ;

устранять дефекты, обнаруженные при сборке и испытании узлов и механизмов;

собирать и регулировать зубчатые передачи; устанавливать заданные чертежом и техническими условиями боковые к радиальные зазоры ;

производить статическую и динамическую балансировку деталей простой конфигурации на призмах и роликах, специальных балансировочных станках с искровым диском ;

производить сборку сложных машин, агрегатов и станков под руководством слесаря более высокой квалификации.

Примеры работ

1. Автомашины - сборка кабины, кузова, заднего моста.                                                                                                         2. Автошлагбаумы - опиливание сектора по валу.                                                                                                                     3. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания - нарезание резьбы в отверстиях в пределах данного класса точности и опрессовка гидравлическим давлением перед окончательной сборкой.                                                                                                                                                                                            4. Валы - опрессовка втулок, маховиков, муфт.                                                                                                                   5. Валы коленчатые двигателей внутреннего сгорания - нарезание вручную резьб в глухих отверстиях.                                                                                                                                                                                      6. Вентили всех диаметров - притирка клапанов и гидравлическое испытание.                                                     7. Вкладыши, стаканы, стулья, приварыши и другие детали - нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор.                                                                                                                                                                                8.Воздухоотделители - общая сборка.                                                                                                                                 9. Головки и кольца кардана - сборка, сверление в кондукторе с последующим штихтованием.                                                                                                                                                        10. Двери выдвижные - изготовление.                                                                                                                            11. Диски роторов, компрессоров, турбин - разметка, слесарная обработка.                                                        12. Диски сцепления, тормозные накладки - сборка, склейка:                                                                                                 13. Зубья шестерен коробки мотовоза и дрезин - опиливание.                                                                                   14. Кожухи защитные сложных конструкций - сборка.                                                                                               15. Кожухи для обшивки - изготовление.                                                                                                      16. Кольца стопорные - разметка, сверловка, подгонка.                                                                                  17. Контроллеры масляные - сборка и регулировка.                                                                                        18. Коробки передач - сборка и испытание.                                                                                                       19. Корпуса блочных ящиков - изготовление.                                                                                                                      20. Корпуса и каркасы сварные из различных материалов размером  500 х 500 х 700 мм - сборка с прихваткой, правка.                                                                                                                                                                       21. Корпуса приборов - установка деталей в корпус, подгонка крышек с кожухом на замках, петлях, ограничителях.                                                                                                                                                                       22. Лебедки подъемные с механическим приводом - сборка и испытание.                                                                           23. Обечайки - сборка с фланцами.                                                                                                                     24. Оси, хвостовые винты, пружины и поводки в механических нумерационных аппаратах - замена.                                                                                                                                                              25. Панели сложной конструкции - изготовление.                                                                                                26. Подшипники скольжения диаметром до 300 мм - шабрение.                                                                         27. Приспособления для снятия полумуфт, колец подшипника - сборка.                                                        28. Суппорты токарных станков - сборка.                                                                                                            29. Тумбочки инструментальные станочника - сборка.                                                                                                                       30. Фланцы прямоугольные для воздуховодов и фасонных частей систем промышленной вентиляции - изготовление.

Слесарь механосборочных работ - 4 разряда

Характеристика работ. Слесарная обработка и пригонка крупных деталей и сложных узлов по 7-10 квалитетам. Сборка, регулировка и испытание сложных узлов агрегатов, машин и станков. Притирка и шабрение сопрягаемых поверхностей сложных деталей и узлов. Разделка внутренних пазов, шлицевых соединений - эвольвентных и простых. Подгонка натягов и зазоров, центрирование монтируемых деталей, узлов и агрегатов. Монтаж трубопроводов, работающих под давлением воздуха и агрессивных спецпродуктов. Статическая и динамическая балансировка узлов машин и деталей сложной конфигурации на специальных балансировочных станках. Устранение дефектов, обнаруженных при сборке и испытании узлов, агрегатов, машин. Запрессовка деталей на гидравлических и винтовых механических прессах. Участие в монтаже и демонтаже испытательных стендов, в сборке, регулировке и испытании сложных экспериментальных и уникальных машин под руководством слесаря более высокой квалификации.

