Экскурсия на Оскольский электрометаллургический комбинат
методическая разработка по теме

Управление образования администрации Старооскольского

городского округа Белгородской области

Муниципальное бюджетное образовательное учреждение дополнительного образования детей «Центр детского и юношеского туризма и экскурсий»

«ОЭМК – ФЛАГМАН ОТЕЧЕСТВЕННОЙ МЕТАЛЛУРГИИ»

учебно-тематическая экскурсия профориентационной направленности

Продолжительность экскурсии – 3 часа

Составила:

Васильева Н.А.  методист отдела краеведения, МБОУ ДОД «ЦДЮТиЭ»

Старый Оскол, 2009

 «УТВЕРЖДАЮ»

Директор МБОУ ДОД «ЦДЮТиЭ»

_________________ А.М. Черданцев

«_____»________________  2009 г.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

учебно-тематической экскурсии профориентационной направленности на Оскольский электрометаллургический комбинат.

«ОЭМК – ФЛАГМАН ОТЕЧЕСТВЕННОЙ МЕТАЛЛУРГИИ»

Цель экскурсии: 

        Дать сведения об Оскольском  электрометаллургическом комбинате как о современном, динамично развивающемся промышленном предприятии, создать целостное представление о технологическом процессе электросталеплавильного производства на ОЭМК.

Задачи экскурсии: 

        1. Показать  роль  Оскольского электрометаллургического комбината  в социально-экономическом развитии нашего города и  региона.

2.Способствовать получению дополнительных сведений по истории, краеведению, физике, химии средствами экскурсионно-образовательной деятельности.

         3. Воспитывать гордость за город металлургов и горняков, желание трудиться на его промышленных  предприятиях.

Вид экскурсии.  По содержанию: обзорная.

По способу передвижения: автобусная.

По месту проведения: загородная.

По составу и количеству участников: групповая.

Продолжительность экскурсии: 3 часа.

Категория экскурсантов: учащиеся 10-11 классов

Основные объекты показа:

1.

Маршрут экскурсии: Время в пути  на автобусе от нового города до ОЭМК -  45 мин.

Время проведения экскурсии в ЭСПЦ -  45 мин.

Время пути на автобусе с ОЭМКа до нового города – 45 мин.

1. Ребята, мы с вами находимся в новой части города, микрорайоне Королева. Отсюда мы видим  красивые  жилые дома, магазины, школы, храм. Проспекты, скверы, парки, цветники стали сегодня неотъемлемой частью городского пейзажа. Чистота и благоустройство улиц и площадей,  облицованных плиткой, уже не удивляет горожан. Вот только гости  восторженно изумляются: «Неужели это российская глубинка?» Старый Оскол, железорудная столица Черноземья, – сегодня это современный комфортабельный город, с прекрасно развитой инфраструктурой. Достаточно сказать, что  вклад  старооскольской промышленности в общую копилку области составляет около  40 процентов. Естественно, что часть налоговых отчислений  предприятий города идет на развитие социальной сферы Старого Оскола.

Небольшой  провинциальный городок, стоящий на меловых кручах, он издревле служил нашему государству, защищал его южные рубежи от набегов чужеземцев. Основой экономики  города долгое время было сельское хозяйство. Умеренный климат и черноземная почва благоприятствовали земледелию и скотоводству. До начала сороковых годов ХХ века промышленность состояла в  основном  из  предприятий  по переработке сельхозпродуктов: консервный и мукомольный заводы, молокозавод, мясокомбинат, маслобойный завод. Действовали канатная фабрика кондитерская фабрика, механический завод.

Много воды утекло с тех пор.  Нашему  городу исполнилось 416 лет.  В настоящее время  (с 7 сентября 2007 года) он имеет статус  городского округа  с населением 256 317 человек, в состав которого входят также 20 сельских территорий. Главой Старооскольского городского округа является Павел Евгеньевич Шишкин. За минувшее время Старый Оскол превратился из глухого провинциального захолустья в развитой индустриальный центр, с прекрасно развитой инфраструктурой.  В городе - 28 крупных промышленных предприятий. Это гиганты горнометаллургического комплекса: Стойленский  и Лебединский горно-обогатительные комбинаты, Оскольский электрометаллургический комбинат и предприятия машиностроения - Старооскольский завод автотракторного электрооборудования, Механический завод, завод силикатных стеновых материалов,  Оскольский завод металлургического машиностроения, АО "Канат" - единственное в России предприятие подобного профиля. Одним из лидеров российской пищевой промышленности является кондитерская фабрика "Славянка", быстро развивается молочный комбинат "Авида", комбинат хлебопродуктов. Производство стройматериалов представлено крупнейшим в Европе Старооскольским  цементным заводом,
широко известна за пределами области продукция предприятий ассоциации «ПромАгро».  

