Министерство общего и профессионального образования

Свердловской области

Управление образования городского округа Ревда

Муниципальное общеобразовательное учреждение

«Средняя общеобразовательная школа № 29»

«Мартеновский или электродуговой

(какой метод лучше)?»

Учебно-исследовательский проект

Исполнитель:

Железникова Виолетта

ученица 11 класса

Руководитель:

Овчинникова Марина Альбертовна,

учитель химии, 1 кв. категория

Городской округ Ревда

2010 год

Содержание

1.    Введение ………………………………………………………………3                                                                                                  

2.    Основная  часть……………………………………………………….5

    2.1. История завода…………………………………………………….5

    2.2. Способы производства стали……………………………………..6

                 2.2.1. Мартеновский способ получения стали……………….6

                             2.2.1.1. История…………………………………………6

                             2.2.1.2  Мартеновский процесс………………………...8

                                 2.2.2 Электродуговой способ получения стали……………...10

    2.3. Современное сталеплавильное производство на НСММЗ……...11

    2.4.  Экология на НСММЗ……………………………………………..14

    2.5.  Основные аргументы "за обновление производства"…………..16

    2.6. Общественное признание заслуг НСММЗ……………………….17

3.   Заключение…………………………………………………………….19

4.    Литература…………………………………………………………….21

5.   Приложения……………………………………………………………22

1. ВВЕДЕНИЕ

    Я  живу в самом прекрасном городе. Ревда – моя малая родина. Я люблю её маленькие улочки, её зеленые скверы и парки. Прекрасен наш город в любое время года! Но, как только попадаешь на территорию промышленных предприятий, красота куда-то пропадает. Я вижу высохшую траву, голые деревья, полуразрушенные дома, нарушен почвенный покров и отсутствует растительность. Картину разрушения дополняют отвалы и карьеры. Как заботится администрация заводов об окружающей среде? Что делается для превращения нашего города в экологически чистую зону?

Проблема охраны окружающей среды в нашем городе  является очень актуальной. Я бы хотела выяснить, как решается эта проблема одним из самых крупных предприятий Ревды – Нижне - Сергинским Металлургическим Заводом. Я слышала, что на смену мартеновскому способу выплавки стали на НСММЗ пришел современный электродуговой. Следовательно, объектом анализа выступает новый электродуговой способ выплавки стали, а предметом анализа является   его экономичность и эффективность.

Актуальность данной темы не вызывает сомнения, поскольку эта проблема затрагивает каждого жителя Ревды. Мы дышим отравленным воздухом, пьем загрязненную воду, растет уровень заболеваемости. Я думаю, что каждый ревдинец хотел бы знать, как решается проблема охраны окружающей среды в нашем городе.

Я решила сравнить мартеновский и электродуговой способы выплавки стали на НСММЗ. Это и есть цель моей работы. В процессе работы я бы хотела подтвердить или опровергнуть гипотезу о том, что с внедрением нового способа  улучшилась экологическая ситуация в Ревде.

Задачи, которые я хотела бы решить:

1. познакомиться с  литературой по данной теме;
2. изучить историю возникновения завода;
3. познакомиться с состоянием дел в нашем районе;
4. сравнить разные методы выплавки стали;
5. выяснить, насколько выгодно внедрение нового способа выплавки стали.

    В процессе работы я использовала разные методы исследования:

            Теоретические:

1. Метод изучения материала по данной теме;
2. Метод сравнительного анализа;
3. Метод выборки материалов на тему;

            Эмпирические:

4. Систематизация и обобщение полученных данных;

            Математические:

5. Метод визуализации данных (графики, диаграммы, таблицы).

Для изучения данной темы я сначала познакомилась с историей появления и развития металлургического завода в Ревде. Мне необходимо было узнать, какие существуют способы выплавки стали, почему  на заводе внедрен новый способ, и какие преимущества от этой реконструкции получили мы, жители Ревды.