Должен знать:

1.  конструкцию и принцип работы собираемых узлов, механизмов и станков
2. технические условия на собираемую продукцию;
3. устройство, назначение и правила применения рабочего, контрольно-измерительного инструмента, приборов и приспособлений ;
4. принципы взаимозаменяемости деталей и узлов ;
5. способы разметки сложных деталей и узлов ;
6. способы термообработки и доводки особо сложного слесарного инструмента ;
7. способы предупреждения и устранения деформации сложных деталей и внутренних напряжений в металлах при термической обработке и сварке ;
8. основы механики и технологии металлов в пределах выполняемой работы.      
9. конструкцию, кинематическую схему и принцип работы собираемых узлов механизмов, станков;

10. способы предупреждения и устранения деформации металлов и внутренних напряжений при термической обработке и сварке;

       11.основы механики и технологии металлов в пределах выполняемой работы.

должен уметь:

1. производить слесарную обработку и пригонку крупных и ответственных деталей и сложных узлов с точностью по 6-9 квалитетам (2-3-й классы точности);
2. производить сборку, регулировку и испытание сложных узлов, агрегатов, машин и станков;
3. производить притирку и пришабривание сопрягаемых поверхностей сложных деталей, разделку внутренних пазов, пригонку шлицевых соединений;
4. подбирать детали механизма по установленным натягам и зазорам; центрировать монтируемые узлы и агрегаты;
5. производить монтаж трубопроводов, работающих под давлением воздуха и агрессивных специродуктов;
6. производить статическую и динамическую балансировку ответственных узлов машин и деталей сложной конфигурации на специальных балансировочных станках ;
7. участвовать в монтаже и демонтаже испытательных стендов, в сборке, регулировке и испытании особо сложных экспериментальных и уникальных машин под руководством слесаря более высокой квалификации.

Примеры работ

1. Авторегуляторы - переборка после стендовых испытаний.                                                                               2.Барабаны смесительные с внутренними спиралями - сборка.                                                                                                              3. Блоки цилиндров внутреннего сгорания - шабрение участков под  крышки подшипников коленчатого вала.                                                                                                                                                                                       4 Валы зубчатых передач вспомогательных механизмов  - укладка валов с пригонкой подшипников.                                                                                                                                              5. Венцы опорные – сборка                                                                                                                                                   6. Винты гребные для валов - пригонка ступицы по конусу вала и калибру                                                     7. Втулки дейдвудные с резинометаллическими вкладышами для валов с облицовками - сборка вкладышей по калибру                                                                                                                                                         8. Втулки, нажимы, рычаги в автоматических нумерационных аппаратах - замена.                                                    9. Гидросуппорты, гидроклапаны - сборка и окончательная доводка.                                                     10.Гидроцилиндры подъема мотовала - сборка и испытание.                                                                                               11. Датчики сигнальные, приводы датчиков - регулировка с установкой на клапаны задвижки.                                                                                                                                                    12. Детали сложные - развертывание отверстий в труднодоступных местах.                                                           13. Детали с пазами и прорезями формы "ласточкин хвост" - слесарная обработка.                                        14. Диски фрикционные диаметром до 300 мм - притирка с допуском на плоскость и прямолинейность в пределах 0,01 мм.                                                                                                                  15. Зенкера алмазные - чистка базовых поверхностей, вскрытие алмазов.                                                                                                                             16. Клапаны автоматические (паровые и водяные) - сборка, регулировка, испытание, сдача.                                                                                                                                                    17. Клапаны быстрозапорные и паровые, коробки турбины - переборка после стендовых испытаний.                                                                                                                                              18. Клапаны высокого давления, уплотнительные кольца - притирка.                                                            19. Компрессоры и блоки осушки (БО) с подачей газа под давлением до 230 кгс/см2 - установка на стенд, монтаж, испытание по заданной программе, демонтаж, устранение незначительных дефектов в системе.                                                                                                                                                                                          20. Коробки центрального привода - сборка.                                                                                                                 21. Корпуса и каркасы сварные из различных материалов - сборка.                                                                           22. Корпуса и кронштейны - шабрение плоскости по 2 квалитету.                                                                       23. Корпуса и крышки сложной конфигурации больших габаритов - слесарная обработка с подгонкой и установкой мест соединений замков и петель.                                                                                                       24. Крышки уплотнительные - сборка колец.                                                                                               25 Круги шлифовальные диаметром до 750 мм - сборка, испытание, балансировка.                                        26. Машинки гидравлические приводные для захлопок и других механизмов - окончательная сборка, регулировка, испытание, сдача.                                                                                                                                  27. Механизмы стопорные - сборка и регулировка.                                                                                       28. Муфты кулачковые - пригонка.                                                                                                                                              29. Направляющие каленые - притирка пазов с проверкой индикатором.                                                   30. Опоры двигателя - сборка.                                                                                                                                                      31. Патрубки сложные - сборка, шабрение и подгонка.                                                                                                32. Пневмоцилиндры - сборка и регулировка.                                                                                                  33. Подшипники скольжения, состоящие из нескольких частей - шабрение.                                                    34. Прессы гидравлические мощностью до 3000 т - сборка и монтаж.                                                                                      35. Пружины - тарирование и испытание нагрузкой с проверкой по таблице                                                  36. Редукторы - сборка, регулировка, испытание.                                                                                              37. Роторы и статоры паровых и газовых турбин - сборка.                                                                             38. Рычажки в блок-механизмах - пригонка по сектору.                                                                                    39. Системы специальных труб - шабрение, полирование внутреннее отверстие труб.                                              40. Станины крупных металлообрабатывающих станков - шабрение направляющих.                                  41 Станки-автоматы и штампующие агрегаты - сборка.                                                                                             42 Установки фильтровальные - сборка.                                                                                                                              43. Шланги с обжатием на прессе под гидравлические испытания -  давлением до 300 кгс/см2 - сборка.                                                                                                                                                                 44. Эксцентрики, кулачки и противовесы регулятора турбогенератора - опиливание по                    шаблонам.                                                                                                                                                                                        45. Электровоздуходувки и турбовоздуходувки - сборка.

