Техническое обслуживание и ремонт тормозных систем
учебно-методический материал

«ТО и ремонт шасси автомобилей»

Л        ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТОРМОЗНЫХ СИСТЕМ

СЛ 2             Основные неисправности тормозной системы: 

• неэффективное действие тормозов,
• заедание тормозных колодок,
• неравномерное действие тормозных механизмов,
• плохое растормаживание,
• утечка тормозной жидкости и попадание воздуха в систему гидравлического привода,
• снижение давления в системе пневматического привода, а также негерметичность системы пневматического тормозного привода.

Неэффективное действие тормозной системы является результатом загрязнения или замасливания тормозных колодок, нарушения регулировки тормозного привода и тормозных механизмов, попадания воздуха в систему привода, уменьшения объема тормозной жидкости, негерметичности в соединениях гидравлического или пневматического привода.

Заедание тормозных механизмов может произойти в результате следующих причин: поломки стяжных пружин, обрыва заклепок фрикционных накладок, а также в результате засорения компенсационного отверстия в главном тормозном цилиндре или заклинивания поршней в колесных тормозных цилиндрах.

Неравномерное действие тормозных механизмов может привести к заносу автомобиля или к его уводу в сторону.

Неравномерное торможение является следствием неправильной регулировки тормозных механизмов. Попадание воздуха в систему гидравлического привода снижает эффективность тормозной системы.

Для нормального торможения в этом случае необходимо делать несколько нажатий на педаль. При утечке жидкости происходит полный отказ всей системы торможения автомобиля или какого-то отдельного контура.

СЛ 3                                        Диагностирование тормозной системы.

Диагностирование тормозной системы автомобилей предусматривается в объеме работ ТО-1 и ТО-2 в зависимости от принятого технологического процесса технического обслуживания на данном предприятии.

Диагностические работы проводят перед выполнением очередного ТО-1 на специализированных постах или на первом посту при поточном способе проведения ТО-1. В случае выполнения ТО-2 и устранения неисправностей по тормозной системе диагностирование рекомендуется проводить после выполнения указанных работ.

В объем диагностических работ по тормозной системе входят:

• проверка свободного хода педали тормоза,
• определение тормозных сил на колесах,
• времени срабатывания привода, одновременности действия тормозов,
• усилия на тормозной педали,
• эффективности действия стояночного тормоза.

СЛ 4    Все работы по техническому обслуживанию тормозной системы проводят в объеме ЕО, ТО-1, ТО-2.

При ЕТО проверяют действие тормозной системы во время движения автомобиля, герметичность соединений в трубопроводах и узлах гидропривода. Утечку жидкости определяют по потекам в местах соединений.

При ТО-1 обслуживании в дополнение к работам ЕО производят диагностические работы на постах по оценке эффективности действия тормозов, свободного и рабочего хода педали тормоза и рычага стояночного тормоза. При необходимости после диагностирования проводят регулировочные работы, крепежные работы по всем узлам привода, доливают и прокачивают жидкость в гидроприводе, смазывают механические сочленения педали, рычагов и других деталей привода.

При ТО-2 проводят работы в объеме ЕО, ТО-1 и дополнительно проверяют состояние тормозных механизмов колес при их полной разборке, заменяют изношенные детали (колодки, тормозные барабаны и др.) собирают и регулируют тормозные механизмы. Прокачивают гидропривод тормозов, проверяют работу компрессора и регулируют натяжение его приводного ремня, регулируют привод стояночного тормоза.

СЛ 5                                        Дефекты в тормозных приводах

Основными дефектами в гидравлическом тормозном приводе являются:

• износ фрикционных накладок и барабанов,
• поломка возвратных пружин,
• срыв фрикционных накладок,
• ослабление стяжной пружины или ее поломка.

Основные показатели состояния тормозной системы

которые определяют при выполнении диагностических работ, являются:

•  тормозной путь или установившееся замедление при торможении;
• одновременность затормаживания всех колес;
• эффективность действия стояночного тормоза по обеспечению неподвижного состояния автомобиля на уклоне.

СЛ 6           Основные дефекты гидравлического усилителя тормозной системы 

• износ, царапины, риски на рабочей поверхности цилиндра и поршня, неплотное прилегание шарика к своему гнезду, смятие кромок пальцевых диафрагм, а также износ и разрушение манжет.

Цилиндр гидравлического усилителя восстанавливают шлифовкой, но на глубину не более чем на 0,1 мм.

Неисправный поршень меняют на новый. Изношенные резиновые уплотнения также меняют на новые.

После замены всех изношенных деталей цилиндр гидравлического тормозного привода собирают.

Основные дефекты пневматического тормозного привода

• повреждения диафрагм тормозного клапана, тормозных камер, риски на клапанах и седлах клапанов, изогнутость штоков, износ втулок и отверстий под рычаги, поломка и потеря упругости пружин; износ деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов компрессоров.

Наиболее сильно изнашивающимися деталями компрессора являются: цилиндры, кольца, поршни, подшипники, клапаны, а также седла клапанов.

Нарушение герметичности пневматического привода тормозной системы происходит- из-за износа уплотнительной части заднего конца коленчатого вала, а также из-за разрушения диафрагмы загрузочного устройства.

После разборки пнемопривода детали уплотнительного устройства необходимо промыть в керосине, затем удалить закоксовавшееся масло и заусенцы и затем снова собрать.

• Диафрагма заменяется на новую.
• Воздушный фильтр тормозной системы необходимо заменить на новый или, при возможности разобрать, затем промыть фильтрующий элемент в керосине, а затем продуть сжатым воздухом. Перед установкой обслуживаемый воздушный фильтр необходимо смочить в моторном масле.

После сборки и ремонта компрессор тормозной системы должен пройти испытания и приработку на специальном стенде.

При ремонте тормозного крана его снимают с автомобиля. Его разборку производят в тисках, контролируя состояние всех составляющих его деталей. После замены поврежденных деталей тормозной кран собирают.