Сегодня мы совершим экскурсию на Оскольский электрометаллургический комбинат, побываем в его цехах, познакомимся  с технологией  выплавки металла,  трудом металлургов.

 Сейчас всех попрошу пройти в автобус, занять свои места. Путь у  нас не близкий,  по дороге я расскажу вам об истории освоения КМА (Курской магнитной аномалии) и начале строительства ОЭМК. Также у вас будет время решить кроссворд по   теме освоения КМА. Так что прошу всех внимательно слушать.

2. ИСТОРИЯ РАЗВИТИЯ КМА

  Очень давно жители курских земель замечали над своей местностью необычайное скопление гроз. Со временем к этой загадке природы прибавилась другая, не менее таинственная. Чуткая магнитная стрелка вместо того,  чтобы уверенно показывать направление «север» металась по азимуту, перескакивая с «востока» на «запад», останавливалась на отметке «юг» и снова перебегала на «восток». Это был могучий зов земли, хранивший в своих глубинах невиданные сокровища-сокровища КМА (Курской магнитной аномалии).

Впервые  отклонения магнитной стрелки на этой территории были обнаружены в 1779 году при топографических работах. Основываясь на известных в то время научных данных о явлениях земного магнетизма, П.В. Иноходцев высказал предположение о том, что в недрах Курской губернии залегают магнитные железные руды, которые и вызывают аномальное поведение магнитной стрелки. О своем открытии П.В. Иноходцев поставил в известность Петербургскую Академию наук, которая не придала этому значению.

Второе открытие КМА произошло в 1874 году во время геомагнитной съемки территории вблизи города Белгорода доцентом Казанского университета И.Н. Смирновым. Сообщение об этом вызвало интерес среди ученых того времени, но только спустя десятилетия изучением магнитных аномалий занялось Русское географическое общество, по поручению которого в 1883 – 1884 годах доцент Харьковского университета И.Д. Пильчиков провел вблизи Белгорода свыше 70 наблюдений и подтвердил сведения, полученные И.Н. Смирновым.

В 1899 году в селе Кочетовка и селении Непхаево пробурили скважины на глубину 213 и 245 метров, но залежей железных руд не вскрыли.

 В 1900-1909 году изучение Курской магнитной аномалии  продолжил профессор Московского университета Э.Е. Лейст. Он проводит более четырех тысяч наблюдений, которые позволяют утверждать, что под Курском находятся большие залежи руды. Напряженный труд подрывает здоровье  Лейста и он  в 1918 году выезжает на лечение  в Германию, захватив с собой  материалы исследований для их дальнейшей обработки. В августе 1918 года Лейст умирает в Наугейме, так и не узнав правды о курском подземном кладе, в который непоколебимо верил.

 Но нашелся ловкий делец, некто Штейн, сумевший завладеть материалами умирающего Лейста. Штейн запросил за них у советского правительства огромную сумму – 5 миллионов золотых рублей.  Правительство отказалось от выкупа материалов,  и приняло решение проводить все работы по изучению КМА силами своих ученых. Председателем комиссии по проблемам КМА был утвержден академик И.М. Губкин.

В 1920 году на месте магнитных аномалий работало несколько отрядов. За сравнительно короткий срок магнитные съемки были проведены на 17700 точках. Собранный материал позволял обоснованно подойти к вопросу, где бурить первую  скважину. В середине лета 1921 года в четырех километрах к югу от города Щигры у деревни Лозовка заложили первую буровую скважину. Её наименовали «скважина № 1».

7 апреля 1923 года с глубины 167 м. у села Лозовка под Щиграми  на поверхность извлекли первый кусок железной руды. Вынутый столбик твердой породы - керн - являлся железистым кварцитом и состоял из черных прослоек магнитного железняка и белых прослоек твердой безрудной породы-кварцита. Таким образом, тайна КМА была раскрыта. Причиной магнитной аномалии оказалось железо, и только железо!