В работе я использовала данные периодической печати, а также с различных    информационных    WEB-сайтов    во    всемирной    компьютерной    сети    Internet.

2. ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

2.1.История завода

   Первые русские поселенцы, появившиеся в наших  местах в XVII в.  — скрывавшиеся раскольники. Ими были основаны населенные пункты Краснояр и Барановка [7].

   В 1724 г. Никита Демидов обнаружил у Волчьей горы руду, «ис которой делаетца железо самое мяхкое», и близ неё речку Ревду, удобную для постройки завода. Никита Демидов намечал соорудить только домну, «а молотовым при том заводе быть не у чего, для того, что оная река Ревда и Волчья гора в самом пустом месте, жилья около них никакого не имеетца и за оскудением работных людей переделывать чугун в железо будет некем».

   В 1730 г. Государственной Берг-коллегией дано разрешение Акинфию Демидову (рис.1) на строительство завода на реке Ревде.  

     2 мая 1732 г. начинается строительство Ревдинского завода. “Начал строиться дворянина Акинфия Демидова завод. Строился он один год, восемь месяцев, пятнадцать дней”.

   рис.1  Акинфий Демидов

1734г. - Из рапорта Я. Егорова в Сибирский обербергмат: строительство завода еще не окончено, но уже «две домни кирпичом складены; из них в одной почали класть трубу горновым камнем; перед домнями, где быть выпускам, сарай покрывать почали; одна молотовая фабрика, в ней будут 3 молота, токмо забрана и покрыт; а на валы водяные колеса и протчее, принадлежащее к ним, зачинают делать; к домням и к молотовой   ларь сделан наготово; пильная мельница о 3 станах построена» [9].     1 сентября 1734 г. завод выдал первый чугун. Этот день считается датой основания Ревды.

     К концу XVIII века Ревдинский завод был одним из крупнейших чугуноплавильных заводов того времени, выпуская 200-300 тыс. чугуна в год и уступая только Нижнетагильскому заводу [4].

1906 -  Начато строительство мартеновского цеха.

2002 -  Начато строительство ЭСПЦ.

2004 -  Окончательно остановлен мартеновский цех.

2.2. Способы производства стали

2.2.1. Мартеновский способ

2.2.1.1. История мартеновского производства

  рис.2  Ф.Сименс

       Идеи организации передела железного лома и чугуна в сталь на поду пламенной печи высказывались неоднократно. Наибольший вклад в создание этого способа принадлежит Ф. Сименсу (Германия, 1856) (рис.2), и П. Мартену (Франция, в 1864 построена первая печь). В России первая мартеновская печь ёмкостью 2,5 т была пущена А. А. Износковым (рис.3) на Сормовском заводе (ныне завод «Красное Сормово» в Горьком) в 1870 [1]. рис. 3  А.А. Износков

Вначале мартеновские печи имели кислый под.       Широкое распространение производство получило после создания печей с основным подом (в 1879—1880 во Франции на заводах Крёзо и Тернуар, в 1881 в России на Александровском заводе в Петербурге). В 1894 русские металлурги братья А. М. и Ю. М. Горяиновы разработали технологию мартеновской плавки на жидком чугуне и успешно применили её на Александровском заводе в Екатеринославе (ныне завод имени Петровского в Днепропетровске). Во Франции, России и других странах процесс получил название «мартеновского», в Германии — «сименс-мартеновского» (рис.4), в США — «Open hearth process» (то есть процесс на открытом поду) [1].  Для развития мартеновского производства характерны 3 периода:

- в первом (до начала 20 века) плавку вели в печах небольшой ёмкости (до 70 т), которые отапливались генераторным газом, тяга была естественной (дымовая труба);