Отремонтированные или замененные узлы тормозной системы устанавливают на свои места, после чего выполняют регулировочные работы.

Надежность работы тормозных систем автомобиля зависит от состояния ее узлов и технического обслуживания.

В процессе эксплуатации автомобиля периодически проверяется (ЕТО) уровень тормозной жидкости в бачке главного тормозного цилиндра, герметичность гидравлического привода тормозов, а также исправность рабочей тормозной системы и работоспособность стояночной.

СЛ7              Регулировка зазора между толкателем и поршнем главного цилиндра

С целью предотвращения самопроизвольного притормаживания автомобиля необходимо, чтобы между толкателем и поршнем главного цилиндра тормозов был зазор 1,5…2,5 мм, что соответствует свободному ходу тормозной педали 8…14 мм.

При регулировке свободного хода педали разъединяют тормозную педаль 6 с тягой 4, расшплинтовав и вынув соединяющий их палец. Проверяют положение педали.

Регулирование свободного хода тормозной педали

Под действием стяжной пружины 5 педаль должна упираться в резиновый буфер, укрепленный под наклонным полом кабины автомобиля.

Отворачивают контргайку 3, ввертывают тягу 4 педали в толкатель 2 поршня главного тормозного цилиндра 1 таким образом, чтобы при крайнем переднем положении поршня ось отверстия тяги была смещена назад и не доходила до оси отверстия педали на 1,5…2,5 мм.

Не нарушая этого положения, надежно стопорят соединительную тягу 4 педали в толкателе 2 контргайкой 3.

Совмещают отверстия педали и соединительной тяги, вставляют палец и зашплинтовывают его.

СЛ 8            Заполнение гидропривода рабочей тормозной системы жидкостью

(прокачка). 

Тормозную систему прокачивают при замене жидкости или при попадании в гидравлическую систему воздуха вследствие замены изношенной детали или узла, вызывающего разгерметизацию системы.

Гидравлическая тормозная система имеет два независимых контура, которые прокачивают отдельно, при не работающем двигателе, когда в усилителях отсутствует разрежение.

Во время прокачки поддерживают необходимый уровень тормозной жидкости в главном цилиндре, не допуская «сухого дна».

Перед прокачкой отвертывают крышку бачка главного цилиндра и заливают тормозную жидкость  - «DOT» - Department of Transport. Это американский Департамент транспорта, разработавший в своё время стандарты для тормозной жидкости, которыми пользуется весь мир. «DОТ 3», «DОТ 4», «DОТ 5.1», а так же отечественные «Роса», «Томь» или «Нева».

Нажимают несколько раз на тормозную педаль, чтобы заполнить тормозной жидкостью полости главного цилиндра.

Снимают с клапанов прокачки защитные колпачки.

В тормозной системе автомобиля ГАЗ-33-07 имеется шесть точек прокачки. Начинают прокачку системы с узлов заднего контура: сначала гидровакуумный усилитель, а затем колесные цилиндры тормозных механизмов. При этом прокачивают сначала правый, а затем левый тормоз. Прокачку узлов переднего контура ведут в той же последовательности, что и заднего контура.

Рис. 9. Заполнение гидропривода рабочей тормозной системы жидкостью (прокачка)

Последовательность прокачки каждой точки

• надевают на головку клапана прокачки резиновый шланг для слива тормозной жидкости;
• свободный конец шланга опускают в прозрачный сосуд с тормозной жидкостью (рис. 9);
• отвертывают клапан прокачки на 1/2…3/4 оборота;
• прокачивают систему; нажимая на тормозную педаль и отпуская ее несколько раз до прекращения выделения пузырьков воздуха.

При последнем нажатии на тормозную педаль, не отпуская ее, плотно завертывают клапан прокачки.

• Отпускают педаль, снимают шланг и надевают защитный колпачок на головку клапана прокачки.

В такой же последовательности прокачивают другие точки гидропривода. При этом своевременно доливают жидкость в бачок главного цилиндра, не допуская "сухого дна".

При неисправности только в одном контуре всю систему не прокачивают, а ограничиваются прокачкой только поврежденного контура.

Во время прокачки в контурах гидропривода возникает разность давлений, под действием которой перемещаются поршни сигнализатора, и при включенном зажигании на панели приборов загорается красная лампа.

Чтобы погасить красную лампу, возвращают поршни сигнализатора в исходное положение.

При прокачке тормозной системы, а также при неисправности гидропривода, вызывающей утечку тормозной жидкости, или при образовании паровых пробок в одном из контуров раздельного привода срабатывает сигнализатор и на панели приборов загорается красная лампа.

После устранения неисправности и прокачки неисправного контура контрольную лампу гасят. Для этого при включенном зажигании снимают колпачок с клапана прокачки (колесного цилиндра или гидровакуумного усилителя) контура, который был исправным, и надевают на клапан прокачки резиновый шланг, опустив свободный конец в сосуд.

Вывертывают на 1,5…2 оборота клапан прокачки и плавно нажимают на тормозную педаль до тех пор, пока не погаснет контрольная лампа на панели приборов. Удерживая педаль в этом положении, завертывают клапан прокачки. Для возвращения поршней сигнализатора в исходное положение, когда прокачивают всю систему, начиная ее с заднего контура, отворачивают клапан прокачки заднего контура.

СЛ 9               Регулировка зазора между колодками и тормозными барабанами

Зазор регулируют при остывших барабанах и правильно отрегулированных подшипниках колес.

Существуют две регулировки тормозов: текущая и полная.

Текущую регулировку осуществляют эксцентриками 16 (см. рис. 2) или регулировочными фасонными гайками при вращении колеса рукой. При регулировке передних, колодок тормозных механизмов вращают колеса вперед, а при регулировке задних колодок тормозных механизмов -- назад.

Для регулировки тормозов вывешивают колесо с помощью домкрата.

