Сборник дидактических материалов по общеслесарным работам. Методические рекомендации. Часть 1.
методическая разработка на тему

Департамент образования города Москвы

Государственное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

Технологический колледж №28

Жданов В.М.

СБОРНИК

ДИДАКТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

ПО ОБЩЕСЛЕСАРНЫМ

РАБОТАМ

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

Москва

2011

Сборник дидактических материалов по общеслесарным работам.

Методические рекомендации.

Основная цель методических рекомендаций, представленных в сборнике дидактических материалов – использование при обучении (проведении слесарной практики)  студентов, обучающихся специальности СПО 150414 «Монтаж и техническая эксплуатация холодильно-компрессорных машин и установок».

Настоящий сборник составлен на основе Сборника дидактических материалов по общеслесарным работам: Методические рекомендации – М.: Высшая школа,1985, 96 с., ил. Авторы: Покровский Б.С., Евстигнеев Н.А.

Составитель: Жданов Владимир Михайлович, мастер производственного обучения.

Рецензент: Стойник Татьяна Николаевна, зам. директора по учебно-производственной работе.

Редактор: Малькова Людмила Алексеевна, зам. директора по учебно-методической работе.

Компьютерная верстка: Васильева Ирина Анатольевна, преподаватель экономических дисциплин.

Рукопись рассмотрена и одобрена на заседании ПЦК специальных дисциплин и холодильной техники, протокол № 2 от 30 октября 2010 г.

ВВЕДЕНИЕ

В приоритетном национальном проекте «Образование», Концепции модернизации российского образования на период до 2013г.; Национальной доктрине образования Российской Федерации, в Федеральной программе развития образования, в других важных документах в качестве приоритетов отмечается и необходимость обеспечить опережающее развитие начального и среднего профессионального образования, сформулированы высокие требования к мастерам, преподавателям по созданию нового поколения учебно-методических комплексов, высокой эффективности современных интерактивных технологий обучения и материалов по контролю качества профессионального образования.

Переход к рыночной экономике, рынку труда объективно требует коренного повышения качества профессионального образования и профессиональной подготовки, более высокого исходного уровня квалификации, который получит будущий рабочий и специалист среднего звена, в начале своего трудового пути. При этом особую остроту в обеспечение высокого качества профессионального образования привносят развитие межрегиональных (внутри Российской Федерации) и международных экономических связей, более широкая вовлеченность российского промышленного и аграрного потенциала в мировое экономическое пространство, создание многочисленных совместных предприятий и фирм.

Рынок труда требует ясности, точности и объективности в определении профессиональной пригодности граждан к труду, их профессиональной компетентности. Этим объясняется пристальное внимание ученых и практиков к проблеме эквивалентности профессионального образования.

 Профессиональный и образовательный стандарты нового поколения помогут, с одной стороны, исчерпывающе точно, диагностично, отразить содержание труда квалифицированных рабочих и специалистов среднего звена профессионального образования, его конечные цели, а, с другой, - столь же точно, диагностично определить требуемое качество профессионального образования в целом и его составных частей – практического (производственного) и теоретического обучения в отдельности.

Такие требования обуславливают необходимость научно-методического обеспечения ФГОС  нового поколения, в том числе, разработки современных проблем точного контроля (диагностики качества) профессионального образования, теоретического и производственного обучения с требованиями стандарта профессионального образования.

Для решения поставленных задач мастерам производственного обучения и преподавателям необходимо не только широко использовать достижения педагогической науки, передовой опыт, накопленный в учебных заведениях, но и настойчиво искать новые пути, способствующие повышению качества обучения и воспитания. Одним из главных направлений в решении этих задач является повышение уровня учебно-познавательной активности обучаемых как на теоретических занятиях, так и на уроках производственного обучения. Наиболее эффективно такое построение учебно-воспитательного процесса, когда предмет изучения дидактически становится объектом учебно-познавательной  деятельности учащихся и студентов. Они самостоятельно добывают, расширяют и углубляют знания, умения и навыки.

При подготовке в НПО и СПО квалифицированных рабочих по многим профессиям предусмотрено изучение и освоение на практических занятиях общеслесарных  работ. Объем и содержание их определяют конкретными программами.

В данный сборник вошли дидактические материалы пяти видов: контрольные вопросы различной сложности для оперативного контроля знаний студентов.

Задания  (расчетные задачи, задания для углубления знаний студентов об устройстве, принципе действия, на выбор, обоснование, определение способов обработки, причин дефектов и т.п.). Отдельные задания сопровождаются рисунками или ссылками на рисунки из учебника Макиенко  Н.И.  «Общий курс слесарного дела» (М. Высшая школа. 2010).

Таблицы для повторения и систематизации материала.

Кроме того, в сборнике проводится  операционно-зачетные работы, предусмотренные после прохождения каждой темы. Она состоит из теоретической и практической частей: теоретическую студенты выполняют самостоятельно во внеурочное время, практическую-на уроках производственного обучения;

Контрольно-проверочные работы, разработанные для проверки степени усвоения студентами учебного материала. Каждая контрольно-проверочноя  работа содержит 5 различных вариантов. Применительно к подготовке слесарей-ремонтников.

В конце сборника помещены списки рекомендуемой и специальной литературы, которую мастера производственного обучения и преподаватели могут использовать при подготовке к урокам.

Ниже приведены дидактические материалы к конкретным темам и учебным элементам по общеслесарным работам.

ДИДАКТИЧЕСКИЙ МАТЕРИАЛ

ПО ОБЩЕСЛЕСАРНЫМ РАБОТАМ

К теме «Разметка плоскостная»

       Контрольные вопросы:

1. Каково назначение разметки?

2. Какие инструменты и приспособления применяют для  плоскостной разметки?

3. Какие виды плоскостной разметки применяют в машиностроении?

4. Из каких основных деталей состоит разметочный циркуль?

5. В каких случаях применяют разметочный циркуль?

 6. Какой угол заострения должен быть выдержан при заточке: а) чертилки; б) кернера, в) разметочного циркуля?

7. Почему в процессе заточки нельзя сильно прижимать инструмент к заточному кругу?

8. Почему зазор между подручником и кругом не должен превышать 3мм?

9. От чего зависит расстояние между керновыми углублениями?

 10. Почему при работе на заточном станке необходимо пользоваться защитным экраном?

 11. Почему при работе на заточном станке необходимо находиться справа или слева от заточного круга, а не перед ним?

12. Какие вспомогательные материалы используют при разметке?

13. Для чего перед разметкой окрашивают поверхность?

14. Почему для окрашивания деталей из меди и ее сплавов не пользуются медным купоросом?

15. Как готовят разметочную поверхность под окраску?

16. Какие требования предъявляют к подготовке разметочных поверхностей под окраску?

17. В каких случаях применяют разметку: а) по чертежу, б) по шаблону, в) по образцу, г) по месту?

18. В какой последовательности выполняется разметка по чертежу?

19. Как производится разметка по шаблону и образцу?

20. Почему в условиях серийного и массового производства целесообразнее разметка по шаблону, а не по чертежу?

21. Как должен размещаться инструмент и вспомогательные материалы при разметке на рабочем месте?

22. Какие виды дефектов, могут возникнуть при разметке и каковы их причины?

23. Как предупредить появление дефектов при разметке?

24. Какие передовые методы разметки вам известны?

25. Как влияет качество разметки на экономию материала?

26. Какая связь между выбором разметки и экономической эффективностью?

Задание

1. Какие из разметочных инструментов [а) чертилка, б) измерительная линейка, в) кернер, г) циркуль разметочный, д) угольник, е) штангенциркуль разметочный необходимо выбрать для выполнения следующих работ: 1) нанесение разметочных рисок; 2) построение углов; 3) разметка окружности диаметром более250мм; 4) нанесения окружностей и перенесения размеров?
2. Какие из инструментов, изображенных на рис. 39 учебника, обеспечит: 1) наиболее быструю установку ножек на заданный размер; 2) наибольшую точность установки ножек на заданный размер?
3. Какой из способов разметки а) по месту, б) по образцу, в) по чертежу, г) по шаблону следует использовать для: 1) разметки большой партии деталей, одинаковых по форме и размерам; 2) разметки деталей сложной формы; 3) разметки крупногабаритных деталей при сборке; 4) разметки в условиях единичного производства?
4. Какой из способов разметки, указанных в задании3, является наиболее экономичным в условиях: 1) массового производства;2) крупносерийного производства; 3) серийного производства; 4) мелкосерийного производства; 5) единичного производства?
5. Какие инструменты а) измерительная линейка, б) разметочный циркуль, в) угломер, г) угольник, д) разметочный штангенциркуль, е) чертилка следует использовать для: 1) нанесения взаимно перпендикулярных рисок; 2) нанесения взаимно параллельных рисок;  3) нанесения рисок, разложенных под углом 45,60,73,90 и 120º; е) деление окружности на 4 равные части; 5) деления угла на две равные части;  6) деления окружности на 5 равных частей; 7) построения правильного шестиугольника; 8) построения сопряжения двух параллельных рисок;  9) построения сопряжения двух рисок, расположенных под острым углом; 10) построения сопряжения двух рисок, расположенных под тупым углом; 11) построения сопряжения двух дуг окружности прямой линией?
6.  Построить при помощи линейки и циркуля угол 60º и разделить его пополам.
7. Построить сопряжения двух рисок, расположенных под углом 45º.
8. Построить сопряжения двух дуг радиусом15 и 20мм дугой радиусом 25мм, если расстояние между центрами исходных дуг 40мм.
9. Построить развертку усеченного конуса, изображенного на рис.1.

10.Построить развертку усеченной пирамиды, изображенной на рис. 2.

Операционно-зачетная работа по теме «Разметка плоскостная»

      Задание: определить необходимые материалы, инструменты, последовательность и способ выполнения разметки.

      Исходные данные: чертеж детали (рис.3), материал детали, величина партии.

      Срок выполнения работы: определяется в соответствии с программой.

     Теоретическая часть: 

1.Выбрать инструменты и приспособления, необходимые для разметки   детали, описать их конструкцию и обосновать выбор. 2. Выбрать способ разметки детали, изображенной на рис. 3, и обосновать выбор. 3.Выбрать вспомогательные материалы, необходимые, для разметки предлагаемой детали, и обосновать выбор. 4. Определить последовательность работ при выполнении разметки деталей. 5. Предложить способ механизации разметки, если он целесообразен. 6.Обосновать экономическую целесообразность выбранного способа разметки. 7. Составить эскиз рационального размещения инструментов. Вспомогательных материалов, приспособлений, чертежа, заготовок и разметочных деталей на рабочем месте. 8. Указать, какие дефекты могут возникнуть в процессе разметки, и предложить возможные способы предупреждения появления этих дефектов. 9. Перечислить правила организации работ при разметке, которые обеспечивают ее безопасность.

Практическая часть: выполнить разметку детали.

К теме «Рубка металла»

Контрольные вопросы: 1. Каково назначение слесарной рубки? 2. Какие инструменты, и для какой цели применяют при рубке?  3. Почему у инструментов для рубки твердых материалов угол заточки больше, чем у инструментов для рубки мягких материалов? 4. Почему для рубки листового материала режущая кромка инструмента затачивается с некоторой кривизной? 5. Как следует располагать зубило при рубке листового материала по уровню губок тисок? 6. Почему расплющенную ударную часть инструмента заправляют на заточном станке, а не напильником? 7. Почему боек молотка и ударную часть зубила изготавливают закругленной формы? 8. Какие инструменты используют для механизации рубки?  9. Как регулируется толщина  стружки при рубке?  10. Почему не допускается холостой ход инструмента при рубке пневматическим молотком? 11. Почему при заточке инструментов для рубки применяют охлаждающую жидкость? 12. С какой целью расклинивают конец ручки, на которую насаживают молоток? 13. Почему при рубке хрупких материалов ее рекомендуется заканчивать с обратной стороны? 14. Какие дефекты, и по каким причинам могут возникнуть в процессе рубки? 15. Как предупредить появление этих дефектов? 16. Как  рационально организовать рабочее место для выполнения рубки? 17. Какие безопасные приемы работы следует использовать при: 1) ручной рубки в тисках; 2) ручной рубке на плите; 3) механизированной рубке? 18. Как влияет качество обработанной поверхности на экономическую эффективность рубки? 19. Какими способами можно улучшить качество обработанной поверхности при рубке? 20. В каких случаях экономически целесообразно применять механизированные инструменты для рубки?

Задания

1. Используя рис. 4, дать определение элементов резания, указать их номера и параметры режущей части зубила: 1) режущая кромка; 2) обработанная поверхность; 3) передний угол; 4) обрабатываемая поверхность; 5) угол заострения; 6) задний угол.
2. Какие из инструментов,  изображенных на рис. 58  учебника, следует выбрать  для выполнения:  1) вырубания узких канавок;  2) срубания поверхностного слоя металла; 3) прорубания шпоночных пазов;  4) срубание выступов; 5) вырубание профильных канавок; 6) прорубания канавок с криволинейной поверхностью; 7) вырубание отверстий в листовом материале; 8) вырубания контуров из листового материала;  9) разрубания на части прутков и профильного проката;  10) разрубания на части листового материала?
3. Указать углы заточки зубила и крейцмейселя  для рубки: 1) чугуна; 2) стали; 3) бронзы; 4) латуни; 5) цинка; 6) титана;.7) алюминия.
4. Пользуясь рис.5. определить обрабатываемый материал, если при ударе Р=7Н.
5. Пользуясь,  рис.5, определить минимальную силу удара при рубке чугуна зубилом с широкой режущей части 25мм при толщине снимаемого слоя 3мм; предел прочности чугуна на сдвиг 30МПа.
6.  Пользуясь рис.5, определить достаточна ли сила удара по крейцмейселю Р=80 Н при прорубании канавок во вкладыше подшипника скольжения, если ширина режущей кромки крейцмейселя  5мм, глубина 2мм, предел прочности бронзы на сдвиг 40МПа.
7. Пользуясь  рис. 5, определить силу, с которой необходимо наносить удары по крейцмейселю при прорубании шпоночной канавки в стальном валике, если длина режущей кромки 5мм, глубина резания 3мм, а предел прочности стали 60МПа.
8. Пользуюсь рис. 5, определить, в каком материале прорубают канавки,

Если при нанесении по крейцмеселю удары силой Р = 60Н  возникает сила резания Рı =120 Н.

9. Предложить инструмент для обрубания приливов и элементов литниковой системы с отливки, если предлагается обработка партии деталей в 1000шт.

Операционно-зачетная работа по теме «Рубка»

Задание: определить инструменты, приспособления и оборудование, необходимые для выполнения рубки; описать последовательность работ.

Исходные данные: чертеж детали, материал детали, величина партии.

Срок выполнения: определяется в соответствии с программой.

Теоретическая часть: 1. Исходя из объема выпуска, определить метод рубки, 2. Выбрать инструменты, необходимые для выполнения работ. 3. Определить геометрические параметры инструмента в зависимости от обрабатываемого материала. 4. Определить усилие, необходимое для рубки и , исходя из его величины, выбрать молоток. 5. Указать дефекты, которые могут появиться в процессе рубки. 6. Указать способы предупреждения дефектов, указанных  в  п. 5.7. Составить эскиз рационального размещения на рабочем месте инструментов, приспособлений, заготовок и обработанных деталей. 8. Описать мероприятия, обеспечивающие безопасность работ при рубке. 9. Описать  последовательность работ при рубке.

Практическая часть работы: изготовить партию деталей.

К теме «Правка металла»

Контрольные вопросы: 1. Каково назначение правки?  2. Какие инструменты и приспособления применяют при правке? 3. Почему для правки применяют массивные наковальни и правильные плиты? 4. Почему для правки применяют молотки с плоскими круглыми бойками? 5. Почему для правки деталей с окончательной обработанной поверхностью применяют молотки с мягкими вставками? 6. Почему для правки тонколистового материала применяют не молотки, а гладилки? 7. В чем отличие правки от рихтовки? 8. Почему для рихтовки применяют молотки, из инструментальной стали с радиусной формой бойка или радиусные вставки из твердого сплава? 9. Какое оборудование применяют для механизации работ при правке? 10. В каких случаях выполняют правку в горячем состоянии? 11. В чем особенность правки с местным подогревом? 12. В какой последовательности производится правка листового металла? 13. Как проверить качество правки полосы? 14. В какой последовательности осуществляется правка пруткового материала? 15. Какие заготовки можно править безударным методом (подогревом)? 16. Как осуществляется правка безударным методом? 17. Как производят правку валов? 18. В чем особенности правки хрупких материалов? 19. В чем особенности правки сварных конструкций? 20. Как производится рихтовка закаленных деталей? 21. Почему при правке полосового материала удары наносят по выпуклым местам, а при правке листового - рядом с выпуклостью? 22. Какие дефекты бывают при правке, и по каким причинам? 23. Как  предупредить появление дефектов при правке? 24. Как рациональнее разместить инструменты при правке на рабочем месте? 25. Какими мерами обеспечивается безопасность работ при правке? 26. Какие передовые методы правки вам известны? 27. Какие приемы правки обеспечивают повышение производительности труда?