    рис.4  Печь Сименса

- второй период (1-я половина 20 века) характеризуется переходом на коксодоменный газ, принудительной подачей воздуха (вентиляторы), автоматизацией теплового режима печи, установкой котлов-утилизаторов, строительством печей ёмкостью 185—250 т, затем 370—500 т;-  третий период для (50-е годы 20 века). Для него  характерны интенсификация процесса кислородом, переход на топливо с высокой теплотой сгорания (главным образом природный газ), строительство новых цехов с агрегатами ёмкостью 600—900 т, создание печей нового типа. Наибольших масштабов мартеновское производство достигло в СССР и США. В СССР работали (1974) крупнейшие в мире печи ёмкостью 900 т. Существенный вклад в развитие теории и практики М. п. внесли советские учёные-металлурги В. Е. Грум-Гржимайло, А. А. Байков, М. А. Павлов, М. М. Карнаухов, Н. Н. Доброхотов, В. И. Тыжнов, К. Г. Трубин и другие.

        В связи с бурным развитием в 60-х годах 20 века кислородно-конвертерного производства строительство мартеновских цехов практически прекратилось; относительная доля мартеновской стали, непрерывно уменьшается. В 1970 в мартеновских печах выплавлено в мире ~240 млн. т стали (~40 %), в СССР — 84 млн. т (~72 %). Мартеновское производство — основной потребитель стального лома (около 50 %).

2.2.1.2. Мартеновский процесс 

     Рис. 5  Схема мартеновской печи

     Я не буду рассказывать о химизме процесса, остановлюсь только на сущности метода [10].  Шихта мартеновских печей (рис.5) подразделяется на металлическую часть (чугун, стальной лом, раскислители и легирующие добавки) и неметаллическую (железная руда, мартеновский агломерат, известняк, известь, боксит, плавиковый шпат). Чугун подается либо в жидком состоянии, либо в виде  чушек.  В качестве раскислителей и легирующих добавок используют ферросплавы и некоторые чистые металлы (алюминий, никель). Железная руда применяется в качестве окислителей, а также в качестве флюса, способствующего ускоренному формированию активного шлака. Известняк, известь, боксит, плавиковый шпат служат для формирования шлака. В печь дополнительно подаётся тепло, получаемое в результате сжигания топлива в рабочем пространстве. Топливом служат природный газ, мазут, коксовый и доменный газы.         Шлак играет важную роль: связывает все примеси, которые надо удалить из шихты; передаёт кислород из атмосферы печи к жидкому металлу; передаёт тепло от факела к металлу; защищает металл от насыщения газами, содержащимися в атмосфере печи, и от чрезмерного окисления железа.                  Продолжительность завалки шихты в зависимости от ёмкости печи колеблется от 1 до 3 ч. Для дополнительного подогрева всего стального лома перед заливкой в печь чугуна производятся прогрев шихты, продолжительность которого может достигать 1,5 ч.  Заливка чугуна длится 20—60 мин. Период плавления начинается сразу после окончания заливки чугуна и продолжается 1—5 ч. В печь в этот период подаётся максимальное количество топлива, ванна продувается кислородом.    

        Общая продолжительность периода кипения 1—2,5 ч. Раскисление и легирование — завершающий период плавки, основное назначение которого состоит в снижении содержания кислорода в металле и доведении состава металла до заданного по содержанию всех элементов, включая легирующие. Раскисляющие и легирующие добавки в зависимости от выплавляемой марки стали вводят или в печь, или в сталеплавильный ковш во время выпуска металла. Для выпуска металла из печи со стороны задней стенки пробивают или прожигают струей газообразного кислорода сталевыпускное отверстие; металл по жёлобу стекает в установленный под ним сталеразливочный ковш (на больших печах плавку выпускают в 2 или 3 ковша). Общая продолжительность выпуска до 20 мин. После выпуска плавки и необходимого осмотра отверстие вновь заделывают огнеупорными материалами. Из ковша металл разливают в изложницы или на установках непрерывной разливки стали. Существует несколько разновидностей мартеновского способа (Приложение 1).