Вращая колесо, слегка поворачивают эксцентрик колодки в направлении стрелок, показанных на рис. 2, пока колодка не затормозит колесо. Постепенно опуская эксцентрик, вращают колесо рукой в ту же сторону до тех пор, пока оно не станет вращаться свободно. Устанавливают вторую колодку так же, как и первую. После регулировки всех тормозов проверяют их действие на дороге.

СЛ 10          Полную регулировку колесных тормозных механизмов производят при смене фрикционных накладок колодок или после механической обработки барабанов. Регулировку осуществляют после прокачки тормозной системы и при отсутствии в ней вакуума, когда гидровакуумные усилители не работают. При полной регулировке тормозов:

• вывешивают колесо с помощью домкрата;
• слегка отвертывают гайки опорных пальцев и устанавливают опорные пальцы колодок в начальное положение (метками внутрь);
• нажимая на тормозную педаль с силой 120…160 Н, повертывают опорные пальцы в направлении, указанном стрелками так, чтобы нижняя часть накладки упиралась в тормозной барабан. Момент, когда это происходит, определяют по увеличению сопротивления при вращении опорного пальца. Затягивают в этом положении гайки опорных пальцев;
• опускают тормозную педаль;
• повертывают регулировочные эксцентрики 16 так, чтобы колодки упирались в тормозной барабан, а затем повертывают регулировочные эксцентрики в обратном направлении настолько, чтобы колесо вращалось свободно;
• регулируют таким образом тормозные механизмы всех колес.

После регулировки тормозных механизмов проверяют их действие на дороге. При правильно отрегулированных зазорах между накладками колодок и барабанами тормозная педаль при интенсивном торможении должна опускаться не более чем на 2/3 полного хода.

СЛ 11                   Проверка работы гидровакуумных усилителей тормозов.

Состояние гидровакуумных усилителей тормозов определяют при неработающем двигателе, нажимая на тормозную педаль несколько раз, а затем, удерживая ее нажатой с усилием 300…500 Н, пускают двигатель.

Под действием образующегося вакуума усилители вступят в работу. В это время следят за поведением тормозной педали, работой двигателя на холостом ходу, шипением воздуха, проходящего через воздушный фильтр, который расположен в кабине.

Разберем наиболее вероятные случаи.

• Педаль переместится вниз (к полу кабины) на 15…20 мм. В момент движения педали будет прослушиваться шипение воздуха, после чего оно прекратится.

Если двигатель устойчиво работает на холостом ходу, то гидровакуумные усилители работают исправно.

• Педаль слабо переместится вниз на 8…10 мм. Шипение воздуха, проходящего через фильтр, слышится при удерживании педали. Двигатель на холостом ходу работает неустойчиво или останавливается. В этом случае имеет место порыв диафрагмы камеры усилителя или диафрагмы клапана управления в одном из усилителей. Необходимо разобрать камеру усилителя или клапан управления и заменить поврежденную диафрагму.

Для нахождения неисправного усилителя поочередно отключают их от вакуумного трубопровода. Для этого снимают шланг с переднего корпуса камеры усилителя и заглушают его. Затем проверяют работоспособность неотключенного усилителя.

При включенном исправном усилителе педаль переместится вниз на 8…10 мм, будет иметь место кратковременное шипение воздуха, а двигатель будет устойчиво работать на холостом ходу при нажатой тормозной педали.

• Педаль не перемещается, слышится шипение воздуха только в момент запуска двигателя, двигатель устойчиво работает на холостом ходу при удерживании тормозной педали. В этом случае в одном из усилителей из-за неплотного прилегания шарика к седлу поршня или разрушения манжеты поршня полость низкого давления не разъединяется от полости высокого давления. Необходимо путем поочередного отключения усилителей от вакуумного трубопровода (порядок проведения работы описан выше) определить неисправный усилитель, а затем разобрать его и заменить поврежденные детали (шарик с поршнем или манжету). После этого меняют жидкость, так как ее загрязнение вызывает негерметичность шарика и износ манжеты.
• Педаль не перемещается, воздух не проходит через фильтр (нет шипения), двигатель устойчиво работает на холостом ходу. Это указывает на засорение воздушного фильтра или трубопровода. Промывают фильтр в бензине, а затем опускают в масло, которым заправляется двигатель, и, дав маслу стечь, ставят фильтр на место. Продувают трубопровод, соединяющий фильтр с усилителями.

Работа гидровакуумных усилителей тормозов зависит также от разрежения, создаваемого двигателем на холостом ходу, и герметичности запорного клапана, воздушного трубопровода, атмосферных клапанов усилителей и самих усилителей обычно в местах установки диафрагмы.

Для проверки разрежения, создаваемого двигателем на холостом ходу, и герметичности системы в вакуумный трубопровод устанавливают вакуумметр. Вакуумметр удобнее установить через специальный тройник 5 в месте соединения вакуумного шланга с передним корпусом камеры усилителя (рис. 10).

Рис. 10. Проверка герметичности вакуумной системы привода тормозов: 1-- гидровакуумный усилитель тормозов; 2,4 --шланги; 3--трубка; 5 -- тройник; 6 -- вакуумметр

Пускают двигатель и проверяют показания вакуумметра на холостом ходу. Если показания менее 50 кПа или неустойчивы, то требуется регулировка двигателя.

Останавливают двигатель и замечают интенсивность снижения разрежения. Если оно снижается более чем на 20 кПа в течение 2 мин, то имеется негерметичность.

Для обнаружения негерметичности запорного клапана и вакуумного трубопровода отсоединяют вакуумные шланги от передних корпусов усилителей. Один из них заглушают, а другой соединяют с вакуумметром. Запускают двигатель, а затем, дав ему поработать на холостом ходу, останавливают. В течение 15 мин падения разрежения не должно быть.

Герметичность в усилителях и их атмосферных клапанах определяют после того, как будет обеспечена герметичность запорного клапана и вакуумного трубопровода.