Задание

1. Из  предлагаемых инструментов  [а) молоток с круглым бойком;  б) молоток с мягкой вставкой из меди или свинца;  в) молоток с бойком радиусной формы из инструментальной стали или вставкой из твердого сплава;  г) молоток с резиновой вставкой;  д) деревянный молоток (киянка);  е) металические или деревянные бруски (гладилки);  ж) правильные вальцы;   з) винтовой пресс]  выбрать инструменты, приспособления  для проведения следующих работ: 1) правка стальной полосы, изогнутой по плоскости; 2) правка стальной полосы, изогнутой по ребру;  3) правка стального прутка круглого сечения;  4) правка уголка; 5) правка стального листа толщиной 3мм;  6) правка медной и алюминиевой фольги;  7) правка листового материала толщиной 0,5-1,0мм из цветных материалов;  8) правка деталей с окончательно обработанной поверхностью;  9) рихтовка закаленных деталей;  10) правка стального листа толщиной 0,5-1,0мм.
2. Объяснить назначение деталей, из которых изготовлен винтовой пресс, изображенный на рис. 88 учебника. Описать последовательность выполнения работ при правке на винтовом прессе.
3. Используя рис.62 и 64 учебника, выбрать инструменты, необходимые для выполнения следующих работ: 1) рубки пруткового материала Ø10мм; 2) гибка пруткового материала Ø 6мм; 3) гибка стального листа толщиной 3мм; 4) правка стального листа толщиной 0,5мм; 6) правка листового материала толщиной 0,3мм.
4. Определить усилие, необходимое для правки вала Ø 45мм, изготовленного из стали марки 40Х; расстояние между опорами 500мм, предел упругости стали 60МПа. Определить величину возникающего при этом изгибающего момента.
5. Объяснить почему при правке валов на прессе требуется усилие в несколько сот килограмм, в то время как при правке вручную пользуются кувалдой массой в 1-2кг.
6. Предложить способ правки полосы, имеющей винтовой изгиб.
7. Доказать, что при одинаковом усилии правки на винтовом прессе необходимо с увеличением диаметра заготовки увеличивать расстояние между опорами.
8. Как  выправить металлический лист толщиной 1-2мм в условиях единичного и в условиях серийного производства?
9. Доказать, что с увеличением расстояния между опорами винтового пресса, на которых находится заготовка, усилие правки уменьшается.
10.  Какими методами можно добиться  устранения остаточных деформаций при правке особо ответственных валов?

Операционно-зачетная работа по теме «Правка металла»

Задание: определить необходимые приспособления, оборудование и инструменты и описать последовательность работ при правке детали.

Исходные данные: чертеж детали (рис.6), материал детали, величина партии.

Срок выполнения задания: определяется в соответствии с программой.

Теоретическая часть: 1. Определить способ правки детали и обосновать  его  экономическую целесообразность. 2. Выбрать оборудование, приспособления   и  инструменты,   необходимые для выполнения работ.    3. Определить усилие, необходимое для выполнения правки.   4. Указать дефекты, которые  могут  возникнуть при правке. 5. Указать возможные  причины  появления дефектов при правке. 6. Перечислить методы работы, позволяющие   предупредить появление дефектов при правке. 7. Составить эскиз рационального размещения на рабочем месте оборудования, приспособлений, инструментов,  заготовок, подлежащих правке, и выправлению деталей. 8. Какие правила и нормы необходимо выполнять для обеспечения безопасности работ при правке? 9. Описать последовательность выполнения работ, при правке.

Практическая часть: выполнить правку (или рихтовку) деталей.

К теме «Гибка металла»

Контрольные вопросы. 1. Каково назначение гибки? 2. Какие физические явления лежат в основе, процесса гибки? 3. Какие участки по видам деформации можно выделить в заготовке, в процессе  гибки? 4. Какие деформации происходят,  в зоне гибки? 5. Как предупредить усадку в процессе гибки? 6. В чем особенность гибки труб? 7. Почему в гибочном роликовом приспособлении гибка труб возможна без наполнения? 8.  Какие  виды гибки производят в тисках? 9. Почему при гибке труб и других пустотелых деталей необходимо создавать противодавление? 10. Какими способами можно создать противодавление? 11. Как выбирают припуск на гибку под прямым углом? 12. Как определить длину заготовки при гибке  кольца?  13.Какие дефекты могут возникнуть при гибке труб и в чем их причина? 14. Какие устройства применяют для механизации  гибки  труб? 15. Какие устройства применяют для механизации гибки профильного проката? 16. Какие правила безопасности необходимо соблюдать при гибке полосового материала и труб? 17. Какие наиболее прогрессивные методы гибки вам известны? 18. Как обеспечивать экономию материала при гибке труб?

Задания

1. Из приведенного перечня [а) песок; б) канифоль; в) стеарин; г) парафин; д) свинец; е) без наполнителя] выбрать наполнитель, необходимый для гибки: 1) стальных труб в горячем состоянии; 2) стальных труб в холодном состоянии; 3) медных и латунных труб; 4) труб из дюралюминия; 5) труб в приспособлении.
2. Определить длину заготовки для гибки по плоскости угольника с внутренним закруглением, если уголок изготовляют из полосы толщиной 5мм с длиной прямолинейных участков соответственно 40 и 70мм и радиусом закругления 5мм.
3. Определить длину заготовки для изготовления скобы из полосы толщиной 4мм при длине прямолинейных участков скобы соответственно 100, 150 и 180мм и радиусе закругления 5мм.
4. Определить длину заготовки для изготовления кольца из прутка диаметром 5мм при внутреннем радиусе кольца 180мм.
5. Описать последовательность работ при изготовлении скобы, изображенной на рис. 7, и определить длину заготовки для ее изготовления.
6. Описать последовательность работ при изготовлении втулки, изображенной на рис. 8, и определить размеры заготовки для ее изготовления.
7. Определить длину участка, подвергаемого нагреву при гибке труб в горячем состоянии, если диаметр трубы110мм, а угол изгиба 60˚.

Операционно-зачетная работа по теме «Гибка металла»

     Задание:   определить   оборудование,     приспособления,     инструменты и

материалы, необходимые для  гибки, описать последовательность выполнения

работ.

     Исходные данные: чертеж  детали (рис.9),материал заготовки, величина

партии.

    Срок выполнения: определяется в соответствии с программой.

    Теоретическая часть: 1. Определить способ гибки заготовки  и обосновать его   экономическую эффективность.     2. Выбрать оборудование, приспособления и   инструменты,   необходимые  для выполнения работ. 3. Указать, какие  вспомогательные материалы применяют при гибке.        4. Указать,  какие  дефекты  могут  возникнуть    при гибке.  5. Выявить возможные  причины  дефектов при гибке. 6. Предложить методы  работы,  позволяющие предупредить появление дефектов. 7. Составить эскиз рационального размещения оборудования, приспособлений и инструментов на  рабочем месте. Предложить схему размещения   заготовок и готовых деталей. 8. Указать правила и нормы безопасного выполнения работ при гибке.

 9.Описать последовательность  выполнения работ.

Практическая часть: выполнить гибку деталей, изображенных на рис. 9.

                                                К теме «Резка металла»

Контрольные вопросы: 1. Каково назначение резки? 2. Как выбирается угол заострения ножниц в зависимости от твердости разрезаемого материала? 3. С какой целью лезвиям ножниц придается небольшой угол? 4. Какова величина заднего угла ножниц? 5. Для чего применяют ручные ножницы? 6. Для чего применяют стуловые ножницы? 7. Для чего применяют ручные рычажные ножницы? 8. В каких случаях применяют рычажные маховые ножницы? 9. Из каких основных деталей состоит ручная ножовка и каково их назначение? 10. С какой целью гайка-барашек снабжена лопастями? 11. Почему в процессе резки полотно ножовки должно все время находиться в натянутом положении? 12  Какая существует связь между твердостью и толщиной обрабатываемого материала и шагом зубьев ножовочного полотна? 13. Почему при резании ножовкой в работе должно участвовать не менее двух зубьев? 14. С какой целью разводят зубья ножовочного полотна? 15. В чем преимущество разрезание труб труборезом перед разрезанием ножовкой? 16. В чем различие способов разводки зубьев ножовочного полотна по зубу и по полотну? 17. В каких случаях применяют разводку зубьев по полотну, а в каких по зубу? 18. Почему в труборезах для разрезания труб используют три, а не две или четыре режущих ролика? 19. Каково назначение механической ножовки и каковы правила работы на ней? 20. Для каких целей применяют пневматические ножницы и ножовки? 21. Для каких целей применяют абразивную резку? 22. Какие меры безопасности следует соблюдать при разрезании металлов? 23. Почему при пользовании электрическими инструментами необходимо заземлять их корпус? 24. Как можно уменьшить износ режущих  инструментов, применяемых при резке?

Задания

1. Используя  рис. 110-115 учебника. Выбрать  ножницы для: 1) разрезания стальных листов толщиной 0,5-1,0мм;  2) вырезания против часовой стрелки криволинейных профилей из листового материала;  3) разрезание листов из цветных металлов толщиной до 1,5мм;  4) вырезание по часовой стрелке криволинейного профиля из листового материала;  5) разрезания листовой стали толщиной до 4мм; 6) разрезания прутков диаметром до 6мм;  7) разрезания листов из цветных металлов толщиной до 6мм;  8) вырезания внутреннего криволинейного контура.
2. Какое количество зубьев на 25мм длины ножовочного полотна [а) 16-18; б)21-22; в) 19-20] и какой угол их заострения в градусах [а) 43-49; б) 50-56; в) 56-60] нужно выбрать для разрезания ручной ножовкой: 1) меди 2) латуни 3) алюминиевых сплавов4 4) титана; 5)бронзы; 6) конструкционной стали; 7) высоколегированной стали; 8) инструментальной стали; 9) чугуна?
3. Используя  рис. 127,131, 132, 133 учебника,  выбрать  оборудование для разрезания: 1) листового материала толщиной до 5мм; 2) труб диаметром до 60мм; 3) листового материала толщиной до 2,5мм; 4) листового материала толщиной до 3мм; 5) круглого и квадратного проката.
4. В чем особенность разрезания ручной ножовкой: а) сортового круглого и квадратного проката; б) полосового металла; в) листового металла; г) труб?
5. Объяснить, почему при разрезании листового материала  заготовку необходимо зажимать между деревянными брусками.
6. Выбрать необходимое количество двойных ходов в минуту [а) 30-40; б) 40-50; в) 50-60] при разрезании механической ножовкой: 1) меди; 2) латуни; 3) алюминиевых сплавов; 4) титана и его сплавов; 5) бронзы; 6) конструкционной стали; 7) легированной стали; 8) инструментальной стали; 9) чугуна.
7. Пользуясь рис. 10, указать, как обозначаются элементы зуба ножовочного полотна:

1) передний угол;  2) задний угол; 

 3) угол заострения;  4) передняя грань;

 5) задняя грань;  6) вершина зуба;

 7) впадина зуба;  8) передний угол

  положительный;  9) передний угол

  отрицательный; 10) передний угол,

  равный 0.

8. Используя рис.11, указать номер эскиза, изображающего: 1) ножовочный станок для закрепления полотен определенной длины; 2) разводку, выполненную по полотну; 3) правильно установленное полотно; 4) разводку, выполненную по зубьям; 5) ножовочный станок для закрепления полотен разной длины; 6) неправильно установленное полотно.
9. Используя рис. 127, 128, 129 учебника, описать работу и устройство механической ножовки.

Операционно-зачетная работа по теме «Резка металла»

Задание: Выбрать оборудование, приспособления и инструменты для разрезания деталей.

Срок выполнения: определяется в соответствии с программой.

Исходные данные: чертеж детали (см.рис.3,6), материал детали, величина партии.

Теоретическая часть: 1. Выбрать способ резки в зависимости от  разрезаемого материала и величины партии.2. Выбрать инструменты, приспособления и оборудования, применяемые при резке. 3. Обосновать экономическую  целесообразность выбранного способа резки. 4. Определить необходимое количество двойных ходов при использовании механической ножовки. 5. Указать, какие дефекты могут появиться в процессе резки. 6. Указать причины  появления дефектов при резке. 7. Перечислить  мероприятия, которые позволяют предотвратить появление типичных дефектов резки.8. Составить эскиз размещения мест заготовок, инструментов, приспособлений и готовых деталей. 9. Перечислить правила и нормы, обеспечивающие безопасность работ при резке.

Практическая часть: произвести разрезание материала в соответствии с требованиями чертежа.

Обзорно-повторительная таблица к темам и учебным элементам «Разметка плоскостная», «Рубка металла», «Правка и гибка металла», «Резка металла»

К теме «Опиливание металла»

Контрольные вопросы: 1. Каково назначение опиливания? 2. В каких случаях применяют опиливание?  3. Какие типы насечек применяют  при  изготовлении напильников? 4. Почему изготавливают напильники с различными типами насечек? 5. Как классифицируют напильники в зависимости от формы поперечного сечения? 6. Какие способы используют для образования зубьев напильников?  7. Для каких работ применяют ,напильники с зубьями, полученными: а) фрезерованием; б) протягиванием; в) шлифованием;  г) насечкой? 8) Какими геометрическими параметрами характеризуется зуб напильника?  9) как зависит величина угла заострения, переднего и заднего угла зуба напильника от способа образования угла? 10) Какие материалы используют для изготовления напильников? 11. От чего зависит выбор материала напильников?  12. Под какими углами к ребру напильника располагают основную и вспомогательную насечки? 13. С какой целью наносят на напильник вспомогательную насечку? 14. С какой точностью можно опилить деталь напильником: а) драчевым  (№ 0 и1); б) личным (№2и3); в) бархатным (№ 4и5)? 15. Какие типы ручек используют для напильников? 16. Почему при насаживании ручки на напильник и снятии ее с напильника удары наносят по ручке, а не по напильнику? 17. Почему нельзя производить опиливание поверхностей, покрытых литейной коркой? 18. В какой последовательности опиливают плоские сопрягаемые поверхности? 19. В чем особенность опиливания криволинейных поверхностей? 20. Какие устройства используют для механизации процесса опиливания? 21. Как классифицируют вращающиеся напильники по форме рабочей части? 22. Как проверить плоскость обработанной поверхности при опиливании? 23. Какие инструменты применяют для контроля линейных размеров при опиливании? 24. Какие инструменты применяют для контроля угловых размеров при опиливании? 25. Какими методами осуществляют контроль криволинейных поверхностей после опиливания? 26. Из каких деталей состоит штангенциркуль?  27. Как прочесть результат измерений по штангенциркулю? 28. Из каких основных деталей состоит угломер? 29. Как определить результат измерений по угломеру?  30 Какие  дефекты могут возникнуть при опиливании? 31. Каковы причины основных дефектов при опиливании? 32. Как предупредить появление дефектов при опиливании? 33. Какие требования предъявляют к организации рабочего места при опиливании? 34. Как обеспечить безопасность работ при опиливании? 35. Для чего производится утилизация отработанных напильников? 36. Как можно сократить расход металла при опиливании?

Задания

1. Указать номера напильников, которые обеспечивают получение заданного класса щероховатости поверхности: 1-й класс (Ra80;   Rz320 ), 2-й класс ( Ra40,  Rz160), 3-й класс ( Ra20,  Rz 80).

2. Выбрать тип насечки напильника [1) одинарная;  2) двойная;  3) дуговая; 4) рашпильная],  которую следует использовать для обработки: а) кожи; б) цинка; в) латуни; г) чугуна;  д) стали; е) баббита; ж) свинца;  з) меди; и) бронзы; к) резины; л) дюралюминия;  м) дерева; о) пластических масс].    

3. Указать, каким методом получены зубья напильника, изображенные на рис.12; объяснить достоинства и недостатки зубьев, полученных различными методами.

4. Указать величины переднего и заднего углов, угла заострения и угла резания для зубьев напильников, полученных: а) методом насечки; б) фрезерованием; в) шлифованием; г) протягиванием.

