Инструкционные карты по практике "Столярно-плотничные работы"
учебно-методический материал на тему

Департамент образования и науки Тюменской области

ГАПОУ ТО «Агротехнологический колледж»

ИНСТРУКЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

ПО ТЕХНОЛОГИИ ПЛОТНИЧНО - СТОЛЯРНЫХ РАБОТ

Дисциплина: Плотнично - столярные работы.

Для специальности: 08.02.01 «Строительство и эксплуатация зданий и сооружений»

Мастер: Лагунова М. Л.

СТРОГАНИЕ ЭЛЕКТРОРУБАНКОМ

Цель работы:

Научиться работать электрорубанком.

Приобретение умения и навыков:

1. Подготовка инструментов к работе.
2. Организация рабочего места.
3. Обработка поверхностей досок и заготовок электрорубанком.

Время – на 100 заготовок 3,2 чел. – ч.

Оснащение рабочего места:

1. Электрорубанок – 1 шт.
2. Верстак – 1 шт.
3. Точило (брусок) – 2 шт.
4. Оселок – 1 шт.
5. Шаблон – 1 шт.
6. Линейка – 1 шт.
7. Угольник – 1 шт.
8. Метр – рулетка – 1 шт.
9. Балансировочные весы – 1 шт.
10. Напильник с мелкой насечкой – 1 шт.
11. Сверло спиральное – 1 шт.
12. Доски обрезные хвойных пород – 2 шт.
13. Бруски (заготовки) – 2 шт.

Организация рабочего места:

Качество обработки механизированным способом во многом зависит от подготовки и наладки ручной электрической машины.

Основные правила техники безопасности:

При пользовании электрорубанком необходимо строго соблюдать «Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителем». При работе нужно следить за тем, чтобы токоведущие части были надежно защищены от случайного прикосновения с ними. Все электрические соединения (штепсельная вилка и подсоединение к рубанку) должны иметь надежную изоляцию. Шнур не следует укладывать с большими перегибами и прокладывать на полу во избежание повреждения.

Электрорубанок, до выдачи его работающему, необходимо проверить на отсутствие замыкания на корпус, проверить наличие и исправность заземляющего провода и исправность изоляции питающего кабеля и др. К работе допускаются рабочие, прошедшие курс обучения правилам эксплуатации ручных электромашин и имеющие удостоверение на право работы.

При работе не допускается снимать и крепить инструмент до полной остановки электродвигателя. В процессе работы нельзя удалять руками опилки, стружку из инструмента; нужно следить за тем, чтобы под режущий инструмент не попали гвозди, болты и другие металлические включения.

В сырых помещениях работать с электрорубанком следует в резиновых перчатках и галошах.

Литература:

1. Бабанский Ю.К. Педагогика. М., 2012.
2. Григорьев М. А. Производственное обучение столяров. М., 2009.
3. Смирнов Н. А. Технология строительного производства. М., 2011.
4. Вульчин И.И., Вареник А. Ф., Липский А. И., Клавдиев А. Н. Производство строительных работ. М., 2008.

Порядок выполнения работы:

1. Подготовка электрорубанка. Прежде чем приступить к работе электрорубанком, необходимо проверить правильность заточки и установки ножей в ножевом валу. При необходимости заточки ножи вынимают из ножевой головки.
2. Заточка на точиле является первичной и грубой, в результате которой ни одним инструментом пользоваться невозможно, так как их лезвия загнуты и имеют мелкие зазубрины. Чтобы сделать лезвие инструмента без зазубрин и острым, т.е. пригодным для работы, производят вторичную заточку на бруске. На нем стачивают образовавшиеся на лезвии инструмента зазубрины и загибы. После вторичной заточки на бруске производят правку лезвий ножей на оселке.
3. Заточка на бруске также производится и после нормальной затупленности инструмента. Во время работы повторная заточка может начинаться с бруска, минуя точило, так как фаска и угол заточки при нормальном использовании инструмента в работе долго не изнашиваются.
4. Перед заточкой инструмента тщательно осматривают его лезвие, фаску и определяют угол заточки, наличие заусенцев или острие лезвия.
5. При заточке лезвие ножа кладут обратной стороной (по отношению к фаске) на брусок, не подавая воду, слегка прижимают лезвие ножа к бруску и делают несколько ровных кругооборотов, после чего имеющиеся на лезвии заусенцы частично отпадают, а оставшаяся их часть перегибается в сторону фаски, что обнаруживается на ощупь большим пальцем руки.
6. Дальнейшая заточка должна происходить с подачей воды, причем затачиваемый инструмент берется обеими руками. Инструмент движется по бруску вперед и назад или кругообразно. В процессе заточки инструмента на бруске неоднократно проверяют качество заточки (на глаз и на ощупь). В это время фаску инструмента очищают от грязи, образовавшейся на ней при заточке.
7. Правку инструмента на оселке следует производить с большой осторожностью, так же как и его заточку на бруске. Фаску инструмента всей его плоскости прикладывают к плоскости оселка, слегка нажимают и производят круговые движения, при этом строго следят за тем, чтобы не происходило врезывания острия в массу оселка.
8. Править инструмент на оселке следует с обеих сторон. При такой работе стирается заусенец и быстрее шлифуется лезвие.
9. Рабочую плоскость бруска необходимо беречь, так как после нескольких десятков заточек она становится вогнутой, и дальнейшую заточку или доводку на таком бруске или оселке производить невозможно.
10. Выравнивание плоскости бруска производят на крупнозернистом бруске большого размера с ровной рабочей плоскостью путем притирки с обязательным смачиванием водой.
11. Правку (выравнивание) оселков производят на ровной чугунной плитке, насыпав на нее наждачный порошок или мелкий песок и смочив его водой. Неровной плоскостью оселка трут по плите до тех пор, пока оселок не выровняется.
12. После заточки ножи фуганка следует отбалансировать на балансировочных весах. Установка и выверка ножей в ножевой вал рубанка производится одновременно при затягивании винтов. Ножи должны быть установлены заподлицо с нижней поверхностью корпуса рубанка.
13. Крепить ножи к ножевому валу нужно прочно. Электрорубанок должен быть заземлен. Исправлять или регулировать его можно только после того, как штепсельная вилка будет отключена от сети.
14. Работа электрорубанком. После включения штепсельной вилки в электросеть нажимают на курок и включают электродвигатель и, когда ножевой вал достигает нужной частоты вращения, Электрорубанок опускают на обрабатываемый материал, закрепленный на верстаке или столе. Подача электрорубанка должна быть равномерной, без больших усилий на рукоятку.
15. При работе нужно внимательно следить за тем, чтобы электродвигатель не перегревался. Обычно перегрев вызывается перегрузкой в связи с сильным нажимом на Электрорубанок. После первого прохода (если необходимо начать обработку вновь или на участке рядом с обработанным) электродвигатель следует выключить и с выключенным электрорубанком возвратить в исходное положение.
16. Контроль качества обработки по длине и по торцу бруска проверяют угольником в нескольких точках: на концах детали и в середине, а в более длинных деталях - и в других точках (между серединой и концами деталей).
17. Проверку длины детали производят метром - рулеткой или линейкой. Проверка на глаз требует большого навыка. Рабочий берет брусок или доску в руки и приподнимает, устанавливая против света на уровне глаз. Неровности, полученные вследствие некачественного строгания, обнаруживаются по легкой тени, которая будет казаться темноватыми пятнами.

Контрольные вопросы:

1. Как подготовить электрорубанок к работе?

2. Правила техники безопасности при работе с электрорубанком.

3. Как правильно заточить ножи электрорубанка?

4. Как проверить качество обработанной детали?

Департамент образования и науки Тюменской области

ГАПОУ ТО «Агротехнологический колледж»

ИНСТРУКЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

ПО ТЕХНОЛОГИИ ПЛОТНИЧНО - СТОЛЯРНЫХ РАБОТ

Дисциплина: Плотнично - столярные работы.

Для специальности: 08.02.01 «Строительство и эксплуатация зданий и сооружений»

Мастер: Лагунова М. Л.

СКЛЕИВАНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ СТОЛЯРНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Цель работы:

Научить учащихся приготовлять клеи и склеивать элементы столярных изделий.

Приобретение умения и навыков:

1. Подготовка заготовок к склеиванию.
2. Приготовление рабочего раствора клея.
3. Склеивание заготовок по длине.
4. Склеивание заготовок по сечению (толщине).