При проверке усилителей их поочередно отключают от вакуумного трубопровода. Вакуумметр присоединяют к вакуумному шлангу усилителя. Запускают двигатель, а затем останавливают его. При падении разрежения более 20 кПа в течение 2 мин находят негерметичность в усилителе и устраняют ее. При необходимости проверяют герметичность и второго усилителя.

СЛ 12                           Регулировка стояночной тормозной системы.

По мере изнашивания фрикционных тормозных накладок колодок зазор между накладками и тормозным барабаном восстанавливают вращением регулировочного винта 1 (см. рис. 7).

Рис. 7. Стояночная тормозная система: 1 -- регулировочный винт; 2 -- опоры колодок; 3 -- сухарь; 4 -- корпус регулировочного механизма; 5 -- толкатель разжимного механизма; 6 -- шарики; 7 -- корпус разжимного механизма; 8 -- разжимной стержень; 9 -- тормозной рычаг; 10 -- тяга отключения; 11 -- зубчатый сектор; 12 -- защелка; 13 -- тяга; 14 -- контргайка; 15 -- барабан; 16 -- рычаг; 17 -- вилка; 18 -- колодка; 19,21 -- пружины; 20 – щит.

Последовательность регулировки тормоза:

• вывешивают с помощью домкрата задние колеса автомобиля, рычаг переключения передач ставят в нейтральное положение.
• ставят рычаг 9 в крайнее переднее положение;
• завертывают регулировочный винт 1 так, чтобы тормозной барабан 15 от усилия рук не проворачивался;
• регулируют длину тяги 13 регулировочной вилкой 17 до совпадения отверстия в вилке с отверстием в рычаге, 16 выбрав все зазоры в соединениях;
• увеличивают длину тяги, отвернув регулировочную вилку на 1…2 оборота; затягивают контргайку вилки, вставляют палец (головкой вверх), за-шплинтовывают;
• отпускают регулировочный винт настолько, чтобы барабан свободно вращался. При приложении усилия 60 кгс на рукоятку рычага 9 защелка 12 должна переместиться на 3…4 зуба сектора 11. Опускают задние колеса автомобиля.

РЕМОНТ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ

При ремонте тормозные механизмы снимают с автомобиля, разбирают, затем очищают от грязи и пыли, а также от остатков тормозной жидкости.

Детали тормозных механизмов очищают моющим раствором, затем водой, а после этого продувают сжатым воздухом.

Разборку колесного тормозного механизма начинают со снятия тормозного барабана. После тормозного барабана снимают стяжные пружины, тормозной цилиндр. Если на рабочей поверхности имеются различные царапины или небольшие риски, то ее необходимо зачистить мелкозернистой шлифовальной бумагой. Если глубина рисок большая, то барабан растачивают.

После расточки барабана необходимо заменить накладки на новые.

Кроме вышеперечисленных неисправностей в гидравлическом тормозном приводе возникает износ рабочих поверхностей главных и колесных цилиндров, разрушение резиновых манжет, а также нарушение герметичности трубопроводов, шлангов и арматуры.

Тормозные цилиндры, которые имеют небольшие риски или царапины, восстанавливают хонингованием. При значительной величине износа тормозные цилиндры необходимо расточить до ремонтного размера. После растачивания необходимо провести хонингование.

Тормозные механизмы колес подвергают ремонту при утечке тормозной жидкости из цилиндров в результате изнашивания рабочей поверхности цилиндра, манжет, поршней, при замене изношенных накладок или колодок.

Тормозной барабан очищают от грязи, ржавчины и зачищают забоины.

Барабан заменяют, если на его рабочей поверхности образовались трещины или он деформирован, или его рабочие поверхности износились настолько, что в случае его расточки диаметр рабочей поверхности будет более 383 мм. Мелкие задиры, царапины на рабочей поверхности барабана удаляют мелкозернистой шлифовальной шкуркой. Если барабан имеет биение более 0,3 мм, а также глубокие риски и задиры, то плотно прижимают фланец барабана к ступице с помощью гаек крепления колес, повернув их обратной стороной на шпильки, и, базируясь на наружные обоймы подшипников, растачивают барабан до исчезновения рисок и задиров. Биение после расточки должно быть не более 0,2 мм. Биение проверяют относительно колец подшипников с навернутыми гайками. Диаметр расточенного барабана должен увеличиться не более чем на 3 мм, т. е. должен быть не более 383 мм.

Колесный цилиндр тормоза. Снятие:

Разборка. 

Проверка и ремонт деталей. 

Колесный цилиндр промывают в спирте и протирают чистой салфеткой. Если на рабочей поверхности цилиндра имеются коррозия, царапины, задиры или диаметр цилиндра переднего тормозного механизма изношен более 35,08 мм, то цилиндр заменяют или хонингуют его до диаметра не более 35,12 мм.

Для цилиндра заднего тормозного механизма размеры соответственно 38,08 и 38,12 мм. После хонингования ставят новые манжеты. Если же дефект не устранился или имеется течь жидкости из собранного цилиндра, то цилиндр растачивают, а затем хонингуют под ремонтный размер. При этом устанавливают поршни, манжеты ремонтного размера.

Поршень колесного цилиндра не должен иметь коррозии, задиров или изнашивания.

Манжета цилиндра должна быть эластичной с острой рабочей кромкой без дефектов, а ее диаметр должен быть не менее чем на 0,6 мм больше диаметра цилиндра, в который она устанавливается.

Пружина не должна иметь коррозии. Под нагрузкой в (12±1)Н пружина должна сжиматься до высоты 25 мм.

Распорные чашки манжет не должны иметь вмятин и забоин. При установке в цилиндр они должны равномерно прилегать к уплотнительным кромкам манжет, не касаясь их донышка.

Перепускной клапан должен иметь хорошую поверхность уплотняющего корпуса, а продольное и поперечное отверстия быть чистыми.

Сборка и испытания. Перед сборкой все детали колесных цилиндров промывают в чистом спирте или тормозной жидкости и обдувают сжатым воздухом. Манжеты и рабочую поверхность цилиндра смазывают маслом или тормозной жидкостью.