5. Выбрать из приведенного перечня [а) рашпили; б) боры; в) надфили    алмазные; г) напильники дисковые;     д) напильники пластинчатые; е) напильники   машинные] инструмент, который следует использовать для 1) работы на опиловочных станках;  2) зачистки заусенцев; 3) очистки литья и поковок; 4) обработки мягких металлов;      5) обработки  неметаллических   материалов; 6) обработки твердых сплавов; 7) обработки штампов и пресс-форм;    8) обработки  керамики и стекла;  9) доводки режущего инструмента.

6. Указать номер напильника, который обеспечивает заданную точность в ( мм): 0,2-0,5; 0,1-0,05; 0,15-0,2.

7. Выбрать номер напильника, который следует использовать для снятия слоя материала толщиной в ( мм) 0,1; 0,75; 1,0  и более; 0,4; 0,25; 0,025; 0,05; 0,3;0,5.

8. Использовать рис.152 учебника, объяснить сущность балансировки напильника в процессе опиливания.

9. Описать последовательность обработки угольника с углом 90˚ (заготовка – паковка).

10. Определить размер заготовки и описать последовательность изготовления квадратного бруса со стороной 15мм и длиной 40мм.

11. Описать последовательность изготовления слесарного зубила.

12. Какой формы поперечного сечения следует выбрать напильник, который надо использовать для: 1) распиливания круглых отверстий; 2) опиливания острых углов от 60˚ и выше; 3) распиливания овальных отверстий; 4) опиливания плоских наружных поверхностей; 5) опиливания вогнутых поверхностей небольшого радиуса; 6) опиливания плоских внутренних поверхностей; 7) опиливания вогнутых криволинейных поверхностей большого радиуса; 8) пропиливания шлицев и канавок4 9) распиливания квадратных отверстий; 10) распиливания многоугольных отверстий; 11) распиливания отверстий большого радиуса; 12) опиливания узких плоских поверхностей; 13) опиливания выпуклых криволинейных поверхностей; 14) опиливания зубьев зубчатых колес и звездочек; 15) опиливания внутренних углов до 15˚; 16˚) опиливания внутренних углов свыше 15˚; 17˚) опиливания узких пазов?

13. Из перечня оборудования для механизации опиловочных работ [а) подвесная опиловочно0зачистная установка;  б) электрический напильник;  в) передвижной опиловочно-зачистной станок;  г) универсальная шлифовальная машина; д) стационарный опиловочно-зачистной станок;  е) ленточно-шлифовальный станок;  ж) опиловочный станок с бесконечной лентой],  выбрать устройство, которое следует использовать для: 1) опиливания в труднодоступных местах под различными углами; 2) пригоночных работ при сборке;  3) изготовления штампов и пресс-форм; 4) изготовления металлических моделей;  5) обработки поверхностей с невысокой точностью;  6) обработки деталей сложной формы; 7) доводки поверхностей различного профиля.

14. Из перечня измерительных инструментов [а) штангенциркуль;  б) микрометр; в) измерительная линейка;  г) угломер;  д) лекальная линейка;  е) поверочная линейка; ж) угольник],  выбрать те,  которые обеспечивают контроль размеров и точность расположения поверхностей: 1) плоскостность;  2) прямолинейность;  3) линейный размер с точностью до 0,5мм;  4) линейный размер с точностью до 0,01мм; 5) линейный размер с точностью до 0,05мм; 6) линейный размер с точностью до 0,1мм; 7) угловой размер с точностью до 2’;  8) перпендикулярность.

15. Назвать основные детали штангенциркуля и объяснить правила выполнения им измерений и отсчета показаний.

16. Назвать основные детали угломера. Объяснить правила выполнения и считывания показаний измерений.

17. Прочитать размер, установленный на штангенциркуле.

18. Указать причину [а) неправильный выбор напильника; б) неправильная разметка; в) небрежность при выполнении работ; г) неточность измерительных инструментов; д) неправильная балансировка напильника во время работы е) неправильный зажим заготовки в тисках; ж) снятие слишком большого слоя металла; з) снятие слишком малого слоя металла; и) ошибка в измерениях],  в результате которой могут возникнуть следующие дефекты: 1) неровность поверхности;  2) завалы краев заготовки; 3) повреждение поверхности заготовки;  4) неточность размеров опиленной заготовки; 5) царапины на поверхности детали.

Операционно-зачетная работа по теме «Опиливание»

Задание: определить необходимые приспособления, оборудование и инструменты и описать последовательность работ при опиливании деталей.

Исходные данные: чертеж детали (см рис.3), материал детали, величина партии.

Срок выполнения: определяется в соответствии с программой.

Теоретическая часть: 1. Выбрать оборудование, инструменты и приспособления для опиливания изображенной на чертеже детали с учетом необходимости механизации опиловочных работ. 2. Обосновать экономическую целесообразность для выполнения опиливания выбранных инструментов, приспособлений и оборудования.  3. Указать какие дефекты могут возникнуть в процессе опиливания детали и по каким причинам. 4) Перечислить методы,  позволяющие предотвратить появление дефектов при опиливании. 5) Составить эскиз размещения на рабочем месте инструмента, приспособлений, оборудования, заготовок и готовых деталей. 6) Привести правила и нормы, которые обеспечивают безопасность работ при опиливании.  7) Описать последовательность работ при опиливании.

Практическая часть: изготовить партию деталей в соответствии с требованиями рис.3.

К теме «Сверление, зенкерование, зенкование, развертывание»

Контрольные вопросы: 1. Каково назначение сверлильных станков и как классифицируются? 2. Какие виды работ можно выполнять на вертикально-сверлильном станке? 3. Какие виды работ выполняют на радиально-сверлильном станке? 4. в чем основное отличие радиально-сверлильного станка от вертикально-сверлильного? 5. Какие вспомогательные инструменты, и для каких целей применяют при работе на сверлильных станках? 6. В чем преимущество трехкулачкового  патрона перед  двухкулачковым?  7. Каковы достоинства и недостатки цанговых патронов? 8. В каких случаях деталь на станке следует крепить: а) при помощи прижимных планок; б) в тисках;  в) в кондукторном  приспособлений; г) на угольнике?  9.Какие движения обеспечивают процесс резания при сверлении, рассверливании.  Зенкеровании,  зенковании и развертывании? 10. Какие характеристики процесса резания называют режущими резания? 11. Что следует понимать под скоростью резания? 12. Какая связь между скоростью резания и частотой вращения шпинделя? 13. Почему при определении режимов резания расчет ведется по скорости резания, а при установке режимов резания на станке настройка ведется по частоте оборотов шпинделя? 14. Почему при увеличении диаметра сверла при прочих равных условиях необходимо уменьшить частоту вращения шпинделя? 15. Как выбирают подачу при сверлении? 16. От чего зависит скорость резания при сверлении? 17. Как выбирают материал сверла в зависимости от условий обработки? 18. В каких случаях и почему изготавливают сверла: а) с цилиндрическим хвостовиком; б) с коническими хвостовиками? 19. Каково назначение лапки у сверла с коническим хвостовиком? 20. Как можно уменьшить износ сверла? 21. С какой целью производится двойная заточка сверла? 22. Почему подточка перемычки уменьшают силу резания при сверлении? 23. Почему при заточке необходимо обеспечивать одинаковую длину режущих кромок сверла? 24. В чем особенность сверления отверстий: а) в плоскости, расположенной под углом к поверхности стола; б) на цилиндрической поверхности; в) в полых деталях? 25. Каково назначение зенкерования? 26. Каково назначение зенкования? 27. в чем отличие зенкерования от зенкования?  28. Почему при зенкеровании длина рабочего хода зенкера должна быть больше длины зенкерования? 29. В чем преимущество  насадных зенкеров перед цельными? 30. Какую точность обработки и шероховатость обработанной поверхности обеспечивает зенкерование? 31. За счет чего чистота поверхности после обработки зенкерованием выше, чем после обработки сверлением? 32. Как выбирают припуск на зенкерование? 33. Какие факторы влияют на выбор режимов резания при зенкеровании? 34. Какая зависимость между величиной припуска и шероховатостью обработанной поверхности при зенкеровании? 35. Каково назначение развертывания? 36. Почему точность обработки и частота обработанной поверхности при развертывании выше, чем при сверлении и зенкеровании? 37. Какие виды обработки должны предшествовать развертыванию? 38. От чего зависит точность и шероховатость обработанной поверхности при развертывании? 39. почему развертки изготавливают с неравномерным шагом зубьев по окружности? 40. Для каких целей применяют развертки со спиральным зубом? 41. Почему развертки применяют в комплекте из двух или трех штук? 42. Какие материалы используют для изготовления разверток? 43. В чем особенность ручного развертывания отверстий? 44. В чем особенность развертывания конических отверстий? 45. Какие контрольно-измерительные инструменты применяют для контроля точности размеров обработанных отверстий? 46. Какие методы можно использовать для повышения производительности труда при обработке отверстий в условиях: а) единичного производства; б) серийного производства; в) массового производства? 47.В каких случаях с точки зрения экономической целесообразности следует применять: а) быстросменные патроны; б) комбинированные инструменты? 48. Каковы пути повышения экономической эффективности обработки отверстий: а) в условиях единичного производства; б) в условиях серийного производства? 49. Какие методы позволяют осуществить экономию материалов при обработке отверстий? 50.  Какие правила и нормы обеспечивают безопасную работу на сверлильных станках? 51. Почему при работе на станке необходимо вначале убедиться в исправности заземления?

Задания

1. Назвать основные узлы вертикально-сверлильного станка, изображенного на рис.13, и указать их назначение.
2. Назвать основные узлы радиально-сверлильного станка, изображенного на рис.14, и указать их назначение.
3. Указать условное обозначение на кинематических схемах (рис.15) следующих элементов передач, используемых в сверлильном станке: 1) электродвигатель; 2) вала; 3)зубчатого колеса неподвижно закрепленного на валу; 4) тройного передвижного блока; 5) двойного передвижного блока; 6) предохранительной муфты; 7) кулачковой муфты; 8) червячной передачи; 9) реечной передачи.
4. используя кинематическую схему вертикально-сверлильного станка (рис.16), построить график частот вращения шпинделя и подач.

5. Используя кинематическую схему (рис.16), построить кинематическую цепь, которая обеспечивает частоту вращения шпинделя 280 об/мин.
6. Перечислить приспособления для крепления деталей на сверлильном станке, изображенные на рис.17. и указать, в каких случаях их применяют.
7. Какие из приспособлений. Изображенных на (рис. 17), можно применить для крепления на столе станка каждой из деталей, показанных на рис.18.
8. Предложить конструкцию приспособления для сверления отверстий, неравномерно расположенных на поверхности цилиндрической  детали.
9. Назвать приспособления для крепления режущего инструмента, изображенные на рис. 19, и объяснить их назначение.
10. Из указанных на рис. 19 приспособлений выбрать те, которые могут быть использованы для крепления инструментов, показанных на рис.20, в шпинделе станка.
11.  Какие из приспособлений для крепления инструментов в шпинделе станка, изображенных на рис. 19, обеспечивает наибольшую точность, надежность крепления, быстроту смены инструмента?
12. Описать устройство, принцип действия и назначение плавающей оправки (рис.21).
13. Назовите конструкции изображенных на рис. 22 сверл и объяснить их назначение.
14. Используя рис. 22, выбрать сверло, которое целесообразно использовать для обработки: 1) отверстия Ǿ120мм в заготовке из сплошного материала; 2) отверстия Ǿ 40мм и длиной300мм.
15. Назвать основные части спирального сверла, изображенного на рис.23, и объяснить их назначение.
16. Используя рис.24, назвать основные геометрические параметры режущей части сверла, дать их определение и сказать, какое влияние эти параметры оказывают на процесс резания
17. Из перечня сверл различной конструкции  [а) спиральное; б) шнековое;  в) с  подводом смазывающе-охлаждающей жидкости в зону резания; г) с прямыми канавками; д) для глубокого сверления; е) перовое; ж) головка кольцевого сверления],  выбрать необходимое для обработки: 1) жаропрочных сталей; 2) высокопрочных сталей;  3) вязких материалов;  4) глубоких отверстий; 5) отверстий Ǿ 80мм и более;  6) чугуна;  7) стали конструкционной;  8) пластических масс;  9) бронзы;  10) латуни;  11) алюминиевых сплавов; 12) магниевых сплавов;  13) титановых сплавов.
18. Выбрать угол  заточки сверла  [а) 116-118˚,  б)90-110˚,  в) 130-140˚,  д) 110-120˚, е) 50-60˚,  ж) 80˚,  з) 85-90˚],  для обработки:  1) стали; 2) чугуна; 3) латуни;  4) бронзы; 5) алюминиевых сплавов;  5) меди;  6) баббита;  7) магниевых сплавов;  8) эбонита;  9) пластических масс;  10) органического стекла.
19. Выбрать материал рабочей части сверла  [а) Р5М5К5;  б) Р6М3;  в) ВК10М;  г) ВК15М;   д) Р12;  е) Р9К10;  ж) Р9М4К8Ф;   з) 9ХС],  для обработки: 1) стали конструкционной;  2) стали легированной;  3) чугуна;  4) меди;  5) латуни;  6) бронзы;  7) алюминиевых сплавов;  8) баббита;  9) магниевых сплавов; 10) титановых сплавов; 11) пластических масс; 12) органического стекла.
20. Какую смазывающе-охлаждающую жидкость [а) мыльная эмульсия; б) смесь минерального и жирного масел; в) сурепное масло; г) смесь керосина с сурепным или касторовым маслом; д) смесь скипидара со спиртом; е) без охлаждающей жидкости] следует использовать при обработке: 1(стали; 2) чугуна; 3) меди; 4) алюминия; 5) бронзы; 6) латуни; 7) дюралюминия; 8) силумина;  9) магниевых сплавов; 10) титановых сплавов; 11) пластических масс.
21. Пользуясь справочными таблицами, определить режимы резания при обработке сквозного отверстия Ǿ 20мм  в стальной заготовке из сплошного материала толщиной 50мм при обработке его спиральным сверлом с рабочей частью, выполненной из твердого сплава марки ВК10М. Используя паспортные данные станка, рассчитать наладку на обработку этого отверстия и сделать поверочный расчет.
22. Пользуясь таблицами, определить режимы резания для обработки отверстия 30мм в чугунной заготовке, если оно было предварительно просверлено 25мм. (Глубина отверстия 40мм. Рассверливание производится спиральным сверлом из быстрорежущей стали марки Р12.)  Рассчитать наладку станка на полученные режимы резания и определить фактическую скорость резания при рассверливании.
23. Объяснить причины различных видов износа спирального сверла (рис.25) и предложить методы, позволяющие предупредить износ.
24. Какой вид заточки спирального сверла [а) одинарная с подточкой перемычки; б) двойная с подточкой перемычки;  в) одинарная без подточки перемычки; г) одинарная с подточкой перемычки и ленточки; д) двойная с подточкой перемычки и ленточки],   надо применить, если потребуется просверлить отверстие в  1) стальном литье;  2) чугунном литье, если диаметр отверстия превышает 12мм;  з) в стальном листе. Если предел прочности стали более 50МПа; 4) хрупких материалах, если диаметр отверстия превышает 12мм.
25. Выбрать оборудование, инструмент, способ заточки и приспособления для крепления заготовки и инструмента на станке, смазывающе-охлаждающую жидкость и режимы резания для обработки детали, изображенной на рис. 26. Произвести расчет наладки станка на выбранные режимы резания. Определить фактическую скорость резания по наладке станка.
26. Выполнить задание 26 для детали, изображенной на рис.27.
27. В результате каких причин [а) сверло с затупленными режущими кромками; б) размер сверла выбран неправильно; в) деталь на столе станка установлена неправильно; г) деталь слабо закреплена на столе станка; г) выбрана слишком большая подача; е) сверло заточено неправильно; ж) деталь неправильно установлена в приспособлении;  з) стружка, попавшая при установке на столе станка под деталь; и) биение сверла при вращении;  к) наличие люфта в узле шпинделя; л) недостаточное количество смазывающе-охлаждающей жидкости, подаваемой в зону резания; м) неперпендикулярность стола станка к оси его шпинделя;  н) слишком большое усилие, прикладываемое к сверлу при ручной подаче], при сверлении могут возникнуть следующие виды дефектов: 1) поверхность просверленного отверстия не соответствует шероховатости, указанной на чертеже; 2) диаметр просверленного отверстия больше, указанного на чертеже; 3) ось отверстия смещена; 4) ось отверстия не перпендикулярна поверхности заготовки.
28. Выбрать методы, которые позволяют предупредить дефекты,  перечисленные в задании 28:  а) предварительное засверливание центровых углублений;  б) затачивание сверла на угол, соответствующий обрабатываемому материалу;  в) прочное закрепление заготовки на столе станка;  г) недопущение попадания стружки и других посторонних предметов под заготовку при ее установке на столе или в приспособлении;  д) строгое соблюдение режимов резания, указанных в технологической карте;  е) регулирование количества смазывающе-охлаждающей жидкости, подаваемой в зону резания;  ж) недопущение слишком больших усилий при использовании ручной подачи инструмента.
29. Назвать основные части зенкера, изображенного на рис. 28.
30. Назвать конструкции зенкеров, изображенных на рис. 29, и указать, для каких целей они применяются.
31. Используя рис. 30, назвать элементы режущей части зенкера и геометрические параметры, характеризующие его режущие свойства.
32. Выбрать диаметр сверла для  предварительной обработки отверстия под зенкерование, если диаметр окончательно обработанного отверстия должен составить а) 20мм;  б)45мм;  в)30мм. Указать, какую конструкцию зенкера целесообразно использовать в каждом из этих случаев  и из какого  материала должна  быть изготовлена рабочая часть зенкера. Если обрабатываются отверстия в :  а) стальной заготовке;  б) чугунной заготовке;  в) заготовке из алюминия.
33. Указать, для каких целей применяют зенковки, изображенные на рис.31.
34. Выбрать режимы резания для зенкерования отверстий Ǿ 42мм в стальной заготовке насадным зенкером, оснащенным вставными ножами из твердого сплава марки Т15К6, если отверстие предварительно было просверлено сверлом Ǿ38мм.
35. Предложить инструменты и последовательность обработки отверстия в детали, изображенной на рис. 32, обеспечивающие наибольшую экономическую эффективность в условиях: а) единичного производства; б) серийного производства; в) массового производства.
36. Назвать основные части развертки, изображенной на рис. 33, и указать их назначение.