 В двадцатые  годы наметился наиболее перспективный район Курской магнитной аномалии Старооскольский, где после детальной геологической разведки в 1930 году было открыто Лебединское месторождение богатых руд с содержанием 45-60 процентов железа.  В ноябре 1935 года первые пять тысяч тонн богатой железной руды были отправлены для пробной плавки в Липецк на металлургический завод.

С тех пор на КМА растут новые предприятия, развиваются и дают руду гиганты горной промышленности: Лебединский, Михайловский, Стойленский горно-обогатительные комбинаты. Лебединский горно-обогатительный комбинат дважды внесен в Книгу рекордов Гиннеса. Курская магнитная аномалия среди известных залежей железной руды занимает исключительное место. Бассейн КМА включает четыре железорудных района: Белгородский, Старооскольский, Новооскольский, Курско-Орловский. Перспективные запасы богатых железных руд уникального бассейна составляют сотни миллиардов тонн, а железистых кварцитов – практически неисчерпаемы и обозначаются астрономической цифрой. Ныне бассейн КМА стал поставщиком не только железной руды, но и выплавляемого металла. Начало этому положено строительством и пуском Оскольского металлургического комбината.  

С началом  активного освоения железорудных месторождений Курской магнитной аномалии,  началась новая жизнь тихого  городка.  Старый Оскол был объявлен городом сразу трех всесоюзных ударных комсомольских строек. Сюда стали приезжать юноши и девушки со всех концов страны,  и город значительно помолодел. Бурный промышленный рост пришелся на 70-е годы прошлого века. Одновременно здесь строятся новые жилые районы, возводятся школы, детские сады, кинотеатры. Тогда же в развитие горнометаллургического комплекса  стали вкладываться серьезные средства, его строила вся страна. С Урала доставляли шагающие экскаваторы, Украина и Белоруссия отправляли мощные грузовые самосвалы, страны социалистического содружества организовывали поставки сложного технологического оборудования. Тысячи людей создавали новый Старый Оскол, отдавая ему,  тепло своих рук и жар души.  Молодость этих людей осталась запечатленной в цехах ОЭМК, в карьере Стойленского и Лебединского  ГОКов, в улицах и проспектах, в улыбках рожденных здесь детей…

3. ПАМЯТНИК ОГУРЦУ

Обратите внимание, на обочине дороги у агрофирмы «Металлург» вы видите зеленый огурец-гигант, наколотый на вилку. Утверждают, что он малосольный!                                        

Композиция из металла – визитка дочернего предприятия ОЭМК, много лет поставляющего к столу горожан витаминную продукцию. Идея воздвигнуть памятник огурцу в коллективе витала давно, подбирали подходящие варианты, предложенные художниками, рассматривали подобные овощные композиции, установленные  в городах Луховцы Московской области и Нежине в Украине. В агрофирме прослышали о творчестве художника Виктора Нечваля из ОАО «Скоростной трамвай» (тоже дочернее предприятие), который и предложил поднять огурец на высокий пьедестал в виде вилки, для этого оба компонента пришлось увеличить в 20 раз! Над творением «колдовали» электрогазосварщики агрофирмы Владимир Черкасских и Владимир Рябцев. Сначала они «сварили»  из металла огурец весом более 100  килограммов,  длиной два с половиной метра   и толщиной семьдесят сантиметров, потом – вилку с черной «пластмассовой» ручкой высотой около четырех метров, и покрасили. Аппетитная национальная русская закуска готова! Теперь вряд ли кто сможет проехать мимо, не купив продукцию агрофирмы.

4. ПЕРВЫЙ ШАГ К ОСКОЛЬСКОЙ СТАЛИ.