Проводят сборку колесного цилиндра тормоза. При завернутом клапане выхода воздуха не должно быть. Надевают резиновый колпачок на перепускной клапан.

Установка.

Колодки тормозов. Колодки передних и задних тормозных механизмов отличаются только шириной накладок. Колодки передних тормозных механизмов имеют ширину 80 мм, а задних -- 100 мм.

!? Проверяют кривизну накладок шаблоном радиусом 189,80 мм. Допускается просвет не более 0,30 мм. Отклонение от окружности и неравномерное изнашивание выправляют шлифованием.

Накладки заменяют при утопании заклепок внутрь накладки менее 0,5 мм.

Проверяют состояние поверхности тормозного барабана. Если увеличение внутреннего диаметра барабана меньше 1,5 мм по сравнению со стандартным размером, то устанавливают стандартные накладки. Если диаметр на 1,…3,0 мм превышает стандартный размер, то применяют накладки ремонтного размера или устанавливают прокладки между ободом колодки и накладкой толщиной 0,8-- 1,5 мм. Устанавливают новую фрикционную накладку на колодку и, начиная со средних отверстий, приклепывают ее к ободу. Проверяют зазор между накладкой и ободом колодки. Накладка должна плотно прижиматься к ободу, щуп 0,25 мм не должен проходить между ними на глубину более 20 мм. По ширине накладка не должна выступать за обод колодки. На концах накладки должны быть скосы длиной 8-- 14 мм. Отшлифовывают накладки так, чтобы их диаметр был на 0,2 -- 0,4 мм меньше диаметра барабана.

Установка. Устанавливают тормозные колодки на щит между направляющей скобой и ее пластинчатой пружиной. Надевают нижние концы колодок на опорные пальцы, предварительно подобрав их с новыми латунными эксцентриками и пластиной. Верхние концы колодок надевают на опорные пальцы, предварительно подсобрав их с новыми латунными эксцентриками и пластиной. Верхние концы колодок вставляют в прорези упорных стержней в поршнях. Устанавливают опорные пальцы метками внутрь и, придерживая их специальным ключом, завертывают гайки с пружинными шайбами. Устанавливают стяжную пружину тормозных колодок. Повертывают регулировочные эксцентрики, чтобы получить максимальный зазор для установки тормозного барабана. Устанавливают барабан на ступицу, ввертывают три винта. Устанавливают колеса. Проводят полную регулировку тормозов. Прокачивают тормозную систему. После приработки тормозов повторяют регулировку зазора между накладками и тормозными барабанами.

Главный тормозной цилиндр. Наиболее вероятными неисправностями главного тормозного цилиндра могут быть: изнашивание манжет, резиновых уплотнительных колец, поршней, головок поршней, задиры и изнашивание рабочей поверхности первичного и вторичного картеров.

Снятие. Отсоединяют от главного цилиндра шланги и выливают жидкость в чистый сосуд. Отсоединяют от соединительных муфт две трубки, идущие от главного цилиндра. Заглушают трубки колпачками от клапанов прокачки. Отсоединяют провода от включателей сигнала "Стоп". Отсоединяют шток главного цилиндра от тормозной педали. Отсоединяют главный цилиндр от кронштейна педалей, а поддерживающий кронштейн -- сначала от лонжерона рамы, затем от цилиндра.

При разборке главного тормозного цилиндра используют тиски. Зажимают главный цилиндр в тисках за фланцевые части картеров, чтобы не нарушить рабочие поверхности.

Разборка. Очищают наружную поверхность цилиндров. Отсоединяют муфты с медными прокладками. Выливают из цилиндра жидкость, а затем, нажав несколько раз на поршень, сливают в сосуд остатки тормозной жидкости. Отвертывают два штуцера подвода жидкости из бачка главного цилиндра и вынимают клапаны / избыточного давления с пружинами(см. рис. 3).

Снимают защитный резиновый чехол с корпуса цилиндра и вынимают толкатель поршня главного цилиндра. Отвертывают два болта, соединяющие корпуса главного цилиндра, снимают с вторичного корпуса резиновые уплотнительные кольца, вынимают возвратную пружину 4 первичного поршня.

Устанавливают вторичный корпус главного цилиндра в тиски, как показано на рис. 11, и отвертывают упорный болт вторичного поршня. Вынимают вторичный поршень 3 (см. рис. 3) с возвратной пружиной, снимают уплотнительную манжету с головки поршня и резиновые кольца с поршня.

Рис. 11. Разборка вторичного корпуса главного тормозного цилиндра

Устанавливают первичный корпус главного цилиндра в тиски, отвертывают упорный болт, вынимают поршень, снимают уплотнительную манжету с головки поршня и резиновое кольцо с поршня. Выпрессовывают упорные стержни из поршней с помощью приспособления, указанного на рис. 12. Вынимают уплотнительное кольцо 7 (см. рис. 3) из головки поршня. При дефектах на рабочих поверхностях цилиндров или односторонних износах их заменяют новыми. Резиновые манжеты, уплотнительные кольца заменяют новыми при каждой разборке главного цилиндра. Номинальные и ремонтные размеры деталей цилиндров колесных тормозных механизмов даны в приложении 4.

Ремонт деталей. Промывают все детали главного цилиндра в спирте или чистой тормозной жидкости и протирают. Данные предельно допустимых размеров деталей главного цилиндра указаны в приложении 5.

Рис. 12. Разборка поршня главного тормозного цилиндра: 1 -- корпус приспособления; 2 -- фиксирующий болт (М8Х20) от главного тормозного цилиндра; 3 -- штифт (0 6Х 8 мм); 4 -- накидная гайка; 5 -- втулка приспособления; 6 -- поршень главного тормозного цилиндра

Картеры главного цилиндра. Проверяют, нет ли задиров, рисок, коррозии на рабочих поверхностях. Если на поверхности имеются задиры, коррозия и изнашивание, цилиндр хонингуют до диаметра не более 32,12 мм. В этом случае устанавливают новые манжеты номинального размера. Если хонингованием не удается вывести дефекты с рабочей поверхности цилиндра, то цилиндр растачивают, а затем хонингуют под ремонтный размер, устанавливают соответствующего размера поршни, головки поршней и манжеты.