37. Назвать конструкции разверток, изображенных на рис. 34,указать их назначение область применения.
38. Назвать геометрические параметры развертки, изображенной на рис. 35, дать их определение и указать, как они влияют на процесс резания.
39. Выбрать способ предварительной обработки отверстий под развертывание и диаметр инструмента, если требуется обработать отверстие диаметром: а) 12мм; б)30мм.
40. Пользуясь справочными таблицами,

определить режимы резания для развертывания  на  станке  отверстия  30мм    в заготовке из бронзы. Рассчитать  наладку станка на заданные  режимы резания и скорректировать расчет  по   паспортным данным станка.

41.  Из перечня разверток различных конструкций [а) с вставными ножами; б) ручные цилиндрические; в) машинные с режущими     пластинами,        армированными твердым сплавом;  г) машинные из быстрорежущей   стали;                д) машинные насадные; е) регулируемые]        выбрать  ту, которая необходима для:        

1) развертывания отверстий в условиях единичного производства;

2) обработки отверстий 3-50мм по 608-у квалитетам;

3) обработки отверстий 10-18мм по 9-10-у квалитетам;

4) обработки отверстий 25-50 мм по 5-6-у квалитетам;

5) обработки отверстий 10-32мм по 6-7-у квалитетам;

6) обработки отверстий 50-100мм по 6-7-у квалитетам 4 70 скоростной обработки высокоточных отверстий большого диаметра.

1. Составить технологический процесс развертывания отверстия 30мм в заготовке из чугуна толщиной 60мм.
2. Указать, в результате каких причин при развертывании [а) вращение развертки при развертывании в двух направлениях (по часовой стрелке и против часовой стрелки) ; б) биение развертки относительно оси отверстия; в) предварительная обработка отверстия не обеспечила достаточной чистоты отверстия; г) слишком большой припуск на развертывание; д) при ручном развертывании развертка вращалась неравномерно, рывками; е) смазывающе-охлаждающая жидкость не соответствует обрабатываемому материалу; ж) затупилась развертка; з) развертка заточена неправильно и неправильно выбран диаметр развертки; к) машинная развертка неправильно закреплена в шпинделе станка; л) количество смазывающе-охлаждающей жидкости, подаваемой в зону резания. недостаточно; м) припуск на развертывание слишком мал] могут появиться следующие виды дефектов: 1) размер отверстия не соответствует чертежу; 2) шероховатость поверхности отверстия не соответствует требованиям чертежа; з) на обработанной поверхности видны следы дробления; 4) на обработанной поверхности имеются задиры.
3. Выбрать способ, позволяющий предупредить появление дефектов, указанных в задании 44; а) уменьшить припуск; б) улучшить качество обработки поверхности под развертывание; в) заменить развертку; г) выбрать смазывающе-охлаждающую жидкость, соответствующую обрабатываемому материалу; д) увеличить количество смазывающе-охлаждающей жидкости, подаваемой в зону резания; е) применить качественную оправку; ж) при ручном развертывании вращать развертку плавно и равномерно и только по часовой стрелке; з) правильно закрепить развертку в шпинделе станка.
4. Какие технические измерительные средства [а) индикаторные нутромеры; б) предельные калибры; в) штангенциркули;  г) кругломеры; д) микрометрические нутромеры] могут быть использованы для контроля качества отверстия, обработанного: а) сверлом; б) зенкером; в) разверткой.
5. Заполнить обзорно-повторительную таблицу по форме:

6.  Определить, какое количество режущих элементов должен иметь инструмент для обеспечения требуемой точности обработки и шероховатости обработанной поверхности, и данные записать в таблицу по форме.

Шероховатость

Операционно-зачетная работа

По теме «Сверление, зенкерование, зенкование, развертывание»

Задание: подобрать необходимое оборудование, инструменты, приспособления. Режимы резания и определить последовательность выполнения работ при обработке отверстия.

Исходные данные: чертеж детали (рис.36), материал детали, величина партии.

Срок выполнения работы: устанавливается в соответствии с программой.

Теоретическая часть: 1. Определить  оборудование для обработки детали.  2.Выбрать приспособления для крепления детали на столе станка. В случае необходимости предложить конструкцию оригинального приспособления для обработки детали. 3. Выбрать инструменты, которые обеспечат  обработку в соответствии с требованиями   чертежа. 4. Определить при помощи   справочных таблиц режимы резания.   5.Рассчитать настройку станка на выбранные режимы резания с учетом паспортных данных станка.  6. Выбрать приспособления для крепления инструмента. 7. Определить фактическую скорость резания.  8. Указать дефекты, которые могут возникнуть в процессе обработки, и их причины.  9. Разработать мероприятия по предупреждению возникновения дефектов в процессе обработки. 10. Составить эскиз рационального размещения на рабочем месте приспособлений, инструментов, заготовок и готовых деталей. 11. Разобрать комплекс мероприятий по обеспечению безопасности работ на сверлильном станке. 12. Составить технологический процесс обработки отверстия. 13. Определить параметры, которые должны подвергаться контролю после обработки.14. Выбрать технические средства контроля обработанной детали.

Практическая часть: изготовить деталь в соответствии с требованиями рис.36.

К теме «Нарезание резьб»

Контрольные вопросы: 1.Как образуются  винтовая линия и винтовая поверхность? 2. Какие элементы характеризуют резьбу? 3. Какие профили резьб применяют в машиностроении? 4. в каких случаях применяют метрические и какие параметры их характеризуют?  5. Какие параметры характеризуют дюймовую резьбу? 6. Почему несмотря на то сто в РФ существует метрическая система резьб, приходится изготавливать крепеж с дюймовой резьбой? 7. Какие параметры характеризуют трубную резьбу? 8. Почему у трубной резьбы скругляют вершины зубьев? 9. Почему для передачи движения применяют в основном трапецеидальные, а не прямоугольные резьбы? 10. Почему при изготовлении винтовых домкратов следует использовать упорную резьбу? 11. Почему размеры крепежных и трубных резьб регламентируют стандартами (ГОСТ)? 12. Как различают резьбы по направлению винтовой линии? 13. Как определить направление резьбы (правая или левая)?  14. Дать определение следующих элементов винтовой поверхности  а) профиль резьбы; б) угол профиля; в) шага; г) наружного диаметра; д) внутреннего диаметра? 15. Для каких целей применяют таблицы резьб? 16. Какие инструменты применяют для нарезания внутренних резьб?  17. Какие конструкции метчиков применяют для нарезания резьб? 18. Почему рабочая часть метчика имеет заборную и калибрующую части? 19. Почему метчики изготавливают комплектами из 2-3 штук? 20. Что может произойти, если резьбу нарезать метчиком №2 или 3 без предварительной обработки метчиком № 1и2 ? 21. Чем отличается метчик для ручного нарезания резьбы от метчиков для машинного нарезания? 22. Каковы преимущества метчиков с винтовыми канавками перед метчиками с прямыми канавками? 23. Почему у метчиков с винтовыми канавками для нарезания глухих отверстий наклон этих канавок делают правый, а для нарезания сквозных отверстий левый? 24. От чего зависит точность нарезания резьбы? 25. Почему при нарезании резьбы необходимо применять смазку?  26. Какие виды метчиков применяют для машинного нарезания резьбы?  27. Как определить диаметр сверла для обработки отверстия под резьбу? 28. Как определить диаметр отверстия под резьбу, если нет справочных таблиц? 29. Какие конструкции воротков применяют для нарезания резьбы метчиками? 30. Как определить размер воротка, который следует использовать для нарезания резьбы метчиком вручную? 31. Какую точность резьбы можно получить при нарезании ее вручную? 32. Почему при нарезании резьбы малого диаметра вручную (резьбы до М5) нельзя использовать воротки с длинными рукоятками? 33. Почему при ручном нарезании резьбы вороток необходимо периодически поворачивать в обратную сторону?  34. В каких случаях при ручном нарезании резьбы применяют тарированные воротки? 35. какие средства механизации применяют при нарезании резьб в крупногабаритных деталях и при сборке? 36. Каковы основные конструктивные особенности электрорезьбонарезания? 37. В Каких случаях применяют пневматические резьбонарезатели? 38. Как настраивать сверлильный станок на нарезание резьбы? 39. Почему при нарезании резьб на сверлильных станках необходимо применять предохранительные патроны? 40. В каких случаях применяют специальные резьбонарезные станки? 41. Какие смазывающе-охлаждающие жидкости применяют при нарезании резьб? 42. Как можно удалить сломанный метчик из отверстия? 43. Какие инструменты применяют для нарезания наружных  резьб? 44. Какие конструкции плашек применяют для нарезания наружной резьбы? 45. В каком случае точность нарезания резьбы будет выше: а) при нарезании цельной плашкой; б) при нарезании разрезной плашкой? 46. каковы преимущества разрезных плашек перед цельными? 47. Как выбрать диаметр стержней под нарезание резьбы? 48. Что может произойти, если: а) диаметр стержня под резьбу меньше требуемого; б) диаметр стержня под резьбу больше требуемого? 49. Для чего на стержне необходимо снимать фаску перед нарезанием резьбы? 50 Что может произойти, если ось плашки не совпадает с осью стержня, на котором нарезается резьба? 51. Почему длина рукояток плашкодержателя должна быть одинакова? 52. Какими инструментами можно нарезать резьбу на сверлильном станке? 53. Какие параметры резьбы подвергают контролю после ее нарезания? 54. Какие технические средства используют для контроля внутренних резьб? 55. Какие технические средства используют для контроля наружных резьб? 56. Какой контроль называют комплексным, а какой поэлементным? 57. От чего зависит эффективность резьбонарезания 58. Какие меры безопасности следует соблюдать при резьбонарезании 59. Как рационально организовать рабочее место при резьбонарезании

Задания

1. Построить развертку винтовой линии (левой и правой), если номинальный диаметр резьбы 16мм, а шаг 2мм.
2. назвать основные элементы, характеризующие профиль резьбы, изображенной на рис.37, и дать их определение.
3. Назвать профиль резьб, изображенных на рис.38, указать область их применения, углы профиля и элементы профиля, характеризующие эти резьбы.
4. Какой из профилей, изображенных на рис.38, следует использовать для:

1) ходовых винтов; 2) передачи больших двухсторонних усилий; 3) передачи больших односторонних усилий; 4) соединений, подвергающих большим нагрузкам; 5) соединений  трубопроводов; 6) замены изношенных крепежных деталей в импортном оборудовании?

5. Записать условное обозначение следующих резьб: 1) метрическая резьбв  12мм с шагом 1,5мм; 2) метрическая резьба 29мм с шагом 1,5мм; 3) дюймовая резьба  50,8мм; 4) резьба, нарезанная на трубе с внутренним 12,7мм.
6. Какая из резьб, изображенных на рис.39, правая, а какая левая
7. Определить величину продольного перемещения гайки при повороте на один оборот винта домкрата, имеющий 12мм, если резьба: а) однозаходная; б) двухзаходная, в) трехзаходная. В каком случае передаваемое усилие будет больше
8. Назвать основные части метчика, изображенного на рис.40.

9. Назвать систему резьб,  изображенные на рис. 41, и указать, для каких целай применяется каждая из этих систем.
10. Используя рис.264 и 265 учебника. Выбрать метчик, который следует использовать для: 1) нарезания гаек вручную за один проход; 2) предварительного нарезания резьбы в плашках за один проход; 3) зачистка резьбы в плашках; 4) нарезание резьбы в гайках за один проход на сверлильном станке; 5) высокопроизводительного нарезания резьб диаметром диаметром до 12мм; 6) для одновременного сверления отверстия и нарезания резьбы.
11. Выбрать смазывающе-охлаждающую жидкость [а) эмульсия;б) осерненное масло; в) осерненное масло с керосином; г) смешанные масла; д) керосин; е) без охлаждения; ж_ обдув сжатым воздухом], какую следует использовать для нарезания резьбы в: 1) углеродистой стали; 2) конструкционной стали; 3) легированной стали;  4) литом чугуне; 5) ковком чугуне; 6) бронзе; 7) ценке; 8) латуни; 9) меди;10) алюминия и его сплавах; 11) нержавеющих сталях; 12) жаропрочных сталях4 13) оргстекле; 14) текстолите; 15) гетинаксе.
12. Выбрать инструменты и приспособления, обеспечивающие наибольшую экономическую эффективность при обработке резьбового отверстия М20Х1,5 сквозного в детали из ковкого чугуна, если обработка ведется в условиях: а) единичного производства; б) серийного производства.
13. Выбрать инструменты, приспособления и способ обработки, глухого резьбового отверстия М12 длиной20мм в заготовке из конструкционной стал, если обработка производится в условиях: а) единичного производства; б) серийного производства; в) массового производства.
14. Описать работу электрорезьбонарезателя, схема которого изображена на рис.42.

15. Описать работу пневморезьбонарезателя, изображенного на рис. 43.
16. Определить частоту вращения шпинделя сверлильного станка, необходимую для нарезания резьбы М20 в заготовке из нержавеющей стали, скорректировать полученную расчетную частоту с паспортными данными станка 2Н118 (смюрис.16) и рассчитать фактическую скорость резания. Предложить способ крепления метчика в шпинделе станка: а) если обрабатываемое отверстие сквозное; б) если обрабатываемое отверстие глухое.
17. Из перечисленных причин [а) работа изношенным метчиком;   б) ось метчика не совпадает с осью отверстия;      в)просверлено отверстие слишком большого диаметра; г) материал детали повышенной вязкости;    д) слишком мал передний угол метчика; е) недостаточна длина заборного конуса метчика; ж) неправильно выбрана  смазывающее-охлаждающая  жидкость; з) слишком высокая скорость резания и неправильно заточен метчик; к) диаметр инструмента не соответствует диаметру нарезаемой резьбы; л) нарезание резьбы производится метчиком № 3 без предварительной обработки метчиком № 1и2] указать ту, которая может вызвать при нарезании резьбы метчиками следующие дефекты: 1) профиль резьбы притуплен; 2) резьба ослабла; 3) резьбовое отверстие имеет коническую форму; 4) срыв одного или нескольких витков резьбы; 5) рваная резьба; 6) несоответствие профиля резьбы чертежу; 7) тугая резьба; 8) поломка метчика.

18. Каким способом из перечисленных в задании 17 можно: а) заменить метчик; б) проверить установку инструмента в шпинделе станка; в) увеличить подачу смазывающе-охлаждающей жидкости; г) проверить. Правильно ли выбран диаметр сверла для обработки отверстия под резьбу; д) проверить, соответствует ли выбранный инструмент обрабатываемому материалу; е) проверить правильность выбора скорости резания; ж) проверить, соответствует ли выбранная смазывающе-охлаждающая жидкость обрабатываемому материалу; з) проверить, соответствует ли выбранный инструмент размеру нарезаемой резьбы; и) периодически выводить инструмент из резьбового отверстия для удаления стружки; к) обрабатывать отверстие при ручном нарезании резьбы только последовательно метчиками №1,2,3.