Сегодня молодому поколению металлургов кажется привычной размеренная жизнь мощного предприятия. Кому-то даже трудно представить, что еще несколько десятилетий назад на месте производственных корпусов и прилегающим к ним ухоженных территорий Оскольского комбината простиралось поле, которое затем превратилось в строительную площадку с котлованами, сваями и фундаментами…

 1974 год. Летом, от постоянно курсирующего транспорта здесь поднимались клубы пыли, зимой бушевали метели, наметая вокруг непроходимые сугробы, весной и осенью раскисший под дождем чернозем превращался в болото. И в жару и в холод на главном объекте Старого Оскола трудились люди. Энтузиасты, мастера своего дела, осуществлявшие грандиозные планы строительства одного из крупных металлургических предприятий страны. Сейчас ОЭМК - высокоавтоматизированное предприятие, флагман отечественной бездоменной  металлургии,  производящее продукцию мирового уровня. На комбинате  насчитывается более сорока цехов и подразделений, и каждому из них отводится своя роль в технологической  цепочке металлургического производства. Сейчас на самом крупном предприятии города - Оскольском электрометаллургическом комбинате работает более пятнадцати тысяч человек.  Комбинат занимает пять с половиной тысяч гектар   земли и выпускает три  миллиона тонн стали в год. Металл, выплавляемый на комбинате, сертифицирован по западным стандартам, большая часть его идет на экспорт.

ЭКСКУРСИЯ В ЦЕХ ОКОМКОВАНИЯ И МЕТАЛЛИЗАЦИИ. (ЦОиМ)

Цехи окомкования и металлизации были первыми основными комплексами комбината, пущенными в эксплуатацию. Днем рождения ЦОиМ считают 14 января 1983 года, когда цех окомкования выдал и отгрузил первую партию окисленных окатышей. Именно с  этих цехов началась трудовая биография Оскольского электрометаллургического комбината (ОЭМК), а в Белгородской области появилась новая отрасль промышленности металлургия.

Сегодня цех окомкования и металлизации можно назвать самым длинным цехом на комбинате. Подземная 26,5 километровая нить гидротранспорта, по которому с Лебединского горно-обогатительного комбината (ЛГОК) поступает пульпа, связала начальную насосную станцию и основное производство цеха. ЦОиМ производит офлюсованные окисленные окатыши из железнорудного концентрата ЛГОКа. Из пульпы на дисковых вауукумных фильтрах получают кек (влажный концентрат), из которого, в свою очередь, формируют окатыши. Обжиг окатышей производится на конвейерной машине площадью 480 квадратных метров.

Производительность цеха окомкования  - 2700 тысяч в год.  Окисленные окатыши имеют размер 5-20 мм, содержание железа в них – не менее 66,5%. Окисленные окатыши по транспортерам поступают в шахтные печи цеха металлизации.

ЦЕХ МЕТАЛЛИЗАЦИИ производит металлизированные окатыши из окисленных по технологии Мидрекс – нагретым восстановительным газом, полученным из природного газа после конверсии в реформерах. В цехе имеются четыре установки металлизации общей производительностью 1900 тысяч тонн в год, на которых производят пассивированные металлизированные окатыши, которые передаются в электросталеплавильный цех комбината и отгружаются другим металлургическим заводам, а также на экспорт. Они пригодны для перевозки в открытых вагонах, речным и морским транспортом.

Металлизированные термически пассированные  окатыши ОЭМК – это высококачественное металлургическое сырье, полученное в установках металлизации по специальной технологии, обеспечивающей низкую склонность продукта к вторичному окислению при увлажнении. Владельцем «ноу-хау» технологии пассивации металлизированных окатышей является ОЭМК.

К достоинствам окатышей относится:

1. высокое содержание железа;
2. широкий диапазон регулирования степени металлизации и содержания углерода;
3. низкое содержание серы, фосфора и цветных металлов;
4. низкая склонность  к вторичному окислению.

1. ЭЛЕКТРОСТАЛЕПЛАВИЛЬНЫЙ ЦЕХ  (ЭСПЦ)

(Перед входом в ЭСПЦ учащиеся знакомятся  с техникой безопасности, расписываются  в журнале по ТБ, надевают каски).

Электросталеплавильный цех ОМКА считается крупнейшим в Европе и производит широкий спектр углеродистых и легированных марок стали, используя в качестве основной шихты железо прямого восстановления – металлизированные окатыши. При проектировании и строительстве ОЭМК впервые в России отказались от традиционного доменного производства, а выплавка стали  была запланирована только в электропечах. Естественно, что электросталеплавильный цех стал центральным, первостепенным подразделением Оскольского электрометаллургического комбината, как по значимости, так и по насыщенности современным импортным оборудованием. ЭСПЦ и сегодня  - один из сложных цехов, оснащенный, как говорится, по последнему слову техники.