Поршни и головки поршней главного цилиндра. Проверяют, нет ли задиров, изнашивания, царапин, вмятин на торцовых поверхностях в месте установки торцового уплотнения. При установке изношенных поршней и головок в изношенные корпуса обеспечивают между ними диаметральный зазор не более 0,2 мм, чтобы гарантировать надежную работу уплотнительных элементов.

Манжеты, уплотнительные кольца должны быть эластичными, с острыми кромками, без изъянов, а диаметр рабочих кромок должен соответствовать размерам, указанным в приложении 5.

Клапаны избыточного давления должны быть эластичными, без изъянов на внутренней и наружной поверхностях, внутренние кромки отверстия клапана плотно прижиматься к сферической поверхности пластины.

Сборка. Перед сборкой все детали промывают в чистом спирте или тормозной жидкости и обдувают сжатым воздухом. Манжеты, поршни, головки и рабочие поверхности корпусов смазывают тонким слоем касторового масла. При его отсутствии детали смазывают тормозной жидкостью "Роса", "Томь" или "Нева".

Сборку проводят в следующем порядке.

Устанавливают на головки поршней уплотнительные манжеты 11 и торцовые уплотнительные кольца (см. рис. 3). Проверяют, чтобы рабочая кромка уплотнительного кольца равномерно выступала на 0,2 -- 0,6 мм над торцовой поверхностью головки.

Надевают на упорные стержни 5 поршней пружины 15, головки 6 и запрессовывают стержни в поршни. После запрессовки упорных стержней оттягивают головку 6 от поршня и проверяют торцовый зазор между ними, который должен быть 1,1 -- 1,4 мм. Зазор проверяют двумя щупами, вставляя их одновременно с диаметрально противоположных сторон.

Надевают на поршни уплотнительные резиновые кольца 13 и возвратные пружины 4. Зажимают фланец вторичного картера в тиски. Устанавливают вторичный поршень 3 с пружиной в корпус так, чтобы пазы поршня располагались напротив боковых отверстий корпуса, а затем, продвинув поршень внутрь, завертывают упорный болт 10, установив под его головку новую медную прокладку. Устанавливают первичный поршень 8 в картер цилиндра и завертывают упорный болт с медной прокладкой. На вторичный картер цилиндра устанавливают уплотнительные резиновые кольца 14 и соединяют корпуса между собой. Устанавливают в картеры клапаны избыточного давления 1 и завертывают штуцера, болты с надетыми на них муфтами с медными прокладками. Вставляют толкатель 9 с защитным чехлом.

Испытание главного цилиндра. После установки главного цилиндра на автомобиле его заполняют тормозной жидкостью, прокачивают систему, а затем проводят окончательную проверку работоспособности главного цилиндра, для чего зажимают на тормозную педаль усилием 700 -- 1000 Н и, удерживая ее в течение 0,5 -- 1 мин, осматривают места соединений корпусов, упорных стержней поршней, штуцеров, муфт, трубок. Малейшее подтекание тормозной жидкости недопустимо. В указанном положении не должно быть перемещения тормозной педали.

Проверку на герметичность клапанов избыточного давления главного цилиндра определяют на специальном стенде с помощью манометров, установленных вместо датчиков сигнала "Стоп". Клапаны избыточного давления должны удерживать давление не менее 40 кПа в течение 1 ч.

Гидровакуумный усилитель тормозов. Усилитель снимают с автомобиля только при следующих неисправностях:

разбухание манжет из-за заливки в систему жидкости минерального происхождения или тормозной жидкости, не предусмотренной руководством по эксплуатации;

изнашивание манжет штока, поршня силового цилиндра;

негерметичность шарикового клапана поршня или изнашивание штока, поршня, цилиндра.

Во всех остальных случаях, связанных с заменой диафрагмы, изношенных манжет или поршня клапана управления, клапанов вакуумного и атмосферного, пружин, производят ремонт без снятия усилителя с автомобиля.

Снятие. Очищают усилитель и трубопроводы, присоединенные к нему, от пыли и грязи. Отсоединяют две гидравлические и одну воздушную трубки, резиновый шланг вакуумного трубопровода. Сливают в сосуд тормозную жидкость из усилителя. Снимают усилитель в сборе с кронштейнами. Снимают муфту с болтом и медными прокладками гидравлического трубопровода.

Разборка (рис. 13). Устанавливают усилитель в тиски, а между губками тисков -- медные прокладки. Отъединяют резиновый шланг 63 от задней половины корпуса камеры усилителя, а затем отвертывают его вместе со штуцером 31 от корпуса клапана управления.

Рис. 13. Гидровакуумный усилитель в разобранном виде: 1-- задний корпус; 2, 59, 62 -- гайки; 3, 40, 61 -- пружинные шайбы; 4 -- малая тарелка; 5, 34 -- диафрагмы; 6 -- распорная втулка; 7 -- большая тарелка; 8, 25, 28, 57 -- пружины; 9 -- винт; 10 -- хомут; 11, 19 -- резиновые кольца; 12,16 -- шайбы; 13 -- передний корпус;/4,41 -- прокладки;/5 -- стопорные кольца; 17 -- манжета штока; 18 -- корпус уплотнительный; 20 -- упорная шайба; 21 -- толкатель (шток) поршня; 22 -- толкатель клапана поршня; 23, 27, 37 -- поршни; 24 -- шариковый клапан; 26 -- клапан; 29 -- крышка клапана управления; 30, 39 -- болты; 31--штуцер; 32, 33--шайбы; 35 -- клапан управления; 36, 56 -- манжеты; 38 -- клапан управления в сборе; 42 -- корпус клапана управления; 44, 48 -- уплотнительные прокладки; 45 -- перепускной клапан; 46 -- колпачок; 47 -- цилиндр усилителя; 49 -- пробка; 50 -- соединительная муфта; 51 -- болт соединительной муфты; 52 -- кронштейн крепления гидровакуумного усилителя; 54 -- зубчатая шайба; 55 -- колпачок манжеты поршня; 58, 65 -- шплинты; 60 -- штифт; 63 -- шланг; 64 -- стяжная лента; 66 -- пряжка

Делают метки на корпусах 1 и 13 для обеспечения последующей правильной их сборки, а также на гидравлическом цилиндре 47 и корпусе 13, прилегающем к нему. Снимают два хомута 10 с корпуса усилителя.

