Презентация «Технологические методы ремонта деталей машин, упрочнения и повышения их износостойкости при ремонте»
презентация к уроку на тему

Слайд 1

ГАОУ СПО МО Профессиональный колледж «Московия» СПЕЦИАЛЬНОСТЬ 151031 Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям) ПМ. 02. ОРГАНИЗАЦИЯ И ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОТ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ МДК.02.01 . Эксплуатация промышленного оборудования ТЕМА: Технологические методы ремонта (восстановления) деталей машин, упрочнения и повышения их износостойкости при ремонте Разработчик: Преподаватель дисциплин технического цикла М.А.Голубина

Слайд 3

Ремонт механической обработкой ремонт под новый размер РЕМОНТ под номинальный размер (рис.1) Рис.1. Способы ремонта обработкой под номинальный размер: А – постановкой втулки в отверстие; б - напрессовкой втулки на вал; В - Наваркой пластины на плоскую поверхность; г - удалением дефектного и приваркой нового венца звездочки; 1-изношенная поверхность; 2 – механически обработанная поверхность; 3 – втулка; 4 – вал; 5 – плоская деталь; 6 – накладка; 7 – ступица; 8 - венец

Слайд 4

Ремонт слесарно-механической обработкой Опиловка, шабрение и при­тирка — составные части пригоночных работ, выполняемых для получения необходимой точности в сопряжениях. Постановка заплат и штифтование применяются при заделке пробоин, трещин и других повреждений, если нельзя применять сварку или пайку . Рис. 2. Схема восстановления деталей наложением заплат: 1 — заплата (сталь, медь, алюми­ний ); 2 — прокладка (холст, меш­ковина, свинец); 3 — сталь; 4 — трещина; 5 — отверстия по краям трещины ( d t = 2-7-4 мм) Ремонт слесарно-механической обработкой

Слайд 5

Рис.3. Схема восстановления деталей штифтованием : а — зачищенное место вокруг трещины ( d Q —диа­метр отверстий по краям трещины; d — диаметр резьбы); б — ввернутая проволока из красной меди ( d р — диаметр проволоки ); в — заполнение трещины штифтами (цепочкой) ( z - расстояние между центрами соседних отверстий ); г — штифтованный шов; 1 — трещина; 2 — контур зачи­щаемой поверхности; 3 — медная проволока; 4 — перекрывающие один другого штифты ; б — зачеканенная , запиленная, протравленная и облуженная третником поверхность

Слайд 6

Ремонт обработкой давлением Ремонт обработкой давлением основан на пластическом дефор­мировании материала, перераспределении его и благоприятном изменении формы и размеров детали без изменения ее массы . виды обработки давлением осадка вытяжка вдавливание правка раздача обжатие на­катка чеканка обкатка роликом дробеструйный наклеп

Слайд 7

При осадке деталь деформируют в направлении, перпенди­кулярном к усилию. Осадкой восстанавливают бронзовые втулки с износом по наружному и внутреннему диаметрам. При деформи­ровании в холодном состоянии их высоту можно уменьшить до 15%. Для сохранения отверстий во втулке их при осадке за­полняют вставками (рис. 5). Рис.5. Схемы приспособлений для отсадки втулок: а – гладкая без выпрессовки из гнезда; Б – с канавкой и отверстием в выпрессованной втулке; 1 – подставка; 2 – деталь с запрессованной втулкой; 3 – палец; 4 – пуансон; 5 – кольцо; 6 – вставка; 7 – втулка. ОСАДКА

Слайд 8

При ремонте вдавливанием направления усилия и деформации также взаимно перпендикулярны, но преобладает местная де­формация детали и ее общие размеры не меняются столь значи­тельно, как при осадке. Вдавливанием восстанавливают изно­шенные боковые поверхности шлицев на валах (рис.6), зубья шестерен и др. Ремонт стальных деталей проводят с нагревом и без него . ВДАВЛИВАНИЕ Рис. 6. Схема раздачи шлицев вдавливанием ролика: 1 – ролик; 2 - шлиц