19. Выбрать способ удаления из резьбового отверстия метчика [а) нагрев метчика и детали в муфельной печи и охлаждение их вместе с печью; б) плоскогубцами; в) дроблением метчика; г) ручными тисочками; д) отжиг детали со сломанным метчиком и его высверливание], сломавшегося в процессе работы, если: 1) часть метчика выступает из резьбового отверстия; 2) сломан метчик из быстрорежущей стали и из отверстия выступает часть метчика; 3) сломан метчик из инструментальной стали и из отверстия не выступает  часть метчика.

20. Выбрать приспособление [1) вороток с регулируемым отверстием; 2) торцовый вороток; 3) вороток с нерегулируемым отверстием; 4) тарированный вороток], позволяющее предупредить поломку метчика при нарезании резьбы вручную.

21. Выбрать приспособление [1) трехкулачковый сверлильный патрон; 2) цанговый сверлильный патрон; 3) предохранительный патрон], позволяющее предупредить поломку метчика при нарезании резьбы на станке.

22. Предложить приспособление для закрепления круглой плашки в шпинделе сверлильного станка.

23. Определить причины [а) изношенная плашка; б) недостаточно обильная подача смазывающе-охлаждающей жидкости; в) диаметр не соответствует диаметру нарезаемой резьбы; г) слишком высокие скорости резания; д) биение плашки; е) недостаточная длина заборного конуса плашки; ж) мала величина переднего угла; з) состав смазывающе- охлаждающей жидкости не сооьветствует выбранному материалу; и) диаметр выбранного стержня слишком мал; к) оси плашки и обрабатываемого стержня не совпадают], в результате которых при нарезании наружной резьбы могут появиться следующие дефекты: 1) рваная резьба; 2) тупая резьба; 3) неточный профиль нарезанной резьбы; 4) ослабленная резьба; 5) тугая резьба.

24. Выбрать технические средства контроля [а) резьбовые шаблоны для определения номинального шага резьбы; б) предельные калибры-пробки; в) предельные калибры-кольца; г) резьбовые микрометры со вставками; д) гладкие микрометры; е) профильные шаблоны], необходимые при нарезании: а) наружных резьб; б) внутренних резьб в условиях: 1) единичного производства; 2) серийного производства.

25. Проверить соответствие шага наружной резьбы номинальному.

26. Проверить профиля нарезанной резьбы заданному при помощи профильных шаблонов.

27. Заполнить предлагаемую обзорно-повторительную таблицу по форме:

28. Заполнить предлагаемую обзорно-повторительную таблицу по форме:

Операционно-зачетная работа по теме «Нарезание резьб»

Задание: определить оборудование, приспособления, инструменты, скорость резания, частоту вращения шпинделя станка при машинном нарезании резьбы и последовательность обработки резьбового отверстия или стержня.

Исходные данные: чертеж детали (см. рис. 36), материал детали, величина партии.

Срок выполнения: определяется в соответствии с программой.

Теоретическая часть: 1. Определить способ нарезания резьбы.2. Выбрать оборудование для обработки.3. выбрать приспособление для обработки, в случае необходимости предложить собственную конструкцию. 4.Выбрать инструменты, обеспечивающие обработку с наивысшей производительностью. 5. Определить в зависимости от обрабатываемого материала и способа обработки скорость резания и частоту вращения шпинделя.6. Скорректировать расчетную частоту с паспортными данными станка и определить фактическую скорость резания.7, указать дефекты, которые могут возникнуть в ходе обработки, и назвать их причины.8. Разработать комплекс мероприятий по предупреждению появления дефектов и поломки инструмента.9. Составить эскиз разионального размещения на робочем месте приспособлений, инструментов, заготовок и готовых деталей.10. Описать мероприятия по предупреждению травматизма.11. Выбрать технические средства контроля обработанных деталей. 12. определить диаметр отверстия или диаметр стержня под нарезание резьбы. 13. Составить технологический процесс обработки резьбового отверстия.

Практическая часть: обработать резьбовое отверстие в детали.

Проверочная работа 1.

(Варианты проверочной работы 1).

Вариант 1.

1. Какой номер насечки напильника необходимо использовать для обработки детали, если после обработки ее поверхность должна иметь шероховатость, соответствующую 3-му классу.
2. Определить длину заготовки, необходимую для изготовления кольца из прутка диаметром 5мм. Внутренний радиус кольца 180мм.
3. При помощи циркуля и линейки построить правильный пятиугольник.
4. Определить усилие, необходимое для правки вала диаметром 35мм, изготовленного из стали Х18Н9Т, если расстояние между опорами составляет 300мм, а предел упругости 70 МПа. Правка производится на ручном винтовом прессе.
5. Выбрать оборудование, инструменты и приспособления, обеспечивающие максимальную производительность при нарезании резьбы М5 в детали, изображенной на рис. 44. рассчитать режимы резания, скорректировать расчетную частоту вращения шпинделя станка с его техническими возможностями и определить фактическую

скорость резания.

Вариант 2.

1. Какие инструменты можно использовать для контроля:  1) плоскогубцы; 2) прямолинейности;  3) линейный размер с точностью до 0,5мм;  4) линейных размеров с точностью до 0,1мм;  5) линейных размеров с точностью до 0,05мм; 6) линейных размеров с точностью до 0,01мм;  7) угловых размеров с точностью до 2’; 8) перпендикулярности?
2. В чем особенность разрезания ручной ножовкой: а) полосового материала; б) листового материала; в) труб.
3. Описать последовательность изготовления пирамиды, изображенной на рис. 45.  Определить размеры заготовки для ее изготовления, если она изготавливается из стального листа толщиной 0,5мм без внутренних радиусов при гибке.
4. Каким способом можно добиться устранения остаточных напряжений при гибке особо ответственных деталей.
5. Выбрать оборудование, инструмент, способ его заточки, приспособления для крепления заготовки и инструмента на станке,  смазывающе-охлаждающую жидкость и режимы резания для обработки отверстия в детали. Изображенной на рис.  46.  Произвести расчет наладки станка на выбранные режимы резания и определить фактическую скорость резания.

Вариант 3

1. Указать, какие причины могут привести к поломке метчика при нарезании глухих и сквозных резьб. Определить мероприятия, которые позволят предотвратить поломку метчика в процессе работы. Какими способами можно извлечь метчик из резьбового отверстия и в каких случаях?
2. Определить последовательность работ, выбрать   оборудование, приспособления и инструменты для их выполнения и рассчитать режимы    резания при обработке отверстия в детали из бронзы, изображенной на рис 47.
3. Произвести сопряжение двух дуг радиусами 25 и 60мм.
4. Объяснить, почему при правке валов на прессе требуется усилие в несколько сот килограммов, тогда как при правке вручную пользуются  кувалдой массой      1-2кг.                                                                                                                                                        
5. Какое оборудование и для, каких целей используют при механизации опиловочных работ?

Вариант 4.

1. Построить развертку усеченного конуса, у которого диаметр большого основания 40мм, диаметр меньшего основания 20мм, а высота 60мм.
2. Доказать, что при одинаковом усилии на винтовом прессе при увеличении диаметра заготовки необходимо увеличить расстояние между опорами.
3. Определить режимы резания при обработке сквозного отверстия Ǿ 30мм в стальной заготовке из сплошного материала при обработке его сверлом из быстрорежущей стали марки Р12. Используя паспортные данные станка 2Н118, рассчитать наладку его на обработку отверстия и определить фактическую скорость резания.
4. Описать последовательность опиливания измерительного угольника с углом 90˚. Заготовка – поковка.
5. Какой тип механизированного инструмента или оборудования можно использовать для разрезания: а) листового материала толщиной до 5мм; б) разрезание круглого и квадратного проката; в) разрезания труб; г) разрезания листового материала толщиной  до 2,5мм.

Вариант 5.

1. Указать, какое количество двойных ходов механической ножовки следует установить при разрезании6 а) латуни; б) алюминиевых сплавов; в) стали; г) чугуна.
2. Выбрать тип насечки напильника для обработки: а) мягких металлов (медь, цинк, алюминия); б) неметаллических материалов (текстолита, гетинакса, органического стекла); в) твердых металлов (стали, чугкна).
3. Определить частоту вращения шпинделя станка, необходимую для нарезания резьбы М12 в заготовке из чугуна, откорректировать полученную расчетную частоту по паспортным данным станка2Н118 и рассчитать фактическую скорость резания. Предложить способ крепления метчика в шпинделе станка, если обрабатывается: а) сквозное отверстие; б) глухое отверстие.
4. Определить длину участка, подвергаемого нагреву при гибке труб в горячем состоянии, если ее диаметр 110мм, а угол изгиба 60˚.
5. Произвести сопряжение двух рисок, расположенных под углом 30˚.

Сборник дидактических материалов

по общеслесарным работам.

Методические рекомендации.

Составитель: Жданов Владимир Михайлович, мастер производственного обучения ГОУ ТК № 28

Сдано в печать 08.11.2010

Формат бумаги 60х90/32

Тираж 30 экз.

Государственное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«Технологический колледж № 28»

Адрес: Москва, ул. 2-ая Кабельная, д.2

Тел.8 (495) 673-24-69

E-mail 78@prof.educom.ru

Департамент образования города Москвы

Государственное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

Технологический колледж №28

Жданов В.М.

СБОРНИК

ДИДАКТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

ПО ОБЩЕСЛЕСАРНЫМ

РАБОТАМ

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

Москва

2011

Сборник дидактических материалов по общеслесарным работам.

Методические рекомендации.

Основная цель методических рекомендаций, представленных в сборнике дидактических материалов – использование при обучении (проведении слесарной практики)  студентов, обучающихся специальности СПО 150414 «Монтаж и техническая эксплуатация холодильно-компрессорных машин и установок».

Настоящий сборник составлен на основе Сборника дидактических материалов по общеслесарным работам: Методические рекомендации – М.: Высшая школа,1985, 96 с., ил. Авторы: Покровский Б.С., Евстигнеев Н.А.

Составитель: Жданов Владимир Михайлович, мастер производственного обучения.

Рецензент: Стойник Татьяна Николаевна, зам. директора по учебно-производственной работе.

Редактор: Малькова Людмила Алексеевна, зам. директора по учебно-методической работе.

Компьютерная верстка: Васильева Ирина Анатольевна, преподаватель экономических дисциплин.

Рукопись рассмотрена и одобрена на заседании ПЦК специальных дисциплин и холодильной техники, протокол № 2 от 30 октября 2010 г.

К теме «Клепка»

Контрольные вопросы. 1. Каково назначение клепки, и в каких случаях она применяется?  2. Из каких деталей состоит заклепочное соединение?  3. Какие типы заклепок применяют в соединениях?  4. Как выбрать форму заклепки для заклепочного соединения?  5. В каких пределах допускается отклонения диаметра стержня заклепки от номинального размера?  6. Как выбрать сверло для сверления отверстия под заклепку?  7. Какие материалы применяют для изготовления заклепок?  8. Как выбрать материал заклепки для соединения деталей?  9. Почему заклепку следует изготовлять из того же материала, из которого изготовлены соединяемые детали?  10. Как выбирается материал заклепки, если соединяемые детали изготовлены из разнородных материалов?  11. Почему при соединении неоднородных материалов наиболее рациональными являются заклепочные соединения?  12. Какие заклепочные швы называют прочными, а какие прочно-плотными?  13. В каких случаях применяют швы: а) прочные; б) плотные; в) прочно-плотные?  14. Какие типы швов ( в зависимости от расположения заклепок) применяют в соединениях?  15. Как располагают заклепки в соединении?  16. Почему при изготовлении резервуаров для жидкости применяют плотные швы, а то время как для изготовления паровых котлов необходимо применять прочно-плотные швы?  17. В каких случаях применяют взрывные заклепки?  18. Как определить длину стержня заклепки?  19. Какими способами производится формирование замыкающей головки соединения?  20. Какие инструменты применяют для ручного формирования замыкающей головки?  21.Как производится формирование замыкающей головки давлением?  22. В каких случаях производят клепку в горячем состоянии?  23. В каких случая необходима механизация клепки?  24. Какие устройства и оборудование применяют для механизации процесса клепки?  25. В каких случаях применяется  машинная клепка?  26. В чем преимущество машинной клепки перед ручной? 27. Какое оборудование применяют для машинной клепки?  28. В каких случаях применяют трубчатые заклепки?  29. Как производится развальцовка трубчатых заклепок? 30. Какие инструменты применяют для развальцовки трубчатых заклепок? 31. Как механизировать процесс развальцовки?  32. Как определить расстояние от края склепываемых деталей до центра под заклепку?  33. Как определить необходимое количество заклепок в соединении?  34. Какие силы действуют на заклепку в соединении?  35. Как определить диаметр заклепки для соединения двух деталей? 36. Почему диаметр отверстия под заклепку должен быть больше диаметра заклепки?  37. Как производится высверливание  дефектных заклепок?  38. С какой целью и как производится чеканка заклепочного соединения?  39. Какие инструменты применяют для чеканки заклепочных соединений?  40. Какие дефекты могут появиться в заклепочном соединении, и по каким причинам?  41. Как проверить качество заклепочного соединения?  42. В чем особенность контроля герметичных заклепочных соединений?  43. Как обеспечить герметичность соединения, если при проверке была обнаружена течь?  44. В каких случаях и для каких целей применяют соединения отбортовкой и развальцовкой детали?  45. Какие инструменты используют для получения соединения методом развальцовки и отбортовки?  46. Как можно механизировать процесс получения соединений развальцовкой и отбортовкой?  47. Какие дефекты и по каким причинам могут возникнуть при развальцовке и отбортовке  соединяемых деталей? 48. Как производится контроль качества соединений, полученных развальцовкой и отбортовкой?  49. Какие технические средства используют для контроля качества соединений, полученных развальцовкой и отбортовкой?  50. Какие требования предъявляют к соединениям, полученным развальцовкой и отбортовкой?  51.Какие правила и нормы необходимо выполнять при клепке, развальцовке и отбортовке для обеспечения безопасности работ?  52. как рационально организоватьрабочее место слесаря для осуществления работ связанных с клепкой, развальцовкой и отбортовкой соединяемых  деталей?  53. Как выбрать наиболее экономичный метод соединения?

Задания

1. Изобразить заклепки следующих видов: 1) с полукруглой высокой головкой;  2) с полукруглой  низкой головкой; 3) с плоской головкой; 4) с полупотайной головкой; 5) взрывную; 6) с потайной головкой; 7) трубчатую; 8) с полным стержнем; 9) с сердечником; 10) конструкции ЦАГИ.
2. Назвать элементы заклепки с полукруглой головкой, изображенной на рис.48.
3. Определить метод, которым соединены листы, изображенные на рис.49.
4. Назвать виды швов, изображенных на рис.50, и определить область их применения.
5. Указать, из каких материалов могут быть изготовлены заклепки: 1) медь; 2) сталь марки Ст3; 3) латунь; 4) чугун; 5) сталь марки Ст40Х; 6) алюминий; 7) сталь марки СТ2; 8) бронза; 9) сталь марки Х18Н9Т; 10) титан.
6. Из какого материала следует использовать заклепки в соединениях: 1) сталь-сталь; 2) сталь-алфминий; 3) сталь-медь; 4) медь-медь; 5) медь-алюминий; 6) медь - пластические массы; 7) медь-латунь; 8) медь- титан; 9) латунь-латунь; 10) латунь-сталь; 11) латунь-алюминий; 12) алюминий-алюминий; 13) алюминий-титан; 14) титан-титан?
7. Описать принцип работы клепального пневматического молотка, изображенного на рис. 290 учебника.