В состав электросталеплавильного цеха входят:

1. Четыре дуговые сталеплавильные печи, оснащенные газокислородными модулями;
2. два  агрегата комплексной обработки стали общей мощностью 1 миллион 700 тысяч тонн в год и  один двухпозиционный агрегат комплексной обработки стали проектной производительностью 1 миллион 30 тысяч тонн в год;
3. три установки циркуляционного вакуумирования стали, совмещенные с установками продувки стали аргоном;
4. четыре четырехручейные машины непрерывного литья заготовок  (МНЛЗ) радиального типа для производства литой заготовки сечением300х360 мм.;
5. сортовая шестиручьевая машина непрерывного литья заготовок  (МНЛЗ) радиального типа для производства литой заготовки сечением 150х150 и 170х170 мм.;
6. четыре методические печи замедленного охлаждения (МПЗО).

        Из цеха металлизации окатыши  по транспортерам поступают в электросталеплавильный цех, где в электродуговых печах из них выплавляют сталь. В ДСП (дуговые сталеплавильные печи) окатыши   подвергаются  расплавке с помощью электрической дуги. Электрическая дуга является основным источником тепла в дуговой сталеплавильной печи. Плавление и нагрев осуществляется за счет тепла электрических дуг, возникающих между электродами и жидким металлом или металлической шихтой.
Температура  столба дуги достигает 6000 о С.  Обслуживают ДСП  много людей, но  основными  являются сталевары и подручные сталеваров. Выпуск готовой стали и шлака, осуществляется через сталевыпускное отверстие и желоб путем наклона рабочего пространства.  Расплавленная сталь выливается в ковш, который с помощью крана или по рельсам подается на УВО (участок внепечной обработки). На вакууматоре   из стали  удаляются ненужные элементы. Далее сталь продувается на УПА (Установка продувки аргоном) для придания ей определенных качеств. Затем на АКОСе  (агрегат комплексной обработки стали) в полученный ковш со сталью помещаются электроды и нагревают её до нужной температуры. Внесением в состав легирующих элементов (ферросплавов и т.д.)  добиваются нужных параметров стали. Выплавка стали  производится одношлаковым процессом с использованием в шихте от 60 до 100 % металлизованных окатышей. Разливку жидкой стали осуществляют на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) На этом участке работают,  разливщики стали.

ЭСПЦ производит широкий спектр качественных углеродистых и легированных  марок сталей. В настоящее время освоено производство около 2000 марок качественных углеродистых и легированных сталей.

Поставляемые по национальным и международным стандартам, а также по индивидуальным спецификациям клиентов, эти стали соответствуют всем требованиям изготовителей компонентов и конечных потребителей (перекат, производство бесшовных труб, ковка, холодная обработка, механообработка и т.д.) в различных отраслях промышленности. Производительность ЭСПЦ составляет 3 млн. тонн непрерывнолитых заготовок в год.

       С 1989 года ОЭМК экспортирует свою продукцию во многие страны Европы и мира. Большим спросом пользуется непрерывно-литая заготовка, которая поставляется предприятиям автомобильной, шинной, трубной, судостроительной промышленности. География экспорта непрерывно-литой заготовки достаточно широка – это Бельгия, Болгария, Великобритания, Венгрия, Германия, Италия, Польша, Румыния,  Турция, США, Канада, Индия, Иран, Китай, Филиппины, Марокко, Саудовская Аравия. Всего за годы существования ЭСПЦ ОЭМК здесь освоена выплавка около 400 марок стали, причем около 50 новых марок – в 2008 и2009 годах.

        Основные преимущества металла ОАО «ОЭМК»:

- высокая чистота металла по содержанию остаточных элементов и вредных примесей;

- регламентированное содержание газов в стали;

-высокая технологическая пластичность металла при горячей и холодной деформации;

- микролегирование серой, что позволяет, не снижая пластических свойств при сложных деформациях, обеспечить удовлетворительную обрабатываемость деталей резанием.

        Полученную непрерывнолитую заготовку (НЛЗ) передают в сортопрокатный цех № 1 и в сортопрокатный цех № 2 для прокатки или отгрузки внешним потребителям. Прокатное производство комбината включает в себя два цеха:

1. сортопрокатный цех №1, производящий крупносортный прокат, трубную заготовку и квадратную заготовку для переката.