Слайд 9

Ремонт раздачей применяют для увеличения наружного диа­метра полых цилиндрических деталей без изменения высоты. Раздачу проводят под постоянный размер шариком или пуансоном (рис.7, а) или под любой размер — развальцовкой отверстия . Ремонт обжатием применяют при решении задачи, обратной раздаче. Обжатие проводят проталкиванием детали через матрицу меньшего диаметра (рис.7, б) или деформированием металла в зоне отверстия (рис.7, в). Стальные детали перед этим нагре­вают до температуры 800—950 °С. Обжатием ремонтируют втулки, зубчатые муфты с внутренними изношенными зубьями, звенья гусениц, рычаги, шатуны и др. Рис. 7. Схемы восстановления деталей: а – раздачей; б, в – обжатием; 1- восстановленный поршневой палец; 2- пуансон; 3-матрица; 4-основание (подставка); 5-восстанавливаемая бронзовая втулка; 6- восстанавливаемое звено гусеницы; 7- палец; 8- обжимка. А Б В РАЗДАЧА ОБЖАТИЕ

Слайд 10

Ремонт вытяжкой применяют для увеличения длины детали путем местного уменьшения ее поперечного сечения. Вытяжку применяют для удлинения стержневых элементов (тяг) на не­большую длину. Ремонт правкой обеспечивает исправление искривленных, скру­ченных и покоробленных деталей. Правкой ремонтируют валы, шатуны, рычаги, вилки, кронштейны, элементы металлоконструк­ций. При небольшой деформации (до 1,5—2 мм) правку проводят в холодном состоянии, а при большой — в нагретом. В обоих случаях после правки нужна термообработка детали для ста­билизации правки, снятия остаточных напряжений и улучшения механических свойств материала. Правку выполняют на прессах, в специальных приспособлениях и вручную. Накаткой (рис.8) восстанавливают шейки валов с нарушенными размерами в месте посадки. Ее проводят острозубчатым роликом, создающим рифления с вытеснением металла и увеличением диаметра вала в месте накатки. Нужный размер обеспечивают последующей механической обработкой. Рис. 8. Схема восстановления шейки вала накаткой: А – державка с роликами; б – схема увеличения диаметра детали; 1- восстанавливаемая деталь; 2- ось ролика; 3- рифленый ролик; 4- державка; 5- выступ; 6- углубление; h - высота выступа (2 h – увеличение диаметра при накатке). ВЫТЯЖКА ПРАВКА НАКАТКА

Слайд 11

СВАРКА И НАПЛАВКА

Слайд 12

Индукционная (высокочастотная) наплавка отли­чается тем, что для расплавления материала (шихты) используют токи высокой частоты, пропускаемые по проводнику-индуктору, охватывающему нагреваемую деталь. При этом на ее поверхности возбуждается индуктированный (вихревой) ток, нагревающий ее и вызывающий расплавление шихты, у которой температура плавления ниже, чем у стали. Рис. 9. Схемы индукционной высокочастотной наплавки : а – цилиндрических; б – плоских деталей; 1 – направляемая деталь; 2 – дозатор; 3 – индуктор; 4 – трансформатор; 5 - направляющие; 6 – слой шихты (наплавочного материала); 7 – вода для охлаждения индуктора

Слайд 13

Контактное плакирование износостойкой лентой - процесс, при котором изнашиваемую поверхность покрывают износостой­кой лентой, привариваемой к ней контактной сваркой (рис. 10). При ремонте ПТМ этот метод можно использовать для восстанов­ления днищ желобов скребковых конвейеров. Рис. 10. Схема контактного плакирования : А – лентой с применением узкого ролика (роликовая сварка в два прохода); Б - с применением закладных рельефов из фольги; В – с применением закладных рельефов из порошковых материалов; Г – лентой с применением широкого ролика (роликовая сварка в один проход).