Время – на 1 м3 клеевых заготовок 12 чел. – ч. (для звена «двойка»)

Оснащение рабочего места:

1. Вайма гидравлическая – 1 шт.
2. Вайма винтовая – 1 шт.
3. Электроклееварка емкостью 5 л – 1 шт.
4. Емкость – 3 шт.
5. Мерный цилиндр – 2 шт.
6. Деревянная лопатка – 3 шт.
7. Заготовки для склеивания по длине – 0,1 м3.
8. Заготовки для склеивания по сечению – 0,1 м3.
9. Клей мездровый в плитках – 2 кг.
10. Клей костный в плитках – 2 кг.
11. Клей казеиновый в порошке – 2 кг.
12. Карбамидная смола – 2 кг.
13. Щавелевая кислота – 0,1 кг.
14. Шлифшкурка – 1 шт.
15. Рабочий стол – 1 шт.

Основные правила техники безопасности:

Перед началом работы рабочее место должно быть тщательно подготовлено, инструменты и приспособления проверены и расположены в необходимом и удобном для работы порядке.

На рабочем месте должны находиться только предметы, необходимые для выполнения данного задания. Все предметы, которые берутся во время работы левой рукой, размещаются слева, а правой – справа. Часто используемые предметы размещаются ближе к исполнителю, а редко используемые – дальше, но не более чем на расстоянии вытянутой руки. Каждый предмет должен иметь свое постоянное место, инструменты нельзя класть друг на друга или на металлические предметы. Чертежи и другую техническую документацию необходимо размещать на рамках и крепить для удобства над верстаком (станком).

По окончании работы рабочее место должно быть тщательно убрано, инструменты и приспособления протерты, проверены и положены на отведенное для них место. Отработанные изделия и заготовки должны быть убраны на свои места.

Литература:

1. Бабанский Ю.К. Педагогика. М., 2012.
2. Григорьев М. А. Производственное обучение столяров. М., 2009.
3. Смирнов Н. А. Технология строительного производства. М., 2011.
4. Вульчин И.И., Вареник А. Ф., Липский А. И., Клавдиев А. Н. Производство строительных работ. М., 2008.

Порядок выполнения работы:

1. Для склеивания заготовок по длине в них предварительно должны быть нарезаны на фрезерном одношпиндельном с шипорезной головкой станке ФШС зубчатые шипы.
2. Заготовки, подвергающиеся склеиванию по сечению, должны иметь влажность не более 12 %, гладкую поверхность, отклонение по толщине не более ± 0,2 мм.
3. Приготовление мездрового и костного клеев. Плитки клея уложить в чистую емкость и залить водой комнатной температуры так, чтобы вода полностью закрывала клей. Замачивание клея длится 6…12 ч, пока он равномерно и полностью набухнет. Набухший клей переложить в электроклееварку и нагреть до температуры 70…80ºС. Рабочая температура костного клея должна быть 40…60 º С, мездрового 50…70 º С.
4. Приготовление казеинового клея. Казеиновый клей в порошке высыпать в чистую емкость. Влить при постепенном перемешивании воду комнатной температуры (14…20 º С). Порошок перемешать с водой в соотношении 1:1; 7:2,3 в зависимости от рабочей вязкости. Размешивание продолжить с небольшими перерывами в течение 1 ч до получения однородной сметанообразной тягучей массы серовато - белого или слегка фиолетового цвета с запахом керосина. При сильном загустении смеси размешивание приостановить, пока смесь не станет жидкой, воду не добавлять. Размешивание должно быть тщательное, чтобы не оставалось нерастворившихся  комков. Готовый клеевой раствор стекает из деревянной лопатки непрерывной струйкой или нитью, оставляя на поверхности лопатки блестящую пленку. Взятый пальцами клей образует между ними тянущиеся нити. Жизнеспособность клеевого раствора 4…7 ч. Разбавлять клеевой раствор для снижения вязкости не допускается.
5. Приготовление карбамидного клея. Основой карбамидных клеев являются мочевиноформальдегидные смолы марок МФ - 17, М - 60, М - 70, М - 19 - 62, УКС, КС - 68. Смолу взвешивают и вливают в чистую емкость. Для ускорения процесса отвердения в смолу вводят 50 % - й раствор хлористого аммония в количестве 1…2,5% массы смолы (для горячего склеивания) или 10%-й раствор щавелевой кислоты в количестве 12…20 % массы смолы (для  холодного склеивания). После размешивания смеси в течение 10…20 мин клей готов к употреблению. К слишком вязкому клеевому раствору может быть добавлено некоторое количество воды для получения клеевого раствора нужной консистенции. Жизнеспособность карбамидных клеев колеблется в пределах 1…8 ч. Клей рекомендуется использовать в течение этого времени.
6. Фенолформальдегидный клей приготовляют из фенолформальдегидных смол. Эти смолы изготовляют предприятия химической промышленности в жидком виде и поставляют, в основном, в готовом виде. Для приготовления клея на месте смолу заливают в емкость и при перемешивании добавляют отвердитель - сульфанафтеновую кислоту (контакт Петрова) в количестве, зависящем от кислотного  числа кислоты, определяемом аналитическим путем. Клей перемешивают с отвердителем до образования однородной массы. Жизнеспособность клея 3…4 ч. Фенолформальдегидные клеи образуют прочные тепло- и водостойкие соединения. Однако эти клеи имеют повышенную токсичность.
7. Поливинилацетатный клей представляет собой поливинилацетатную дисперсию низковязкую (н), средневязкую (с) и высоковязкую (в), выпускаемую химической промышленностью. Изготавливают дисперсию непластифицированной и пластифицированной дибутилфталатом или дибутилсебацинатом. Поливинилацетатный клей широко используют для склеивания щитовых соединений, приклейки облицовочных материалов.
8. Эпоксидный клей состоит из эпоксидного полимера, растворителя и пластификатора. Растворителем служит смесь этилового спирта и ацетона, в качестве пластификатора используют дибутилфталат. Эпоксидный клей отличается большой универсальностью, обеспечивает высокую прочность склеивания, не требователен к давлению при запрессовке, но требует тщательной подготовки склеиваемых поверхностей.
9. Склеивание заготовок по длине осуществляют на рабочем столе. Надо взять чистую клеянку, налить в нее рабочий раствор клея и поставить на рабочий стол. При этом заготовку берут в левую руку, в правую - кисть, макают ее в клей и тщательно намазывают клеем зубчатые шипы. Операцию повторяют со всеми заготовками. Затем заготовки наращивают до соответствующей длины и помещают в гидравлическую вайму. Запрессовку зубчатых клеевых соединений в зависимости от конкретной длины шипов (мм) необходимо осуществлять под давлением (МПа): 32 - 2…2,5; 20 - 3…3,5; 10 - 5…8; 8 - 10…12.Время выдержки под давлением запрессованных элементов 5…6 ч. Готовые склеенные элементы после запрессовки выдерживают в течение 12 ч на специально отведенном месте.
10. Склеивание заготовок по сечению (толщине). Для этого подготавливают заготовки и рабочий стол клея на рабочем столе как при склеивании заготовок по длине. Заготовку кладут на стол гладкой поверхностью вверх, обмакивают в клей кисть и тщательно промазывают клеем верхнюю поверхность заготовки. Если элемент из нескольких склеенных заготовок по толщине, то средние заготовки клеевого соединения необходимо промазать клеем с двух сторон. Их проклеенных заготовок набирают пакет, укладывая заготовки друг на друга проклеенными поверхностями. Собранный пакет помещают в винтовую вайму и производят запрессовку. Склеивание заготовок по сечению осуществляют при следующих технологических параметрах: давление при запрессовке 0,3…0,8 МПа, время выдержки 5…6 ч под давлением при температуре 16…20 º С. Время выдержки после склеивания 12…18 ч. На готовых элементах столярных изделий тщательно зачищают швы от излишков клея наждачной бумагой (шлифшкуркой).Прочность клеевого шва определяют после технологической выдержки. Элемент столярного изделия, полученный склеиванием отдельных заготовок, укладывают на верстак и прочно зажимают. Затем берут стамеску и, направляя ее в клеевой шов, пытаются отделить склеенные заготовки друг от друга. Клеевой шов считается прочным в том случае, если скалывание при этой операции происходит по древесине одной заготовки.