Технологическая цепочка сортопрокатного цеха  №1 (СПЦ №1) выглядит так: непрерывно-литой блюмс размером 360на 300 миллиметров, полученный на МНЛЗ, со склада поступает в печь, где нагревается до определенной температуры, а затем подается по рольгангу к ревирсной клети, в которой за пять или семь проходов между её вилками туда и обратно превращается в квадратную заготовку размером 230 на230  или  190 на 190 миллиметров. Скорость прокатки реверсной клетки очень высокая – и в последний прокат она может достичь шести метров в секунду. На производство заготовки сечением 230 на 230 мм из блюмса двенадцати метровой длины затрачивается 58,8 секунды. Затем уже в восьми клетях непрерывной прокатки  вышедшей из реверсной клети раскат превращается в квадратный или круглый сортовой металл требуемого размера, предусмотренный проектом.

2. сортопрокатный цех №2, производящий мелко и среднесортный прокат.

Сортопрокатный цех №2 (СПЦ №2) имеет годовую проектную производительность один миллион тонн, в том числе 700 тысяч тонн проката в прутках и 300 тысяч тонн в мотках. В состав СПЦ №2 входят следующие технологические участки:

3. поточного контроля и отделки исходной заготовки;
4. мелкосортно-среднесортный стан 350;
5. поточной термообработки мотков и прутков в трех проходных термических печах;
6. внепоточного контроля и отделки прутков;
7. термообработка в двух печах с защитной атмосферой.

Стан -350 представляет собой огромный производственный корпус длиной около полутораста  метров. В комплексе стан-350 реализован  ряд прогрессивных технических решений, обеспечивающих получение проката высокого качества по геометрическим размерам, качеству поверхности, механическим свойствам и структуре.

Коллектив ЭСПЦ на комбинате считается  командой высококлассных профессионалов. Как бы  ни была трудна работа сталеплавильщиков, поток желающих попасть в цех не иссякает.

 Заключение

 Сегодня, мы с вами побывали на ОЭМК. И узнали, что он, находясь в составе металлургического дивизиона Холдинга «МЕТАЛЛОИНВЕСТ» является первым и пока единственным в России предприятием, на котором в промышленном масштабе внедрены технологические принципы бездоменной металлургии. Именно новая технология, в основе которой лежат процесс прямого восстановления железа «MIDREX» и электродуговая плавка, позволила крупнейшему в Европе производственному комплексу данного типа выйти на совершенно новый уровень качества металла, почти освобожденного от вредных примесей и остаточных элементов.

Основные преимущества металла ОЭМК это:

        высокая чистота металла по содержанию остаточных элементов и вредных примесей, регламентированное содержание газов  встали, высокая технологическая пластичность металла при горячей и холодной деформациях, низкая загрязненность стали неметаллическими включениями, гарантия длительной прочности при повышенных температурах и др.

 Сталь Оскольского электрометаллургического комбината  широко применяется в инструментальной, подшипниковой промышленностях,  из неё делают рельсы и крепеж для железных дорог, металлоконструкции нефтеперерабатывающих морских платформ, мостов, детали для автомобилестроения, оборудование для бурения, металлоконструкции для ЛЭП, строительную арматуру и многое другое.

Список использованной литературы:

1. Григорян В.А., Белянчиков Л.Н., Стомахин А.Я. Теоретические основы электросталеплавильных процессов. -  М. Металлургия,  1987.
2. Григорян В.А., Стомахин А.Я., Пономаренко А.Г. и др. Учеб. пособие для ВУЗов. - М. Металлургия, 1989.
3.  Григорьев В.П., Ю.М. Нечкин, А.В. Егоров, Л.Е. Конструкции и проектирование агрегатов сталеплавильного производства М.МИСиС, 1995.
4. Богданович А., Золотых Т., Карапетян Т., и др. ОМК: Формула          успеха.- Белгород, 2009.
5. Воскобойников В.Г., Кудрин В.А., Якушев А.М. Общая металлургия. – М., 1998.
6. Егоров А.В. Электроплавильные печи черной металлургии. Учебник для ВУЗов. - М. Металлургия, 1985.

        6.      Рысс  М.А. и др. Учебник для ВУЗов. - М. Металлургия, 1984.