Рис. 14. Снятие диафрагмы

Удерживая рукой диафрагму (рис. 14), отвертывают гайку толкателя. Снимают последовательно пружинную шайбу гайки, малую тарелку 4 (см. рис. 13) диафрагмы, диафрагму 5, распорную втулку 6, большую тарелку 7 диафрагмы, пружину 8. Осторожно снимают резиновое кольцо 11 вместе с шайбой 12 толкателя 21. Снимают переднюю половину корпуса 13, картонную прокладку 14. Отвертывают торцовую пробку 49 и снимают медную прокладку 48. Открывают корпус уплотнителей 18 цилиндра.

Вынимают манжеты 17 из корпуса уплотнителей и снимают резиновое кольцо 19.

Вынимают поршень с толкателем из цилиндра в сторону, показанную на рис. 15. Расшплинтовывают поршень, снимают колпаки 55(см. рис.13) манжеты, вынимают из поршня пружину 57, шариковый клапан 24, снимают манжету 56 с поршня.

Выпрессовывают из поршня штифт. Вынимают толкатель (шток) 21 поршня 23 и пластинчатый толкатель 22 шарикового клапана. Легким нажимом вынимают из цилиндра упорную шайбу 20 поршня, вывертывают перепускной клапан 45 с колпачком 46 из цилиндра 47 усилителя и штуцер 43 с медной прокладкой 44. Снимают крышку 29 корпуса 42 клапана управления с прокладкой 41. Снимают корпус 42 клапана управления и вынимают из цилиндра клапан управления 38. Вынимают пружину 25 из корпуса клапана, клапаны 26 и их пружину 28.

Рис. 16. Разборка клапана управления

С помощью отвертки, как показано на рис. 16, снимают плоскую фигурную шайбу 32 (см. рис. 13) с клапана управления, шайбу 33 диафрагмы и диафрагму 34. Снимают уплотнительную манжету 36 с нижнего конца поршня 37 клапана управления. В случае плохого состояния уплотнительной манжеты верхнего конца поршня клапана его выпрессовывают (рис. 17). Снимают манжету поршня.

Рис. 17. Выпрессовка поршня из клапана управления

Проверка и ремонт.

Промывают все металлические части в керосине, за исключением резиновых деталей и деталей цилиндра усилителя, которые промывают в чистом спирте или в тормозной жидкости. Не допускают, чтобы масло попадало на резиновые детали. Заменяют все изношенные или поврежденные детали.

Цилиндр гидровакуумного усилителя должен иметь рабочие поверхности без царапин, задиров и коррозии. В случае обнаружения указанных недостатков его хонингуют до диаметра не более 18,12 мм для рабочей поверхности поршня усилителя и не более 12,62 мм для рабочей поверхности поршня клапана управления. В этом случае ставят новые манжеты. Если после хонингования дефект на зеркале цилиндра не устранился, то цилиндр растачивают и хонингуют под ремонтный размер. В этом случае устанавливают поршни и манжеты ремонтного размера.

Поршень цилиндра гидровакуумного усилителя не должен иметь коррозии и задиров. При одностороннем изнашивании, наличии задиров, коррозии или неплотном прилегании шарика (клапана) поршень заменяют. Толкатель (шток) поршня должен иметь главную поверхность без задиров и ржавчины. При обнаружении указанных недостатков толкатель обязательно заменяют. Поверхность толкателя покрывают твердым хромом и полируют до и после покрытия.

Рис. 18. Извлечение поршня с толкателем из цилиндра.

Корпус уплотнителей штока должен иметь внутреннюю поверхность гладкую, без задиров и изнашивания. Номинальный диаметр отверстия 10+ 0,03 мм изнашивании поверхности отверстия (на краях) до диаметра более 10,4 мм корпус уплотнителей заменяют.

Диафрагму камеры усилителя и клапана управления в случае обнаружения разрыва, трещины, смятия уплотняющих кольцевых кромок и других повреждений заменяют.

Пружина камеры усилителя должна сжиматься до высоты 120 мм под нагрузкой 90 -- 120 Н.

Манжеты толкателя поршня цилиндра и поршня клапана управления должны быть эластичными с острыми уплотняющими кромками. Внутренний диаметр манжеты толкателя 8,5-0,2 мм. В эксплуатации допускается применение манжет с диаметром не более 9,0 мм.

Уплотнительные резиновые кольца не должны иметь деформации, трещин, разрывов.

Клапан поршня (шарик) диаметром (6,35+0,025) мм не должен иметь граненности и налета на поверхности и должен плотно сидеть в гнезде поршня усилителя.

Поршень клапана управления не должен иметь задиров, коррозии и должен надежно удерживаться в клапане управления. При обнаружении указанных недостатков поршень заменяют.

Клапан управления должен обеспечивать надежную запрессовку в него поршня и надежное удерживание пружинной шайбы диафрагмы. В случае отсутствия этого или наличия забоин на поверхности седла клапан заменяют.

Пружина клапана управления должна усилием (25±2,5) Н сжиматься до высоты 17 мм.

Корпус клапана управления должен иметь ровную кольцевую канавку для надежного уплотнения диафрагмы клапана и седло под воздушный клапан без забоин.