8. Описать принцип действия инерционной поддержки, изображенной на рис. 51.
9. Описать принцип действия и указать область применения гидравлической скобы, изображенной на рис. 52.
10. Определить диаметр и длину заклепки, шаг заклепочного соединения и расстояние от края склепываемых листов до центра отверстия под заклепку, если необходимо соединить заклепками с потайной головкой листы толщиной 5мм.
11. Два листа толщиной 5мм соединены заклепками Ø 10мм, причем шов наложен в один ряд с шагом 50мм. Определить, будет ли такой шов достаточно прочным.
12. Два листа соединены встык с двумя накладками толщиной 2мм заклепками Ø8мм с шагом заклепочного соединения 70мм. Определить, будет ли такое соединение достаточно прочным.
13. Определить, будет ли достаточно прочным соединение двух листов толщиной 3мм заклепками Ø6мм, если заклепки установлены в 3 ряда с шагом 10мм.
14. Что может произойти, если: 1) торец стержня заклепки отрезан неровно; 2) косо просверлено отверстие под заклепку; 3) клепка производилась при недостаточном прижатии склепываемых листов друг к другу; 4) закладная головка под клепку установлена неровно; 5) обжимка при формировании головки была установлена под углом к оси заклепки; 6) отверстие под заклепку слишком мало диаметра; 7) стержень заклепки слишком большой длины; 8) поддержка под закладную головку заклепки установлена под углом к оси заклепки; 9) Стержень заклепки меньше длины, чем это требуется; 10) плохое качество материала заклепки?
15. По каким причинам могут возникнуть следующие виды дефектов: 1) прогиб скепываемых листов; 2) замыкающая головка изогнута относительно оси заклепки; 3) на поверхности замыкающей головки появляются заусенцы; 4) замыкающая головка меньше заданной величины; 5) края замыкающей головки рваные; 6) ось замыкающей головки смещена относительно оси заклепки; 7) ось закладной и замыкающей головок смещены друг относительно друга и по отношению к оси заклепки; 8) расклепывание стержня заклепки между соединяемыми листами; 9) замыкающая головка не плотно прилегает к соединяемым листам; 10) замыкающая головка прилегает к соединяемым листам только одной стороной
16. Из приведенного перечня  [1) сталь;  2) чугун;  3) медь;  4)латунь;  5) бронза; 6) алюминий;  7) силумин;  8) титан;  9) магний; 10) пластические массы] выбрать материалы, из которых могут быть изготовлены детали, подлежащие соединению развальцовкой или отбортовкой.
17. Описать устройство и принцип действия машинной вальцовки, изображенной на рис. 53.

18. Заполнить обзорно-повторительную таблицу по форме:

Зачетно-операционная работа по теме «Клепка»

Задание: определить тип заклепочного шва и оборудование для его выполнения.

Исходные данные: чертеж соединения (рис.54), материал деталей соединения, величина партии.

Срок выполнения: в соответствии с программой.

Теоретическя часть: 1. Определить материал заклепки для соединения.2. Выбрать тип заклепочного шва, систему расположения   заклепок в шве и форму закладки  головки. 3. Определить диаметр и длину  заклепки.                    4.Определить диаметр сверла      для сверления отверстия под заклепку.              5.Определить шаг заклепочного соединения и расстояние от края склепываемых деталей до центра отверстия под заклепкеу.6. Проверить шов на прочность для выбранных параметров.        7. Выбрать инструменты,      приспособления   и оборудование, необходимые для выполнения соединения. 8. Разработать мероприятия по предупреждению появления наиболее часто встречающихся дефектов.9. Составить рациональную схему размещения на рабочем месте  инструментов, приспособлений, оборудования, соединяемых деталей и готовых соединений.10. Перечислить правила и нормы, обеспечивающие безопасную работу при клепке.11. Определить последовательность наложения заклепок в шве.12. Выбрать методы и технические средства контроля готового соединения.

Практическая часть: выполнить заклепочное соединение.

К теме «Разметка пространственная »

Контрольные вопросы: 1. Каково назначение пространственной разметки? 2 В каких случаях применяют пространственную разметку? 3. В чем отличие пространственной разметки от плоскостной? 4. Какие инструменты применяют при постранственной разметке? 5. Какие приспособления применяют при пространственной разметке? 6. Как выбирают установочную базу при пространственной разметке? 7. Как выбирают разметочную базу при пространственной разметке? 8. Каковы различия между установочной и разметочной базовыми поверхностями? 9. Как выбрать положение детали при разметке? 10. Как установить на плите заготовку с обработанной поверхностью? 11. Как установить на плите заготовку, не имеющую обработанных поверхностей? 12. В чем особенность установки разметочной детали в приспособлении? 13. Как подготовить деталь к пространственной разметке? 14. Как производится разметка осевых линий и центра полых деталей? 15. Почему при пространственной разметке приходится в некоторых случаях производить перерасчет размеров, указанных на чертеже? 16. В каких случаях производится пространственная разметка с перекантовкой размечаемых деталей? 17. В какой  последовательности производится пространственная разметка без перекантовки детали? 18. В каких случаях производится пространственная разметка с применением разметочных ящиков? 19. Почему у заготовок имеющих отверстия, за разметочную и установочную базы принимают ось этого отверстия?  20. В каких случаях применяют специальные приспособления при пространственной разметке? 21. Как установить рейсмус на заданный размер? 22. Как способ установки детали на разметочной плите влияет на установку рейсмуса на заданный размер? 23. В какой последовательности наносятся риски на поверхность размечаемой детали? 24. Как перенести размеры по осям с одной поверхности на другую? 25. С какой целью производится повторная разметка корпусных деталей? 26. Что следует понимать под точной разметкой? 27. Какие приемы применяют при точной разметке? 28. Какие инструменты применяют при точной разметке? 29. Как производится разметка по координатно-расточным точкам?  30. В каких случаях применяется система координатных обозначений на чертежах? 31. Чем вызвана необходимость применения системы координатных обозначений на чертежах? 32. В каких случаях возможно совмещение с обработанной? 33. Какова экономическая эффективность совмещения разметки с обработкой? 34. Как производится установка и выверка положения корпусных деталей большой массы? 35. Как определить последовательность обработки крупногабаритных деталей? 36. Какие  технические средства применяют для механизации пространственной разметки? 37. В каких случаях применяют магнитные поворотные столы? 38. Когда применяют координатно-разметочные машины? 39. Какова экономическая эффективность применения координатно-разметочных машин? 40. Когда производится пространственная разметка с применением шаблонов и кондукторных приспособлений? 41. В каких случаях экономически целесообразно применение пространственной разметки по шаблону? 42. Как производится пространственная разметка деталей по шаблону?  43. В каких случаях применяют разметку корпусных деталей по образцу? 44. В каких случаях применяется безразметочная обработка деталей? 45. Как производится безразметочная обработка деталей?  46. Какова экономическая эффективность безразметочной обработки деталей? 47. Какие виды контроля применяют при пространственной разметке? 48. Какова роль поэтапного контроля при пространственной разметке? 49. Какие основные дефекты могут возникнуть при пространственной разметке, и по каким причинам? 50. Какие мероприятия позволяют предупредить появление дефектов при пространственной разметке? 51. Как рационально организовать рабочее место разметчика при проведении пространственной разметки в условиях: а)единичного производства; б) серийного производства? 52. Какие правила и нормы обеспечивают безопасную работу при пространственной разметке?

Задания

1. Указать назначение приспособлений для пространственной разметки, изображенных на рис. 55.
2. Используя рис. 55, выбрать приспособления, которые обеспечивают: 1) установку цилиндрических деталей; 2) выверку положения по высоте деталей небольшой массы; 3) выверку положения по высоте крупногабаритных деталей большого веса; 4) установку деталей большого веса; 5) установку неустойчивых деталей типа рычагов;    6) разметку наклонных линий независимо от плоскости их расположения.
3. Определить установочную и разметочную базу детали, изображенной на рис. 56.
4. Определить установочную и разметочную базы детали, изображенной на рис. 57, выбрать приспособления и инструменты для ее разметки, если необходимо разметить партию деталей из 5шт.

5. Выбрать установочную и разметочную базы для детали, изображенной на рис.58, определить необходимые инструменты и приспособления для ее разметки. Описать последовательность работ по установке, выверке шпоночных пазов на детали.
6. Выбрать установочную и разметочную базы для детали, изображенной на рис. 59, определить инструменты и приспособления, необходимые для разметки этой детали в условиях серийного производства, описать последовательность работ по ее установке, выверке и разметке.
7. Предложить способ разметки детали, изображенной на рис.59, позволяющий повысить производительность труда в условиях серийного производства. Доказать экономическую целесообразность выбранного метода повышения производительности труда перед другими методами, которые могут быть использованы при разметке этой детали в условиях  серийного производства.
8. Выбрать установочную и разметочную базы для детали, изображенной на рис.60. Произвести перерасчет указанных размеров в зависимости от выбранной разметочной базы. Выполнить чертеж детали по координатной системе размеров.
9. Предложить методы и технические средства контроля качества разметки детали, изображенной на рис. 61.
10. Предложить метод разметки детали, изображенной на рис. 61, если необходимо: а) заменить изношенную деталь; б) разметить 5 деталей; в) разметить 400деталей.
11. Заполнить таблицу по форме:

Зачетно-операционная работа по теме «Разметка пространственная»

Задание: определить оборудование, приспособления, инструменты, описать последовательность работ по установке, выверке и разметке детали (рис.62).

Исходные данные: чертеж детали (рис.62), материал детали, величина партии.

Срок выполнения: определяется в соответствии с программой.

Теоретическая часть: 1. Выбрать, установочную и разметочную базы. Выбрать способ разметки в зависимости от величины партии разметочных деталей. 3. Выбрать приспособления для установки и выверки деталей.  4. Выбрать оборудование, приспособления и инструменты в зависимости от выбранного способа разметки. 5. Выбрать чертеж размечаемой детали с координатной системой размеров. 6. Определить, когда производится поэтапный контроль разметки. 7. Выбрать технические средства для поэтапного и комплексного контроля разметочной детали. 8. Составить схему рационального размещения на рабочем месте приспособлений, разметочных и измерительных инструментов, заготовок и разметочных деталей. 9. Описать мероприятия по безопасной работе при разметке.10. Описать последовательность выполнения работ при установке, выверке и разметке детали.

Практическая часть: разметить деталь или партию деталей.

К теме «Распиливание и припасовка»

Контрольные вопросы: 1. В чем сущность процесса распиливания? 2. Какие виды работ выполняют путем распиливания? 3. В каких случаях слесарной обработки встречаются работы, связанные с распиливанием? 4. Какие инструменты применяют для распиливания пазов и отверстий? 5. Как подготовить деталь к распиливанию? 6. В каких случаях для распиливания в пройме сверлят одно отверстие, а в каких несколько? 7. Какие требования предъявляют к расположению отверстий для высверливания проймы?  8. Как подготовить деталь под распиливание квадратного отверстия? 9. В какой последовательности производится распиливание квадратного отверстия? 10. Как подготовить деталь для распиливания трехгранного отверстия? 11. В какой последовательности производится распиливание трехгранного отверстия? 12. Почему при обсверливании контура прймы отверстия нельзя располагать слишком близко друг от друга и от разметочного контура проймы? 13. Какими способами можно удалить часть металла детали для распиливания отверстия, если: а) толщина детали более 3мм, б) размер проема не превышает 12х12мм; в) толщина детали менее 3мм; г) толщина детали более3мм, а размер проема  превышает 12х12мм? 14. В чем особенность распиливания проемов с криволинейными контурами? 15. В чем состоит сущность операции пригонки? 16. Какие инструменты применяют для пригонки? 17. В чем состоит отличие пригонки от распиливания? 18. Как можно механизировать операцию пригонки? 19. В какой последовательности производится пригонка деталей сложного профиля? 20. Какая поверхность является базой при пригонке и как она выбирается? 21. Почему пригонку начинают с обработки двух базовых сопряженных поверхностей? 22. Каким требованиям должны удовлетворять пригнанные друг к другу детали? 23. Как проверить качество пригонки? 24. Почему при выполнении пригоночных работ нельзя оставлять острых ребер и заусенцев? 25. Какие приспособления применяют при выполнении пригоночных работ? 26. В чем состоит сущность процесс припасовки? 27. Чем отличается припасовка от пригонки? 28. Какую из припасуемых  деталей называют проймой, а какую вкладышем? 29. Какая точность должна быть обеспечена в результате припасовки? 30. Какие инструменты и материалы применяют для припасовки? 31. Почему при припасовке двух деталей обработку начинают с проймы, а не с вкладыша? 32. Как классифицируют проймы в зависимости от их формы? 33. В какой последовательности производится опиливание контура проймы? 34. В какой последовательности производится опиливание контура вкладыша? 35. Какие поверхности выбирают в качестве базовых при припасовке? 36. Почему при припасовке обработку начинают с поверхностей, имеющих большую ширину?  37. Как производится припасовка криволинейных контуров? 38. В чем особенность припасовки: а) симметричных контуров; б) несимметричных контуров? 39. Какими методами можно повысить производительность труда при припасовке? 40. Какие дефекты могут возникнуть при распиливании, пригонке и припасовке и какими методами можно предупредить появление этих дефектов? 41. Какие методы и технические средства используют для контроля качества распиливания, пригонки и припасовки? 42. Как рационально организовать рабочее место при распиливании, пригонке и припасовке? 43. Какие технические средства можно использовать для механизации процессов распиливания, пригонки и припасовки? 44. Какие методы и приемы работ обеспечивают экономию материалов и инструментов при распиливании, пригонке и припасовке? 45. Какие мероприятия позволяют обеспечить безопасность работ при распиливании, пригонке и припасовке? 46. Как выбрать наиболее рациональный метод обработки при распиливании, прогонке и припасовке? 47. От чего зависит выбор метода обработки при выполнении распиливания, пригонки и припасовки

Задания

1. Выбрать инструмент и предложить конструкцию приспособления для распиливания и контроля качества обработки проемов и отверстий, изображенных на рис. 63. Описать последовательность работ по подготовке к распиливанию, распиливания этих проемов и отверстий.
2. Выбрать инструменты и предложить приспособления для припасовки и контроля качества обработки проймы и вкладыша, изображенных на рис.64. Описать последовательность работ по подготовке деталей к припасовке и последовательность их припасовки.

Предложить способы, которыми можно повысить производительность труда при припасовке этих деталей: а) условиях единичного производства; б) в условиях серийного производства.

3. Определить причины [а) отсутствие нагубников на губках тисков; б) неправильно выбран инструмент для обработки; в) неправильно выбраны приспособления для обработки; г) обработка производилась без применения приспособлений;  д) обработка производилась инструментами, не прошедшими метрологического контроля; е) несвоевременный контроль качества обработки], вызвавшие следующие дефекты: 1) размеры распиленного отверстия не соответствуют размерам, заданным чертежом;  2) щероховатость обработанной поверхности не соответствует требованиям чертежа; 3) повреждена наружная поверхность заготовки;  4) зазор между вкладышем и проймой слишком велик.
4. Каким способом [а) при обработке деталей с окончательно обработанной поверхностью применяют нагубники из мягких материалов;  б) выбирать инструменты для обработки таким образом, чтобы они обеспечивали требования чертежа;  в) при обработке пользоваться наметками, рамками, распиловочными кондукторами;  г) производить периодический контроль обрабатываемой детали;  д) выбирать приспособления, соответствующие применяемому методу обработки;  е) пользоваться измерительными инструментами; прошедшими метрологический контроль] можно предупредить появление дефектов, перечисленных в задании 3?
5. Предложить рациональную схему организации и оснащения рабочего места инструментами, приспособлениями и материалами для: а) условий единичного производства; б) для условий серийного производства.
6. Заполнить повторительно-обзорную таблицу по закреплению знаний, полученных при изучении тем «Опиливание» и «Распиливание и припасовка», по форме:

Зачетно-операционная работа по теме «Распиливание и припасовка»

Задание: определить необходимые оборудование, приспособления, инструменты и материалы, а также последовательность выполнения работ и способы контроля качества обработки деталей.

Исходные данные: чертеж детали (рис.65), материал детали, величина партии.

Срок выполнения: определяется в соответствии с программой.

Теоретическая часть: 1. Выбрать метод обработки детали. 2. Выбрать инструменты, приспособления и материалы, а в случае необходимости и   средства      механизации  для обработки детали. 3. Предложить    способ подготовки детали к обработке.   4. Указать наиболее типичные  дефекты,   которые могут возникнуть  в   процессе обработки, и их причины.    5. Разработать мероприятия по  предупреждению  наиболее типичных дефектов.     6. Составить эскиз рационального размещения на рабочем месте инструментов, приспособлений, материалов, оборудования, заготовок и готовых деталей в зависимости от условий производства, указанных на рис. 65. 7. Описать мероприятия по обеспечению безопасности работ. 8. Описать последовательность выполнения работ.9. Описать технические требования к правильно выполненной работе. 10. Определить параметры детали, подлежащие контролю после обработки.12. Предложить методы контроля  и технические средства для их реализации.

Практическая часть: изготовить деталь или партию деталей.