Преимущества мартеновского процесса:

-  большая гибкость и возможность применять его при любых масштабах производства;

- менее строгие требования к исходным материалам;

                 Рис.6 Мартеновский цех

- относительная простота контроля и управления ходом плавки;- высокое качество и широкий ассортимент выплавляемой стали;

- сравнительно небольшая стоимость передела. В России еще много заводов, которые используют мартеновские печи (Приложение 2).

2.2.2. Электродуговой способ получения стали

                В настоящее время для выплавки стали применяют дуговые (рис.7)  и индукционные  электрические  печи,  которые  являются  наиболее                  совершенными сталеплавильными агрегатами [10].

Рис.7  Электродуговая печь

Основные  преимущества  способа  получения  стали  в электрических  печах:  -  возможность  создания  высокой температуры  в плавильном  пространстве  печи  (более  2000 'С)  и выплавки  стали и сплавов   любого   состава;   - использование   известкового   шлака (до  50...60 %  СаО),  способствующего  хорошему  очищению  металла  от  вредных  примесей  - серы  и фосфора;  

- возможность ведения плавки  при всех  режимах и  условиях производства.  Создание восстановительной  среды  или  вакуума  в печи  способствует хорошему раскислению  и дегазации  металла.

Наибольшее   распространение   в   металлургической  промышленности получили дуговые электрические печи. При плавке  стали в дуговых электропечах в состав   шихтовых материалов входят в основном стальной лом и скрап с добавками чугуна, железной руды, флюсов, раскислителей и  ферросплавов.

При  основных процессах  в качестве  флюса для     ошлакования  серы  и  фосфора  применяют известь,  раскислители -     ферросилиций,    ферромарганец,    алюминий.    

 Для   легирования  вводят феррохром, феррованадий и др.                                  

Загрузка  шихтовых  материалов  производится сверху. На  под  печи  сначала  загружают мелкий  стальной скрап, затем  более  крупные  куски  шихты. По  окончании  загрузки  опускают электроды  до легкого соприкосновения с кусками металла, затем  включают ток  и начинают плавку. В течение первого  периода плавки  происходит расплавление  твердой  шихты  и  окисление примесей.  Образовавшийся  первичный фосфористый  шлак  удаляют из  печи и  загружают известь  и руду. Через  некоторое  время  начинается  «кипение»  металла (выгорает избыточный  углерод, удаляются  растворенные газы  и неметаллические включения).

В  конце  при  необходимости вводятся   легирующие   элементы.  Окончательное   раскисление  стали производят  алюминием.  Печь  наклоняют  и готовую  сталь выпускают  через  отверстие  по  желобу  в ковш.  Продолжительность плавки - 2...4 ч в зависимости от вместимости  печи и  сорта выплавляемой стали.  

2.3.  Современное сталеплавильное производство на НСММЗ

   Концепция строительства мини-заводов полностью реализовалась в Ревде [3],

                Рис 8  ЭСПЦ 1

 где введены в эксплуатацию электросталеплавильный цех №1 (январь 2005 года) и электросталеплавильный цех №2 (октябрь 2006 года) (рис. 8). Спустя два года производительность ЭСПЦ №1 достигла 1 млн.50 тыс. тонн, а к концу января 2007 года ЭСПЦ №2 уже работал в режиме выплавки 1 млн. тонн стали. Дальнейшее развитие площадки в Ревде предполагает строительство трубопрокатного производства с объемом выпуска до 1,5 млн. тонн бесшовных горячекатаных труб [11].      В состав электросталеплавильного цеха входят (рис.9) две независимые друг от друга технологические линии производства. Каждая линия состоит из дуговой сталеплавильной печи (ДСП), установки «ковш-печь» (УКП) для внепечной обработки стали и машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).