Слайд 14

Плазменная наплавка ( рис. 11) основана на использовании в качестве источника теплоты плазменной струи, образующейся при пропускании через канал с горящей электрической дугой плазмообразующего газа (аргон, гелий). Плазменную струю при­меняют также для сварки, резки, пайки, нанесения покрытий и термической обработки. Рис. 11. Схемы устройства плазменных горелок: а — закрытая (для поверхностной закалки, металлизации и напыления): б — открытая ( для резки металлов); в — комбинированная ; г — с вдуванием порошка в дугу ; 1 — деталь; 2 — плазменная струя; 3 — сопло; 4 — охлаждающая вода; 5 — канал; 6 — плазмообразующий газ; 7 — неплавящийся вольфрамовый электрод; 8 — источник тока (8' — для открытой дуги, 8 " - для закрытой дуги); 9 — канал для плазмообразующего газа; 10 — внутреннее сопло; 11 — питатель для подачи порошка: 12 — наружное сопло; 13 —- канал для защитного газа: 14 — защитное сопло; 15 — канал для транспортирующего газа

Слайд 15

Электрошлаковая наплавка (рис.12) используется при наплавлении больших масс металла. Его предварительно расплавляют в ванне с флюсом (шлаком), а затем заливают на поверхность детали. При ремонте деталей машин применяют разнообразные свароч­ные и наплавочные материалы. При ручной сварке и наплавке используют стержневые и трубчатые электроды . Для повышения твердости и износостойкости деталей применяют электроды с легированием наплавляемого металла через стержни и обмазку. Рис.12. Схема ремонта керна клещевого крана методом электрошлаковой наплавки: 1 – присаживаемый металл; 2 – шлаковая ванна; 3 – наплавленный металл; 4 – кокиль; 5 - керн

Слайд 16

Ремонт металлизацией состоит в расплавлении исходного материала, распылении его на мелкие частицы и переносе на поверхность детали струей воздуха, плазмы или пламенем горючих газов. Двигаясь в струе с большой скоростью (150—300 м/с и более), эти частицы попадают на заранее подготовленную шероховатую поверхность ремонтируемой детали, сцепляются с ней и одна с другой, образуя покрытие. Расплавляемый металл обычно используют в виде проволоки. электродуговая металлизация - расплавление проводят электрической дугой, газовая металлизация - в ацетилено -кислородном пламени , высокочастотная металлизация - индукционным нагревом , плазменная металлизация - плазменной струей . Разновидностью этого способа является детонационное на­пыление ( взрывная металлизация ) — нанесение покрытия с по­мощью газов, образующихся при взрыве заряда взрывчатой смеси, помещенной в трубу (ствол) вместе с подготовленным к напылению порошком. РЕМОНТ МЕТАЛЛИЗАЦИЕЙ

Слайд 17

Рис. 14. Схема плазменного напыления с последующим оплавлением : 1 — источник питания; 2 — балластный реостат; 3 — питатель для подачи порошка; 4 — плазменная горелка; 6,6 — ввод и вывод охлаждающей воды; 7 — трубопровод; 8 — ремонтируемая деталь; А — головка для напыления; Б - головка для оплавления Рис.13. Схема распылительных головок металлизаторов : А – электродугового; б – газового; в – высокочастотного (индукционного); г – плазменного; 1 – распыляющая проволока; 2 – направляющие устройства; 3 – воздушное сопло; 4 – электрическая дуга; 5 – наплавляемая поверхность; 6 – индуктор; 7 – вольфрамовый эдектрод

Слайд 18

Метод основан на исполь­зовании процесса электролитической диссоциации, сущность ко­торого состоит в том, что при пропускании электрического тока через раствор электролита (водный раствор солей и кислот) он диссоциирует , при этом ионы с положительным зарядом (катионы) в виде атомов металла и водорода направляются к катоду, а отрица­тельно заряженные (анионы ) - к аноду. Достигнув катода, ионы металла отдают свой заряд и осаждаются на нем в виде нейтраль­ных атомов. Если в качестве катода использовать ремонтируемую деталь, то атомы металла осаждаются на ней, создавая слой покрытия. виды ремонта электролитическим наращиванием хромирование железнение ( осталивание ) никелирование меднение цинкование Ремонт электролитическим наращиванием

Слайд 19

Этапы технологического процесса хромирования:

Слайд 20

литература: И.И.Ивашков «монтаж, эксплуатация и ремонт подъемно-транспортных машин», М.: «Машиностроение», 1991 В.И.Цехов «Ремонт деталей металлургических машин», М., : Металлургия, 1987 Е.Г. Гологорский «Механизация и автоматизация ремонта строительных машин», М.: Стройиздат , 1989 Сварка, пайка, склейка и резка металлов и пластмасс. Справочник, М.: Металлургия, 1985

Слайд 21

СПАСИБО ЗА ПРОСМОТР 2014 год