К теме «Шабрение»

Контрольные вопросы: 1. В чем сущность процесса шабрения?  2. В каких случаях и для чего применяют шабрение?  3. Какая шероховатость поверхности может быть получена при: а) черном шабрении; б) чистовом шабрении?  4. Какая точность может быть обеспечена при: а) черновом шабрении; б) чистовом шабрении?  5. Почему шабрение, несмотря на высокую трудоемкость, находит широкое применение в машиностроении?  6. Чем можно объяснить повышенную износостойкость пришабренной поверхности по сравнению с износостойкостью поверхностей, обработанных с применением абразивных материалов? 7. Какой припуск оставляют на шабрение и от чего зависит величина этого припуска?  8. Какие инструменты применяют для шабрения?  9. Как классифицируют шаберы в зависимости от формы режущей части?  10. Как классифицируют шаберы по числу режущих граней?  11. Какие материалы применяют для изготовления рабочей части шабера?  12. Как выбирают материал рабочей части шабера?  13. В чем преимущество составного шабера перед цельным?  14. Для обработки, каких материалов применяют составные шаберы, оснащенные пластинками из твердого сплава?  15. Почему при работе дисковым шабером производительность выше, чем при работе плоским шабером?  16. Как зависит угол заострения шабера от твердости обрабатываемого материала?  17. Почему шабер  после заточки необходимо доводить?  18. Какие абразивные материалы применяют для доводки режущих кромок шаберов?  19. В какой последовательности производится доводка режущих кромок шабера?  20. Как подготовить поверхность под шабрение?  21. С какой целью производится окрашивание поверхности перед шабрением?  22. Какие составы используют для окрашивания поверхности перед шабрением?  23. Почему наиболее предпочтительным для окрашивания поверхности перед шабрением является использование лазури, а не сурика или  ультрамарина?  24. Как производится окрашивание поверхности перед шабрением?  25. Почему в процессе шабрения инструменты необходимо периодически охлаждать?  26. Как производится охлаждение инструмента в процессе шабрения?  27. С какой целью производят черновое и получистовое шабрение?  28. Какова величина снимаемого слоя при чистовом, получистовом и черновом шабрении?  29. Почему  при чистовом шабрении применяют шаберы с более узкой рабочей частью и делают более короткие ходы, чем при черновом шабрении?  30. В чем преимущество приема шабрения «на себя» перед приемом «от себя»?  31. Для каких целей применяют декоративное шабрение?  32. Какие приспособления применяют при шабрении поверхностей, сопрягающихся под различными углами?  33. Как пришабрить плоскость поверхности перпендикулярно к ранее пришабренной?  34. В чем особенность шабрения криволинейных поверхностей?  35. Какими методами можно механизировать процесс шабрения?  36. Какие технические средства применяют для механизации шабрения?  37. Какие методы станочной обработки и в каких случаях позволяют заменить шабрение?  38. Какие технические средства применяют для контроля качества плоских поверхностей и поверхностей, расположенных под углом после шабрения?  39. Как проверить параллельность двух пришабренных поверхностей?  40. Как проверить перпендикулярность двух пришабренных поверхностей?  41. Какие технические средства применяют для контроля качества обработки криволинейных поверхностей после шабрения? 42. Как проверить прилегание вкладыша подшипника скольжения к валу после пришабривания?  43. Как рационально организовать рабочее место при шабрении?  44. Какие правила и нормы обеспечивают безопасную работу при шабрении?

Задания

1. Определить припуск на шабрение, если предстоит обработать поверхность с размерами (ширина Х длина): а) 100 Х 500, б) 200 Х 800; в) 500 Х 1000; г) 300 Х 500?
2. Определить припуск на шабрение, если предстоит обработать отверстие с размерами (диаметр Х длина): а) 75 Х 100; б) 100 Х150; в) 200 Х 100; г) 200 Х150; д) 320 Х300.
3. Назвать конструкции шаберов, изображенных на рис. 66, и объяснить их назначение.
4. Объяснить устройство составного шабера, изображенного на рис. 66 и объяснить его достоинства и назначение.
5. Указать, какой из шаберов, изображенных на рис. 66, следует использовать для шабрения 1) впадин в труднодоступных местах; 2) замкнутых контуров; 3) желобков; 4) канавок; 5) фасонных поверхностей; 6) вогнутых поверхностей; 7) внутренних цилиндрических поверхностей; 8) плоских поверхностей; 9) конических внутренних поверхностей; 10) открытых пазов и канавок.

6. Назвать поверочные  инструменты, изображенные на рис. 67, и объяснить их назначение.
7. Из перечня поверочных приспособлений и инструментов [а) поверочные линейки б) угловые линейки; в) поверочные плиты; г) призмы; д) поверочные валики; е) угловые призмы-линейки; ж) сопрягаемая деталь; з) штангенциркуль; и) микрометр] выбрать те, которые необходимо использовать для контроля следующих параметров обработанной поверхности: 1) прямолинейности, 2) взаимного расположения поверхностей, 3) шероховатости обработанной поверхности, 4) плоскостности, 5) геометрических размеров поверхностей.
8. Назвать приспособления для шабрения, которые изображены на рис. 68, объяснить их назначение.
9. Используя при. 69, назвать основные геометрические параметры  рабочей части шабера и дать их определение.
10.  Определить угол заострения [а) 35-40˚; б) 90-100˚; в) 75-90˚], на который должен быть заточен плоский шабер, если предстоит обрабатывать детали, изготовленные из: 1) алюминия; 2) бронзы; 3) стали; 4) чугуна; 5) латуни.
11.  Под каким углом к обрабатываемой поверхности [а) 15-20˚; б) 20-25˚; в) следует располагать плоский шабер, если предстоит обрабатывать детали, изготовленные из:  1) бронзы; 2) алюминия; 3) чугуна; 4) латуни; 5) стали?]
12.  Определить углы резания при шабрении плоских поверхностей деталей из: 1) чугуна; 2) алюминия; 3) бронзы; 4) стали; 5) латуни.
13. Используя: 1) медный купорос;  2) сурик;  3) охру;  4) лазурь;  5) бакелитовый лак;  6) ультрамарин;  7) киноварь;  8) автол;  9) машинное масло;  10) сажу;  11) бензин;  12) керосин;  13) железный купорос;  14) мел;  15) эмали, предложить составы  для окрашивания поверхностей, подлежащих шабрению. Предложенные составы разместить в порядке их предпочтительного использования.
14.  Какое количество контактных пятен при контроле на краску будет свидетельствовать об окончании процесса шабрения при обработке: 1) рабочих поверхностей контрольных инструментов и приспособлений; 2) направляющих станков; 3) вкладышей подшипников скольжения; 4) направляющих люнетов?
15.  Описать устройство и принцип действия пневматического шабера, изображенного на рис.70.
16.  Описать устройство, объяснить назначение электрического шабера, изображенного на рис. 71, и рассказать о правилах работы им.
17.  Описать устройство, назначение стационарной шабровочной головки, изображенной на рис.72, и рассказать о правилах работы с ней.
18.  Указать причину [а) шабрение производится длинными штрихами;  б) усилие, прикладываемое к шаберу, слишком велико;   в) недостаточно высокое качество доводки шабера;  г) в процессе шабрения неправильно производится движения шабером;  д) для контроля качества шабрения применяют недостаточно точные поверочные инструменты;  е) неправильное пользование поверочными инструментами;  ж) слишком велик слой краски, нанесенный на поверочный инструмент;  з) недостаточно качественная обработка поверхности под шабрение;  и) шабрение производилось в одном направлении;  к) неправильно подготовлена поверхность под шабрение], вызвавшую в процессе шабрения: 1) глубокие впадины;  2) окрашивание середины детали;  3) окрашивание края детали;  4) неравномерное расположение пятен контакта;  5) блестящие полосы на пришабренной поверхности; 6) образование рисок;  7) образование заусенцев;  8) высокую шероховатость пришабренной поверхности; 9) отклонения от размеров, заданных чертежом;  10) полное покрытие краской всей обработанной поверхности.
19.  Выбрать способ для предупреждения дефектов, указанных в задании 18:  а) шабрить только после того, как убедились в надлежащем качестве подготовки поверхности под шабрение;

б) шабрение производить в различных направлениях, располагая штрихи под углом 40-60˚; в) следить за равномерны и нормальным по величине усилием нажима в зависимости от материала обрабатываемой детали; г) не допускать увеличения длины хода инструмента по отношению к рекомендованной для применяемого метода обработки (чернового, получистового и чистового шабрения); д) перед шабрением обязательно подвергать деталь предварительному опиливанию; е) регулировать толщину снимаемого слоя материала применительно к используемому методу обработки; ж) доводить шабер таким образом, чтобы на режущей кромке не оставалось заусенцев и царапин;  з) не пользоваться контрольно-измерительными инструментами, не прошедшими метрологического контроля; и) при контроле пришабренной поверхности не прикладывать больших усилий; к) краску на поверочный инструмент наносить только тонким слоем.

20. Заполнить обзорно-повторительную таблицу по форме:

Зачетно-операционная работа по теме «Шабрение»

Задание: 1. определить способ обработки, выбрать приспособления, инструменты и оборудование для его реализации, разработать технологический процесс обработки.

Исходные данные: чертеж детали (рис. 73), материал детали, величина партии.

Срок выполнения: определяется в соответствии с программой.

Теоретическая часть: 1. Определить способ обработки (ручное шабрение, механизированное шабрение, станочная обработка). 2. Определить оборудование для  обработки  заданной    детали (в случае применения  станочных   методов обработки или использования  средств малой механизации).   3. Выбрать приспособления для крепления деталей; 4. Выбрать инструменты для обработки и определить углы его заточки (при использовании ручных методов шабрения и средств малой механизации). 5.Выбрать контрольно-измерительные инструменты для контроля поверхностей, подготовленных под шабрение. 6. Выбрать состав для окрашивания поверхности с целью определения выступающих мест. 7. Описать последовательность работ, производимых перед шабрением. 8. Описать последовательность шабрения заданной детали. 9. Указать неиболее типичные дефекты, которые могут возникать в процессе шабрения. 10. Описать меры предупреждения  неиболее часто встречающихся дефектов. 11. Определить методы контроля качества пришабренной поверхности и выбрать технические средства для их реализации. 12. Составить рациональную схему размещения на рабочем месте инструментов, материалов, приспособлений, заготовок и обработанных деталей.

Практическая часть: отшабрить деталь.

К теме «Притирка и доводка»

Контрольные вопросы. 1. Каково назначение притирки?  2. В чем сущность процесса притирки?  3. Какова должна быть величина припуска для притирки?  4. Какими способами подготавливают поверхность для притирки?  5. Какие абразивные материалы используют для притирки и доводки?  6. Какие абразивные материалы и почему относят к твердым,  а какие - к мягким?  7. Какие абразивные материалы и почему называют естественными, а какие искусственными?  8. Перечислить абразивные материалы, которые применяют при притирке и доводке и относятся к: а) естественным; б) искусственным? 9.Какая существует связь между материалом обрабатываемой детали и абразивным материалом, который применяют для притирки и доводки?  10. В каких случаях для притирки и доводки применяют: а) порошкообразные абразивные материалы; б) пастообразные абразивные материалы? 11. Как разделяются абразивные материалы в зависимости от их зернистости?  12. Что влияет на выбор зернистости абразивного материала для притирки и доводки? 13. В каких случаях при притирке и доводке применяют пасту ГОИ, а в каких – алмазные пасты?  14. С какой целью при притирке и доводке используют смазывающие материалы?  15. Какие смазывающие материалы применяют при притирке и доводке?  16. От чего зависит выбор смазывающего материала для притирки и доводки?  17. Какие инструменты применяют для притирки?  18. Как зависит шероховатость обработанной поверхности от зернистости абразивного материала?  19. Как определяют форму притира?  20. Какие материалы используют для изготовления притиров?  21. От чего зависит выбор материала притира?  22. Как разделяют притиры в зависимости от формы притираемой поверхности?  23. В чем сущность шаржирования притира?  24. Как производится шаржирование притиров: а) прямым способом; б) косвенным способом?  25. Почему при обработке притиром, шаржированным прямым способом, точность обработки выше, чем при работе притиром, шаржированным косвенным способом?  26. Почему при работе притирами, шаржированными косвенным способом, не рекомендуется добавлять абразивный порошок в процессе притирки?  27. Почему излишнее количество абразивного порошка или смазывающего вещества ведет к ухудшению качества притирки? 28. Как производится притирка плоских поверхностей?  29. Почему материал притирочной плиты (притира) должен быть мягче материала притираемой детали?  30. Какими качествами должна  обладать деталь, подготовленная к притирке?  31. Как осуществляется притирка тонких и узких деталей?  32. В каких случаях применяют притирку пакетом?  33. В чем особенность притирки конических деталей?  34. Как осуществить притирку двух деталей друг к другу?  35. Какие методы принимают для повышения производительности труда при притирке?  36. К чему может привести слишком сильное прижатие детали к притиру?  37. Как  связаны   производительность труда и давление, прилагаемое к притиру?  38. Чем вызвана необходимость механизации притирочных работ?  39. Какие технические средства могут быть использованы для механизации притирки?  40. Почему детали после притирки обеспечивают герметичность соединения?  41. Какие методы применяют для контроля качества притирки?  42. Какие технические средства могут быть использованы для контроля качества притирки?  43. Какие дефекты наиболее часто встречаются при притирке?  44. Каковы причины наиболее часто встречающихся при притирке дефектов?  45. В чем сущность процесса доводки?  46. В чем отличие доводки от притирки?  47. Какой предварительной обработке должны подвергаться детали перед доводкой?  48. Какой величины припуск оставляют на доводку?  49. Почему поверхности, обработанные доводкой, имеют повышенную сопротивляемость износу и коррозии?  50. Какая точность достигается в результате доводки?  51. Какие инструменты и приспособления применяют для доводки?  52. Какие  дефекты, и по каким причинам наиболее часто встречаются при доводке?  53. Как рационально организовать рабочее место при выполнении притирочных и доводочных работ в условиях: а) единичного производства; б) серийного производства?  53. Какие правила и нормы безопасного ведения работ обеспечивают предупреждение травматизма при притирке и доводке? 54. Какие факторы влияют на эффективность притирки и доводки?  55. Какие методы применяют для контроля качества доводки, и какие технические средства используют для реализации этих методов?  

Задания

1. Какой абразивный материал  [а) электрокорунд нормальный;  б) карбид бора; в) карбид кремния; г) электрокорунд белый; д) эльбор; е) электрокорунд хромистый;  ж) естественные и синтетические алмазы;  з) паста ГОИ;  и) нитрид бора] следует использовать для притирки или доводки деталей, изготовленных из:  1) инструментальной стали;  2) твердых сплавов;  3) конструкционной стали; 4) чугуна;  5) бронзы;  6) латуни;  7) алюминиевых сплавов?
2. Назвать виды притиров, изображенных на рис.74, и объяснить их назначение.
3. Указать, какие из притиров, изображенных на рис.74, следует использовать для предварительной, а какие – для окончательной притирки.
4. Выбрать материал [1) бронза;  2) медь;  3) чугун;  4) фибра] для изготовления притира, который следует использовать для: а) предварительной притирки деталей из углеродистой инструментальной стали; б) окончательной притирки деталей из углеродистой инструментальной стали; в) притирки деталей из конструкционной стали. Объяснить выбор материала, исходя из его физических свойств.
5. Выбрать смазывающее вещество [а) газолин; б) керосин; в) скипидар; г) лярдовое масло; д) машинное масло; е) содовая вода; ж) винный спирт] которое может быть применено при притирке деталей с использованием следующих рабочих пар: 1)медь-карборунд; 2) чугун-корунд; 3) чугун0окись хрома;4) бронза-окись железа; 5) сталь-окись хрома; 6) медь-корунд; 7) сталь-карборунд; 8) чугун-карборунд.
6. Предложить наиболее рациональный в условиях единичного производства способ притирки пробкового крана. Назвать инструменты, оборудование и материалы, которые следует использовать для реализации этого способа.
7. Предложить наиболее рациональный способ притирки в условиях массового производства клапанов газораспределительного механизма двигателя внутреннего сгорания. Назвать инструменты, оборудование и материалы, которые следует использовать для реализации этого метода.
8. Предложить конструкцию приспособления для притирки пробкового крана в условиях серийного производства.
9. Предложить конструкцию приспособления для доводки шаблона, изображенного на рис.75.
10. Описать последовательность работ и назвать применяемые приспособления и материалы для доводки угольника 90˚.
11. Предложить приспособление для доводки партии регулировочных колец, изображенных на рис.76.

12. Предложить способ доводки шейки вала под подшипник скольжения. Назвать оборудование, инструменты, приспособления и материалы, которые следует использовать для реализации этого метода.
13. Из перечисленных средств измерения [1) линейка измерительная; 2) штангенциркуль; 3) глубиномер; 4) микрометр; 5) индикатор часового типа 6) рейсмус; 7) миниметр; 8) угломер] выбрать те, которые могут быть использованы для контроля качества доводки, и обосновать этот выбор.
14. Используя рис.77, объяснить устройство микрометра и правила пользования им.
15. Используя рис.78, объяснить устройство индикатора часового типа и правила измерения им.
16. Указать, в результате каких причин [а) применение абразивных порошков слишком большой зернистости: б) нагрев детали в процессе обработки; в) применение черновых притиров для чистовой обработки; г) неправильный выбор смазывающего вещества; д) слишком большие припуски на обработку; е) неправильное взаимное расположение  притира и притираемых детали] при притирке и доводке могут возникнуть следующие виды дефектов: 1) коробление детали; 2) искажение геометрической формы; 3) несоответствие полученной шероховатости поверхности требованиям чертежа; 4) неточность размеров; 5) негладкая поверхность.