Рис.9  Схема производства электродуговым способом

Рис.10  Современная электродуговая печь

         Инновационная технология производства стали с использованием тяжеловесной металлошихты (стального скрапа) разработана специалистами ЗАО «НСММЗ». Она включает выплавку стали в современных сверхмощных дуговых печах (рис.10), оборудованных альтернативными источниками энергии; внепечную обработку стали на установке «печь-ковш»; разливку на сортовой машине непрерывного литья заготовок.      Сырьем    для электросталеплавильного производства служит металлолом. В соответствии с принятой на ЗАО «НСММЗ» технологией, металлолом, поступающий на завод, не подвергается дополнительной обработке (разделке крупногабаритных кусков, уплотнению легковесного лома и т.п.), а сразу из вагонов грузится в завалочные бадьи или в закрома, что делает этот способ более экономичным [11].

   Использование стального скрапа позволило улучшить качественные показатели выпускаемой продукции за счет снижения в металле массовой доли вредных примесей. При последующем переделе непрерывнолитой заготовки в сортопрокатном производстве существенно вырос выпуск годной продукции, а снижение себестоимости составило 5%.

    Лабораторные испытания готового проката, произведенного по новой технологии, подтвердили полное соответствие всех его механических свойств и химического состава нормативным требованиям и условиям экспортных контрактов.

      По экономическим показателям НСММЗ уже превзошел такие известные мини-заводы, как Белорусский и Молдавский металлургические заводы.

      Губернатор Свердловской области Э.Россель, который не единожды посещал НСММЗ, сказал, что создание подобного электросталеплавильного мини-завода - событие национального масштаба.

      Конечной продукцией электросталеплавильного производства является квадратная непрерывнолитая заготовка сечением 125х125 мм и длиной от 8000 до 12000 мм (в соответствии с заказом) из углеродистых и низколегированных сталей. Большая часть заготовки направляется для дальнейшего передела в прокатное производство, другая часть – отгружается потребителям, как в России, так и за рубежом.

       Не стоит забывать и о социальной политике администрации завода всвязи с модернизацией производства. Особенностью реконструкции завода в Ревде, расположенном в городской черте, является создание санитарно-защитной зоны  путем переселения жителей в более благоприятные районы.

Так, в Ревде отселены жильцы 78 домов, планируется освободить еще 127 домов. Для переселения ревдинцев построено около 10000 квадратных метров жилья, ведется проектирование еще одного дома – 196-квартирного [8].  

        На базе НСММЗ открыт Международный центр обучения иностранных специалистов - металлургов. Идею его создания предложила немецкая компания VAI-FUCHS – мировой производитель металлургического оборудования. Это – знак признания высокого профессионального уровня специалистов предприятия. Первыми курс обучения прошли представители из Китая [11].  .

         НСММЗ подвёл производственные итоги за 2008 г. (Приложение 3). По всем показателям наблюдается существенный прирост, что говорит об экономичности нового способа производства стали.

2.4. Экология на НСММЗ

                           Рис. 11. Территория НСММЗ

   На производствах ЗАО «НСММЗ» установлено современное оборудование известнейших мировых фирм - SIEMENS VAI METALS TECHNOLOGIES GMBH, Simac (Италия, входит в SMS group), Danieli (Италия) [11].   Новые технологии предполагают внедрение самых эффективных природоохранных мероприятий. Жесткие требования предъявляются к выбросам электродуговых печей  во многих странах (Приложение 4) [2].       Экологическая нагрузка по выбросам снижена в 2 раза благодаря пылегазоочистным установкам, чья степень очистки дымовых газов приближается к 100 %.  По предельно допустимым концентрациям допускается выброс твердых веществ в атмосферу до 10 млг на 1 куб. м. На практике выбросы составляют не более 1,5 млг на куб. метр, то есть в 8,5 раза ниже ПДВ.

Диаграмма 1

Выброс твердых веществ в атмосферу

    Впервые за всю историю вокруг предприятия создана санитарно-защитная зона. Программой мероприятий по защите окружающей среды, гигиены и промышленной безопасности предусмотрено финансирование в объеме 2471,14 млн. рублей. Из них уже освоено 579,58 млн. рублей.