Контрольные вопросы:

1. Как приготовить мездровый и костный клей?
2. Как приготовить казеиновый клей?
3. Как приготовить карбамидный клей?
4. Как приготовить фенолформальдегидный клей?
5. Как правильно склеивать заготовки по длине?
6. Как правильно склеивать заготовки по сечению (толщине)?
7. Как проверить прочность клеевого шва?

Департамент образования и науки Тюменской области

ГАПОУ ТО «Агротехнологический колледж»

ИНСТРУКЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

ПО ТЕХНОЛОГИИ ПЛОТНИЧНО - СТОЛЯРНЫХ РАБОТ

Дисциплина: Плотнично - столярные работы.

Для специальности: 08.02.01 «Строительство и эксплуатация зданий и сооружений»

Мастер: Лагунова М. Л.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДВЕРНЫХ ПОЛОТЕН

Цель работы:

Научиться изготовлять дверные полотна.

Приобретение умения и навыков:

1. Изготовление рамок.
2. Изготовление заполнителя.
3. Подготовка облицовочного материала.
4. Приготовление карбамидного клея.
5. Наборка пакета дверного полотна.
6. Склеивание дверного полотна.
7. Выдержка дверного полотна.

Время – на изготовление десяти штук дверных полотен 12 чел. – ч. (для звена «двойка»).

Оснащение рабочего места:

1. Вайма винтовая – 1 шт.
2. Круглопильный станок ЦА – 2 – 1 шт.
3. Круглопильный станок ЦПА – 4 – 1 шт.
4. Станок фуговальный СФ – 6 – 1 шт.
5. Станок рейсмусовый односторонний СР6 – 8 – 1 шт.
6. Емкость для приготовления клея – 1 шт.
7. Мерный цилиндр – 1 шт.
8. Калибр – 1 шт.
9. Деревянная лопатка – 2 шт.
10. Доски – 0,3 м3.
11. Отходы кусковой древесины – 0,3 м3.
12. Твердая древесноволокнистая плита – 10 м3.
13. Щавелевая кислота – 0,5 кг.
14. Карбамидная смола – 10 кг.
15. Рабочий стол – 1 шт.

Основные правила техники безопасности:

Перед началом работы рабочее место должно быть тщательно подготовлено, инструменты и приспособления проверены и расположены в необходимом и удобном для работы порядке.

На рабочем месте должны находиться только предметы, необходимые для выполнения данного задания. Все предметы, которые берутся во время работы левой рукой, размещаются слева, а правой – справа. Часто используемые предметы размещаются ближе к исполнителю, а редко используемые – дальше, но не более чем на расстоянии вытянутой руки. Каждый предмет должен иметь свое постоянное место, инструменты нельзя класть друг на друга или на металлические предметы. Чертежи и другую техническую документацию необходимо размещать на рамках и крепить для удобства над верстаком (станком).

По окончании работы рабочее место должно быть тщательно убрано, инструменты и приспособления протерты, проверены и положены на отведенное для них место. Отработанные изделия и заготовки должны быть убраны на свои места.

Литература:

1. Бабанский Ю.К. Педагогика. М., 2012.
2. Григорьев М. А. Производственное обучение столяров. М., 2009.
3. Смирнов Н. А. Технология строительного производства. М., 2011.
4. Вульчин И.И., Вареник А. Ф., Липский А. И., Клавдиев А. Н. Производство строительных работ. М., 2008.

Порядок выполнения работы:

1. Рамки щитовых дверных полотен изготавливаются из брусков сечением 60 X 22 мм для внутренних дверей и сечением 60 X 32 мм для наружных дверей. Из досок толщиной 25 мм или 35 мм и влажностью 6…8 % на круглопильном станке марки ЦПА - 40 отрезают для каждого дверного полотна две заготовки длиной, соответствующей длине вертикальных брусков дверных полотен, и две заготовки длиной, соответствующей длине горизонтальных брусков. Затем на круглопильном станке ЦА - 2 раскраивают заготовки по ширине на отрезки шириной 61…64 мм.
2. Полученные заготовки строгают по толщине, для чего: берут заготовку, осматривают ее и кладут на передний стол фуговального станка СФ -6 вогнутой пластью вниз. Левой рукой прижимают заготовку к столу, а правой, упираясь в торец заготовки, надвигают ее на ножевой вал станка.
3. Как только передний обработанный конец заготовки пройдет ножевой вал и окажется на заднем столе станка, заготовку прижимают левой рукой за ножевым валом и выдерживают в таком положении до конца обработки. После прохода обработанную пласть осматривают, и если на ней остались непростроганные места, повторяют проход заготовки до полного выравнивания всей пласти. После создания базовой поверхности на одной из пластей заготовки точно так же производят создание базовой поверхности на одной из кромок. Последовательно осуществляют создание базовых поверхностей на одной пласти и кромке в остальных заготовках.
4. После создания базовых поверхностей для придания заготовкам по всей длине совершенно точных размеров по толщине и ширине брусков (60х22 мм или 60х32 мм), их необходимо прострогать на рейсмусовом станке СР6 - 8.
5. Для этих целей заготовку укладывают на стол станка выверенной базовой поверхностью вниз и продвигают к вальцам. Когда вальцы захватят передний конец заготовки, следует положить на стол следующую заготовку и направить ее в торец предыдущей и т.д. После обработки пласти перестраивают рабочий стол станка по высоте и обрабатывают таким же образом кромки. Размер полученных брусков по ширине и толщине проверяют калибром. Готовые бруски соединяют в рамки при помощи металлических скрепок.
6. Изготовление заполнителя. В качестве заполнителя применяют рейки соответственно для внутренних дверей толщиной 22 мм и для наружных - 32 мм. Рейки вырезают из кусковых отходов деревообработки на станках ЦА - 2 и при необходимости раскраивают по ширине на станке ЦПА - 40. Затем рейки обстругивают по толщине в той же последовательности технологических операций, что и строгание брусков рамок.
7. Подготовка облицовочного материала. В качестве облицовочного материала применяют твердые древесноволокнистые плиты. Для получения плит с необходимыми размерами их раскраивают на круглопильных станках с кареткой, при этом предусматривают необходимые припуски для дальнейшей обработки по 3…5 мм в длину и ширину.
8. Приготовление карбамидного клея. Карбамидную смолу взвешивают и вливают в чистую емкость. Готовят 10%-й раствор щавелевой кислоты. Карбамидную смолу тщательно перемешивают. Полученную смесь размешивают в течение 10…20 мин. Клей готов к употреблению.
9. Наборка пакета дверного полотна. На рабочий стол укладывают рамку, а рядом с ней - заготовку облицовочного материала из твердой древесноволокнистой плиты гладкой поверхностью вниз. На шероховатую поверхность наносят клей, переворачивают лист и кладут проклеенной поверхностью на рамку. Облицовочный лист крепят к рамке мелкими гвоздиками (длиной 20…25 мм) с четырех углов.
10. После закрепления облицовки рамку переворачивают, и все внутреннее пространство заполняют рейками. При укладке реек нужно следить за тем, чтобы они были прижаты друг к другу, стыки должны располагаться вразбежку. Рейки должны быть плотно уложены, с тем, чтобы их поверхность была ровной. После заполнения рейками щит сверху накрывают вторым листом плиты, также предварительно намазанным клеем, и его прикрепляют мелкими гвоздиками с четырех углов.
11. Склеивание дверного полотна. Пакет с рабочего стола снимают и переносят в винтовую вайму. Укладку пакета производят строго по середине основания ваймы свивания краев. В вайму можно укладывать одновременно несколько пакетов таким образом, чтобы они лежали строго один над другим, без смещения. После этого на пакеты сверху кладут массивный дощатый щит, аналогичный уложенному на основании ваймы, и винтом сжимают пакеты. После плотного сжатия пакеты выдерживают под давлением в течение 6…12 ч.
12. Выдержка дверных полотен. Готовые дверные полотна распрессовывают и укладывают на ровное основание для выдержки в течение 12 ч на специально отведенном месте технологической выдержки. После чего полотна по кромкам строгают на фуговальном станке СФ- 6.
13. Качество дверных полотен определяется визуально в соответствии с техническим требованием стандартов.

Контрольные вопросы:

1. Как изготовляют рамки щитовых дверных полотен?

2. Как изготовляют заполнитель?

3. Как подготавливают облицовочный материал?

4. Как приготовить карбамидный клей?

5. Как произвести наборку пакета дверного полотна?

6. Как склеить дверное полотно?

7. Как производить выдержку дверных полотен?