17. Какими из перечисленных мер [а) выбрать порошки, зернистость которых соответствует требованиям обработки; б) материал притира соответствовать материалу притираемой детали и требованиям обработки (чистовая притирка); в) выбрать смазку, рекомендованную для рабочей пары притир - абразивный материал; г) не допускать перегрева детали в процесс обработки; д)следить за взаимным положением притира и притираемой детали; е) проверить припуск на притирку или доводку до начала обработки] можно предупредить появление дефектов, указанных в задании 16.
18. Заполнить обзорно – повторительную таблицу по форме:

Зачетно – операционная работа по теме «Притирка и доводка»

Задание: определить способ обработки, выбрать инструмент, приспособления и оборудование для его реализации, разработать технологический процесс обработки.

Исходные данные: чертеж детали (рис.79), материал детали, величина партии.

Срок выполнения: определяется в соответствии с программой.

Теоретическая часть: 1.Определить способ обработки. 2. Выбрать необходимые материал, инструменты, приспособления и оборудование для  реализации данного способа обработки. 3. Выбрать состав смазывающего вещества. 4. Определить параметры, подлежащие контролю. 5.Определить метод контроля выбранных параметров и технические средства для его реализации. 6. Определить припуск на обработку. 7. Описать последовательность выполнения работ. 8. Назвать наиболее типиичные дефекты, которые могут возникнуть в процессе обработки. 9. Описать способы предупреждения и устранения типичных дефектов. 10. Описать способ обеспечения безопасности работ.11. Составить схему рационального размещения на рабочем месте инструментов, материалов, приспособлений, заготовок и обработанных деталей.

Практическая часть: изготовить деталь или партию деталей.

К теме «Паяние, лужение, склеивание»

Контрольные вопросы:1. Для каких целей и при выполнении, каких сборочных работ применяют паяние?   2. В каких случаях применяют паяние мягкими припоями?  3. В каких случаях применяют паяние твердыми припоями?   4. Как  подготовить поверхность под паяние: а) мягкими  припоями; б) твердыми припоями?  5. Какие материалы применяют в качестве флюсующих при паянии: а) мягкими припоями; б) твердыми припоями?  6. С какой целью применяют флюсующие материалы?  7. Какие источники тепловой энергии применяют при паянии мягкими припоями?  8. Почему тепловой паяльник изготавливают из меди и массивным?  9. Какова зависимость выбора паяльника от применяемого припоя и размеров спаиваемых деталей?  10. С какой целью и как обслуживают носок паяльника?  11. Как проверить качество паянного шва на прочность и герметичность?  12. В какой последовательности производится паяние мягкими припоями? 13. Из каких компонентов состоит мягкий припой?  14. с какой целью к мягким припоям добавляют сурьму, висмут, кадмий и другие вещества? 15. В каком порядке производится разжигание паяльной лампы?  16. Почему недопускается перегрев паяльника?  17. Какие источники энергии применяют припаянии твердыми припоями?  18. какие инструменты и приспособления применяют при паянии твердыми припоями?  19. Как выбрать источник тепловой энергии для паяния твердыми припоями?  20. Какие материалы используют для приготовления твердых припоев?  21. Как выбрать марку твердого припоя в зависимости от материала спаиваемых деталей?  22. В какой последовательности производится подготовка к работе бензинового паяльника?  23. В какой последовательности производится паяние твердыми припоями?  24. Как подготовить поверхность под паяние твердыми припоями?  25. В каких случаях и почему наиболее целесообразным является применение ультразвукового паяния? 26. Как можно механизировать паяние в условиях серийного и массового производства?  27. Какие методы паяния применяют для соединения деталей из алюминия?  28. Как рационально организовать рабочее место при паянии: а) мягкими припоями; б) ивердыми припоями?  29. Какие дефекты и по каким причинам могут возникнуть при паянии: а) мягкими припоями; б) твердыми припоями? 30. Как предупредить появление дефектов при паянии: а) мягкими припоями; б) твердыми припоями? 31. Какие правила и нормы необходимо соблюдать при паянии для обеспечения безопасности работ? 32. Какими методами можно уменьшить расход припоя при паянии: а) мягкими припоями; б) твердыми припоями? 33. Каково назначение лужения и в каких случаях оно применяется? 34. Какие материалы используют для лужения? 35. Какие приспособления применяют при лужении? 36. В чем сущность лужения методом погружения и как этот процесс осуществляется? 37. В чем сущность процесса лужения растиранием и как этот процесс осуществляется? 38. Какие дефекты могут возникнуть при лужении и по каким причинам? 39. Какие мероприятия позволяют предупредить появление дефектов при лужении? 40. Какие требования предъявляют к рациональной организации рабочего места при лужении? 41. Какие правила необходимо соблюдать для обеспечения безопасности работ при лужении? 42. Каково назначение клеевых соединений? 43. В каких случаях при сборочных работах применяют клеевые соединения? 44. Какими положительными качествами обладают клеевые соединения? 45. Чем органично применение клеевых соединений?  46. Почему клеевые соединения нельзя использовать в конструкциях, работающих при повышенных температурах? 47. Какие марки клеев используют для клеевых соединений? 48. От чего зависит выбор марки клея? 49. Как зачистить клеевое соединение после его сборки? 50. Какие устройства используют для соединения давления при сборке клеевых соединений? 51. Как подготовить деталь к склеиванию? 52. Каковы режимы подсушивания клея перед приложением давления к соединяемым деталям? 53. Почему клей марки ЭДП не требует подсушки? 54. Как проверить качество клеевого соединения? 55. Какие дефекты, и по каким причинам могут возникнуть при выполнении клеевых соединений? 56. Как предупредить появление дефектов при склеивании? 57. Как рационально организовать рабочее место при выполнении клеевых соединений? 58. Какие правила и нормы обеспечивают безопасность работ при выполнении клеевых соединений?  

Задания

1. Указать процентное содержание олова, свинца и кадмия в следующих мягких припоях: ПОС-90, ПОС-61, ПОС-10, ПОС-61М, ПОСК-50-18, ПОССу 61-0,5, ПОССу 18-2. Выделить припой, наиболее часто применяющийся при выполнении слесарно-сборочных работ.
2. Указать процентное содержание меди и область применения следующих медно-цинковых припоев: ПМЦ 36, ПМЦ- 48, ПМЦ 54.
3. Указать, какие из перечисленных флюсов [а) канифоли; б) бура; в) хлористый аммоний; г) борная кислота] применяют для паяния: 1) мягкими припоями; 2) твердыми припоями.
4. Составить флюсы для пайки: 1) алюминия мягкими припоями;2) алюминия твердыми припоями; 3) нержавеющей стали; 4) чугуна, если имеются следующие химикаты: а) бура; б)  борная кислота; в) канифоль; г) хлористый аммоний; д) фтористый натрий; е) хлористый литий; ж) фтористый калий; з) хлористый калий; ж) фтористый калий; з) хлористый калий; и) марганцевокислый  калий.
5. Какие из инструментов, изображенных на рис. 80, применяют для паяния мягкими припоями, какие – твердыми припоями?
6. Как подготовить к работе паяльную лампу, изображенную на рис.80?
7. Какие из швов, изображенных на рис. 81, могут быть использованы для получения соединений: а) прочных; б) прочно – плотных; в) плотных?
8. Что может произойти,  если при паянии: 1) выбран недостаточно активный флюс; 2) не удалена окисная пленка с поверхности соединяемых деталей; 3) на поверхности соединяемых деталей осталась жировая пленка; 4) детали недостаточно прогреты перед паянием; 5) велик зазор между соединяемыми деталями; 6) детали перед паянием подвергнуты слишком сильному нагреву; 7) продолжительность пайки слишком велики;  8) слишком большая разница между коэффициентами теплового линейного расширения соединяемых деталей;  9) детали перед паянием плохо скреплены.
9. Какие меры следует предпринять, если в процессе пайки: 1) появились трещины в паяном шве; 2) наблюдаются наплывы или натеки припоя; 3) получается слишком высокая шероховатость паяного шва; 4) припой не смачивает поверхность соединяемых деталей; 5) припой не затекает в зазор между соединяемыми деталями; 6) наблюдается смещение или перекос соединяемых деталей?
10. В какой последовательности производится разведение концентрированной кислоты и почему?
11. Описать последовательность работ при лужении жала паяльника методом погружения.
12. Описать последовательность работ при лужении жала паяльника методом растирания.
13. Из приведенного перечня марок клеев [а) БФК-9; б) ИПЭ-9; в) ИП-9; г) ВК – 32-200; д) ЭДП; е) бакелитовый лак; ж) карбинольный клей; з) ВС-10Т; и) БФ-2; к) БФ-4; л) БФ-61] выбрать ту, которая может быть использована для склеивания: 1) металлов; 2) стекла; 3) фарфора; 4) текстолита; 5) ткани; 6) резины; 7) фетра;  8) эбонита;  9) пластических масс;  10) наклейки прокладок на муфты сцепления.
14. Какие из клеев, перечисленных в задании 13, требуют: 1) использования повышенных температур при склеивании; 2) предварительной просушки перед склеиванием; 3) применения повышенного давления при склеивании; 4) длительного периода сушки в нормальных условиях; 5) нормальных условий для сушки?
15. Какие из клеев, перечисленных в задании13, требуют особых условий для хранения и каких именно?
16. Какие из клеев, перечисленных в задании13, являются стойкими по отношению к : а) керосину; б) смазочным маслам; в) воде;  д) бензину; е) кислотам; ж) щелочам;  з) спирту; и) ацетону.
17. Описать последовательность работ при склеивании деталей, изображенных на рис. 82, клеем ВС-1-Т.

18. Заполнить обзорно-повторительную таблицу по форме:

Зачетно – операционная работа по теме «Пайка, лужение, склеивание»

Задание:  определить способ получения соединения, выбрать материалы, инструменты, приспособления и оборудование для его выполнения, описать технологический процесс.

Исходные данные: чертеж детали (рис.83), материал деталей соединения, величина партии, условия эксплуатации.

Срок выполнения: определяется в соответствии с программой.

Теоретическая часть: 1.Выбрать метод соединения. 2. Выбрать основные и вспомогательные материалы для соединения. 3. Выбрать инструменты, приспособления и оборудование, необходимое для выполнения соединения. 4. Перечислить мероприятия, которые позволяют предупредить

 появление наиболее часто встречающихся дефектов. 5. Выбрать методы контроля качества полученного соединения и технические средства для их реализации. 6. Составить рациональную схему размещения на рабочем месте материалов, инструментов, приспособлений, оборудования, деталей и готовых изделий. 7. Перечислить правила и нормы, обеспечивающие безопасное выполнение работ. 8. Составить технологический процесс выполнения соединения.

Практическая часть: выполнить соединение в соответствии с требованиями рис.83.

Задания

1. Изучить чертеж винта натяжного ножовочного станка, изображенного на рис.84, и определить размеры заготовки, необходимо для его изготовления.
2. Выбрать поверхности, которые в процессе обработки будут использованы в качестве технологических баз для винта натяжного ножовочного станка, изображенного на рис. 84.
3. Определить последователь-ность обработки винта натяжного ножовочного станка, изображенного на рис. 84, для: 1) единичного производства; 2) серийного произ-водства; 3) массового производства.

       4. Выбрать методы обработки винта натяжного ножовочного станка, изображенного на рис. 84 в условиях: 1) единичного производ-ства; 2) серийного производства; 3) массового производства. Выбрать инструменты, приспособления и оборудование для изготовления винта натяжного ножовочного станка, изображенного на рис. 84, в условиях: единичного производства; 2) серийного производства; 3) массового производства.

       5. Выбрать контрольно-измерительные приспособления и инструменты для контроля качества изготовления винта натяжного ножовочного станка, изображенного на рис. 84, в условиях: 1) единичного производства; серийного производства; 3) массового производства.

       6. Предложить способы повышения производительности труда и технические средства для их реализации при изготовлении винта натяжного ножовочного станка, изображенного на рис.84, в условиях: 1) единичного производства; 2) серийного производства; 3) массового производства.

       7. Как можно уменьшить вспомогательное время при обработке винта натяжного ножовочного станка, изображенного на рис. 84?

       8. Составить операционную карту обработки винта натяжного ножовочного станка, изображенного на рис.84, для его изготовления в условиях 1) единичного производства; 2) серийного производства; 3) массового производства.

Комплексная зачетная работа по слесарной обработке деталей

Задание: разработать технологический процесс обработки детали.

Исходные данные: чертеж детали рис. 85, материал, величина партии.

Срок выполнения: определяется в соответствии с программой.

Теоретическая часть:1. Определить размеры заготовки для изготовления детали. 2. Выбрать поверхность детали, которые будут использованы в качестве базовых при ее изготовлении. 3. Определить последовательность обработки детали. 5. Выбрать оборудование, приспособления, инструменты, материалы, необходимые для изготовления детали.6. Определить методы контроля качества изготовления детали.7. Выбрать инструменты и приспособления для контроля качества изображения

детали. 8. Составить операционную карту обработки детали по прилагаемой форме.

Практическая часть: изготовить деталь.

Итоговая контрольная работа 2

Вариант 1.

1. Почему заклепку следует изготовлять по возможности из того же материала, из которого изготовлены соединяемые детали?
2. Для детали, изображенной на рис. 59, предложить наиболее эффективный с экономической точки зрения способ разметки в условиях серийного производства и составить технологический процесс ее разметки.
3. Определить угол резания при обработке плоским шабером детали из чугуна.
4. Объяснить устройство микрометра и правила пользования им.

Вариант 2.

1. Почему при пространственной разметке в некоторых случаях приходится делать перерасчет размеров. Указанных на чертеже?
2. Разобрать технологический процесс обработки детали, изображенной на рис.63.
3. Определить, будет ли достаточно прочным соединение двух листов толщиной 2мм заклепками Ǿ 4мм, если они установлены в два ряда с шагом 8мм
4. Какие флюсы и в каких ,случаях используют при паянии мягкими припоями?

Вариант 3.

1. Чем можно объяснить повышенную стойкость пришабренной поверхности по сравнению с износостойкостью поверхностей, обработанных с использованием абразивных материалов ?
2. Составить технологический процесс доводки партии регулировочных колец с размерами: 1) наружного диаметра кольца – 40мм; 2) внутреннего диаметра кольца – 20мм; 3) толщина кольца 12 ±0,05мм.
3. Определить диметр и длину заклепки, шаг заклепочного соединения и расстояние от края склепываемых листов до центра отверстия под заклепку, если необходимо соединить заклепками с потайной головкой два листа толщиной 3мм.
4. Как подготовить к работе паяльную лампу, изображенную на рис.80?

Вариант 4.

1. Почему при обсверливании контура проймы  отверстия нельзя располагать слишком близко друг от друга и от размеченного контура проймы?
2. Составить технологический процесс изготовления масленки, изображенной на рис. 82. Масленка изготавливается из листа толщиной 0,5мм.
3. Какие вещества могут быть использованы для окрашивания поверхности при шабрении? (Перечень вещества расположить в порядке их предпочтительного использования.)
4. Как предупредить проявление дефектов при паянии: а) мягкими припоями; б) твердыми припоями?

Приложение

Основные виды отклонений формы поверхностей и способы контроля

Виды шабрения

Припуски на шабрение поверхностей, мм

Плоские поверхности

Отверстия

Отверстия сквозные под крепежные детали по ГОСТ 11284 – 75

Примечание. Выбор ряда диаметров зависит от способа получения отверстия 1-й ряд-обработка по кондуктору отверстий любого расположения;  2-й ряд – обработка по разметке отверстий, расположенных в один или несколько рядов; 3-й ряд – обработка по разметке отверстий, расположенных по окружности.

Сборник дидактических материалов

по общеслесарным работам.

Методические рекомендации.

Составитель: Жданов Владимир Михайлович, мастер производственного обучения ГОУ ТК № 28

Сдано в печать 08.11.2010

Формат бумаги 60х90/32

Тираж 30 экз.

Государственное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«Технологический колледж № 28»

Адрес: Москва, ул. 2-ая Кабельная, д.2

Тел.8 (495) 673-24-69

E-mail 78@prof.educom.ru