           Благодаря запроектированным и смонтированным в новом цехе 15 пылегазоочистным сооружениям, степень очистки атмосферного воздуха достигает на сегодняшний день 99,2 %.  

      Расширен  перечень контролируемых показателей для более полной оценки загрязнений атмосферного воздуха. Если при мартеновском производстве контроль осуществлялся по четырем показателям, то сейчас по девяти. Результаты исследований показывают, что природоохранное законодательство выполняется.

     Сегодня на предприятии проводится регулярный мониторинг состояния атмосферного воздуха по программам, разработанным совместно с СЭС и согласованным с санитарно-территориальным управлением Федеральной службы по надзору в сфере прав потребителя и благополучия человека по Свердловской области.

       Резкого снижения количества выбросов удалось достичь за счет модернизации производства. «Замена мартеновского производства стали на электросталеплавильное позволило заводу сократить удельные выбросы загрязняющих веществ в 7 раз, что дает возможность увеличить объем производства до 1,7 млн. тонн не увеличивая валовые выбросы загрязняющих веществ по сравнению с мартеновским производством. Внедрение современных пылегазоочистных установок обеспечивает эффективность очистки выбросов по твердой составляющей до 10 мг/м3 по сравнению с более 400,0 мг/м3 при мартене», - сообщил заместитель технического директора ЗАО «НСММЗ» по экологической безопасности Вадим Семавин [6]  (по сообщениям ИТАР-ТАСС) [11].  

Диаграмма 2

Пылевые выбросы при мартеновском и электродуговом способах

Как видно из диаграмм, при электродуговом способе производства стали наблюдается гораздо меньше выбросов в атмосферу, чем при мартеновском.

 2.5. Основные аргументы "за обновление производства"

 1.Социальный – развитие территории: создание новых рабочих мест; увеличение выплаты налогов. В 2004 г. в городской бюджет завод перечислил 302 млн.рублей, в 2005 – 620 млн., в 2006 эта сумма составила свыше 678 млн.рублей.

Диаграмма 3

Перечисления в городской бюджет

 2.Экология. Закрыт в 2004 году мартен – валовые выбросы сократились на 1370 тонн. Новое производство предполагает создание комплексной системы охраны воздуха, воды, почвы, 100% утилизацию твердых отходов (улавливание и окомкование пыли отходящих газов). Процент очистки воздуха составляет свыше 99%.

 3.Производство. С пуском в июне 2006 года ЭСПЦ №2 в Ревде выплавляется около 2 млн.т стали. На этот объем рассчитаны мощности двух строящихся трубопрокатных станов.

2.6. Общественное признание заслуг

  Завод, где еще два года назад дымили мартены, вышел на качественно новый уровень своего развития. Это подтверждают многочисленные награды.

1).   На 2-ой Всероссийской экологической конференции «Новые приоритеты национальной экологической политики в реальном секторе экономики», проходившей в ноябре 2006 года в Москве, ЗАО «НСММЗ» присвоено почетное звание «Лидер природоохранной деятельности в России – 2006». Это единственное предприятие черной металлургии, которое получило такое признание.

2). НСММЗ стал победителем 5-го отраслевого конкурса «Предприятие горнометаллургического комплекса высокой социальной эффективности» в номинации «Охрана здоровья и безопасные условия труда».

3). НСММЗ стал одним из победителей VI Всероссийского конкурса «Российская организация высокой социальной эффективности» и лауреатом Всероссийского конкурса «100 лучших предприятий России» в номинации «Экология и экологический менеджмент»,а генеральный директор предприятия Владимир Бутенко отмечен почетным знаком «Эколог года 2006».

4). На IX Международной выставке «Чистая вода России - 2007», прошедшей в Екатеринбурге, НСММЗ был отмечен дипломом и почетной медалью за III место в номинации «Внедрение новых технологий».