                        ИНФОРМАЦИОННОЕ  ОБЕСПЕЧЕНИЕ  ОБУЧЕНИЯ

Перечень рекомендуемых учебных изданий, Интернет-ресурсов, дополнительной литературы

Основные источники:

Слесарно-сборочные работы: Учебник для нач. проф. образования /Борис Семёнович Покровский. - М.: Издательский центр «Академия», 2015.

Основы слесарного дела: учебник для нач. проф. образования /Б.С. Покровский. - М.: Издательский центр «Академия», 2014.

Слесарное дело: Учебник для нач. проф. образования /Б.С. Покровский, В.А. Скакун. - М.: ИРПО: Издательский центр «Академия», 2014

Справочник слесаря: Учеб. Пособие для нач. проф. образования /Б.С. Покровский, В.А. Скакун. - М.: Издательский центр «Академия», 2015

Общий курс слесарного дела: учеб. пособие /Б.С. Покровский, Н.А. Евстигнеев. - М.: Издательский центр «Академия», 2014

Механосборочные работы повышенной сложности: учеб. /Б.С. Покровский. - М.: Издательский центр «Академия», 2015

Багдасарова Т. А., Основы резания металлов: учебное пособие для начального              

            профессионального образования. - М.: Издательский центр «Академия», 2015 – 80с

Покровский Б. С., Гренов Г. С. Слесарь-инструментальщик (базовый уровень); Академия - Москва, 2016.                                                                                                     2.Покровский Б. С., Скакун В. А. Сборник заданий по специальной технологии для слесарей; Академия - Москва, 2015.
Покровский Б. С., Скакун В. А. Справочник слесаря; Академия - Москва, 2016.         4.Н.И. Макиенко, Общий курс слесарного дела: учебник. – Профтехобразование, 2014г.

В.Н. Заплатин. Основы материаловедения  (металлообработка).  Москва. Издательский центр «Академия» 2016

Б.С. Покровский. Производственное обучение слесарей механосборочных работ  Москва. Издательский центр «Академия» 2014

Б.С. Покровский. Основы слесарного дела.  Москва. Издательский центр «Академия» 2015

8.Покровский Б.., Евстигнеев Н.А., Общий курс слесарного дела, Москва. Издательский центр «Академия». 2017

Интернет-ресурсы:

1. Станки, современные технологии и инструмент для металлообработки

[Электронный ресурс]/URL:http://www.stankoinform.ru/

2.Библиотека машиностроительные источники

[Электронный ресурс]/URL http://lib-bkm.ru/index/

3.Портал нормативно-технической документации

[Электронный ресурс]/URL.www.pntdoc.ru