Поводом для получения высокой награды стало внедрение на «НСММЗ» новых прогрессивных технологических решений по очистке оборотной воды и обезвоживанию осадков. По словам заместителя технического директора «НСММЗ» по экологической безопасности Вадима Семавина, технический уровень очистных сооружений этих систем опережает зарубежные достижения. Так, для очистки оборотной воды впервые в мировой практике применены специальные отстойники, позволяющие увеличить удельную нагрузку в 5-7 раз [11].  

3. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

   Итак, я сравнила 2 способа производства стали, применяемые на НСММЗ - старейший мартеновский и новый электродуговой. Я показала, что электродуговой способ более эффективен  и экологичен.

   После модернизации сталеплавильного цеха затраты времени на выплавку стали резко сократились, производительность труда выросла. Резко выросло качество металла, увеличился выход годного металла. Среди предприятий черной металлургии Уральского региона на НСММЗ самая высокая зарплата. Завод стал одним из крупнейших налогоплательщиков не только в Ревде, но и во всей Свердловской области.

    С введением нового способа производства стали улучшилась и экологическая обстановка на НСММЗ и вокруг него, т.к. администрация завода вкладывает большие средства на экологические программы. Каковы достижения в области охраны окружающей среды? Это:

- закуплены и установлены новые пылеочистные сооружения;

- сократились валовые выбросы в атмосферу вредных веществ;

- расширился перечень контролируемых показателей для более полной оценки загрязнений атмосферного воздуха;

- проводится регулярный мониторинг состояния атмосферного воздуха;

- организованы наблюдения на стационарных постах со среднесуточными замерами.

      Подобные проекты носят глобальный характер и существенно изменяют облик металлургического комплекса в результате оснащения предприятий современнейшими технологиями, - такое заявление сделал председатель правительства нашей области Алексей Воробьев [8]. .

  Добавлю, что такие проекты резко продвигают вперед экономику и меняют социальный облик территорий.

   Все это, в конечном итоге, преследует главную цель, обозначенную бывшим Президентом Российской Федерации Владимиром Путиным, - удвоение валового регионального продукта в 2010 году.

   Свое значение градообразующего предприятия Нижнесергинский метизно-металлургический подтверждает вновь и вновь. Он - достойный преемник Демидовских традиций [5].  

   Хочется пожелать администрации самых крупных наших предприятий  СУМЗа и НСММЗ: никогда не забывать, что работают они для людей, все силы отдавать служению своему Отечеству,  и тогда территория вокруг заводов превратится в цветущий сад.

          Рис. 12  СУМЗ

          Рис. 13  НСММЗ

Литература

1.  Большая советская энциклопедия.

2. Вишкарев А. Ф. Снижение пылевыбросов в атмосферу при выплавке стали в электродуговых печах «Новости черной металлургии за рубежом» № 2, 2003

3. Колокола памяти: между прошлым и будущим: Ревде — 260 лет. — Екатеринбург: Кедр, 1994.

4. Курочкин А. Ф. Ревда. — Свердловск: Сред.-Урал. кн. изд-во, 1984.

5. Новая жизнь демидовских заводов. Эксперт-Урал № 40 (165) от 25 октября 2004г.

6. Ревда в судьбах и лицах /Сост. А. Ф. Курочкин, Т. С. Рудометова. — Ревда, 1999.

7. Ревдинские были: Из истории Ревд. метизно-металлург. з-да. — Свердловск: Кн. изд-во, 1960.

8. Смирнова В. Глобальный проект на пользу Отечества. Областная газета.18 апреля 2006.

9. Шакинко И.М. Демидовы. Историческое повествование с портретами. - Екатеринбург: Издательский дом «Пакрус», 2000.

10. Энциклопедия «Радость познания», Том 1 «Наука и вселенная» -

М.: «МИР» 1983.

11. Интернет-сайты

www.itartass.ur.ru

www.stnature.ru/ur26.htm

www.rusmet.ru/news

www.dkvartal.ru

www.tnadzor.ru/news