Атмосферный и вакуумный клапаны должны иметь гладкую поверхность без царапин и шероховатости для герметичного прилегания клапанов к седлам. Пружина атмосферного клапана под нагрузкой 3-05 Н должна сжиматься до высоты 20 мм.

Пружинная шайба диафрагмы клапана управления должна быть плоской с острыми кромками по периметру уступов внутреннего диаметра. Допускается неплоскостность шайбы 0,2 мм под нагрузкой 10 Н.

Сборка. Перед сборкой гидровакуумного усилителя детали промывают. Манжеты погружают в теплое касторовое масло или в тормозную жидкость температурой не менее +15 °С. Внутреннюю полость цилиндра смазывают касторовым маслом или тормозной жидкостью. Собирают гидровакуумный усилитель в порядке, обратном разборке. При сборке поршень с толкателем (штоком) устанавливают в цилиндр усилителя так, как показано на рис. 15. Не продвигают поршень в цилиндр усилителя более 100 мм от края цилиндра, чтобы не повредить манжету поршня. Манжеты устанавливают в корпус уплотнителей (рис. 19 и 20).

Рис.19. Установка первичной манжеты в корпус уплотнителей

Рис. 20. установка вторичной манжеты в корпус уплотнителей

При сборке переднего корпуса камеры с цилиндром обеспечивают совмещение отверстий в корпусе, прокладке и цилиндре. При сборке заднего корпуса совмещают на корпусах метки, сделанные при разборке. Под гайки, болты которых используются для крепления усилителей, шайбы не ставят. Сборка клапана управления показана на рис. 21.

Рис. 21. Напрессовка пластинчатой шайбы на клапан управления:

1 - подставка; 2 - пуансон; 3 - оправка; 4 - клапан

Установка и испытания. Гидровакуумный усилитель устанавливают в порядке, обратном его снятию. Соединительные муфты присоединяют с новыми медными прокладками. После установки усилителя прокачивают тормозную систему и проверяют (испытывают) его действие.

При испытаниях определяют герметичность цилиндра усилителя, надежность уплотнительных манжет толкателя поршня, манжет клапана управления, резьбовых соединений цилиндра гидровакуумного усилителя. Для этого нажимают на педаль тормоза с усилием 700 -- 1000 Н при отсутствии разрежения в системе и, удерживая педаль в течение 0,5 -- 1 мин, убеждаются в отсутствии течи жидкости из системы.

Проверяют, нет ли уменьшения уровня жидкости в резервуаре главного тормозного цилиндра; герметичность манжеты и клапана (шарика) поршня цилиндра усилителя. Для определения герметичности манжеты и клапана поршня нажимают на педаль тормоза с усилием 300 -- 500 Н при отсутствии разрежения в системе. Затем пускают двигатель. При этом педаль приблизится несколько к полу кабины. Удерживая педаль с тем же усилием в течение 0,5 -- 1 мин и не останавливая двигатель, убеждаются в отсутствии ее перемещения.

Для проверки растормаживаемости всей тормозной системы поднимают одно из передних колес автомобиля (при установке усилителя в передний контур) ил и задний мост (при установке усилителя в задний контур), при работающем двигателе нажимают на педаль, а затем отпускают ее. Колесо должно свободно вращаться.

Для проверки герметичности вакуумной камеры, клапана управления усилителя и всей системы вакуумного трубопровода пускают двигатель и, дав ему немного поработать, отключают его. Через 2 -- 3 мин нажимают на педаль тормоза. При герметичности вакуумного трубопровода, запорного клапана, камеры усилителя и клапана управления должно слышаться шипение воздуха, поступающего в усилители через воздушный фильтр, расположенный в кабине водителя.

Сигнализатор (см. рис. 16). Наиболее вероятной неисправностью сигнализатора является выход из строя уплотнительных резиновых колец, установленных в канавках поршней 1 и 2, а также выход из строя электрического датчика 4.

Проверка неисправности датчика: отсоединяют подведенный к датчику провод, вывертывают датчик и снова присоединяют провод; при включенном выключателе зажигания соединяют корпус выключателя с массой и нажимают на шток выключателя, утопив его. Если при этом на панели приборов не загорелась красная сигнальная лампа, то выключатель заменяют.

При замене уплотнительных манжет или поршней сигнализатор снимают с автомобиля и разбирают. Для этого отсоединяют трубопроводы, провод и отвертывают гайку крепления сигнализатора; отвертывают датчик 4 и извлекают шарик 3; вывертывают пробки с уплотнительными шайбами и выталкивают поршни. При извлечении поршней из корпуса соблюдают осторожность, чтобы не повредить зеркало цилиндра.

Сборка и установка. Зеркало цилиндра, поршни и уплотнительные кольца смазывают тонким слоем чистой тормозной жидкости. Каждый поршень устанавливают со своей стороны, чтобы не повредить уплотнительное кольцо. Шарик смазывают смазочным материалом ДТ-1.

После сборки сигнализатора и установки на автомобиль проверяют его работоспособность: прокачивают систему; разгерметизируют гидравлический привод, отвернув клапан прокачки одного из контуров; при включенном выключателе зажигания нажимают на педаль тормоза. Контрольная лампа на панели приборов должна загореться. Возвращают поршни сигнализатора в исходное положение, как указано выше, и повторяют эту операцию, отвернув клапан прокачки другого контура раздельного привода. Если в обоих случаях на панели загорается лампочка, сигнализатор исправен.

При замене деталей гидравлического привода их очищают и промывают. При замене трубопроводов шлангов или тройников надежно затягивают их соединения. Концы трубопроводов должны иметь двойную отбортовку для обеспечения плотности соединений. Двойную развальцовку трубок производят специальными оправками (рис. 22). Тормозной гибкий шланг заменяют, если обнаружены царапины или другие повреждения.

Рис. 22. Двойная развальцовка трубок гидропривода тормозов: а, б, в -- последовательность операций; 1 -- установочный штырь; 2 -- пуансон первой операции; 3 -- пуансон первой и второй операций; 4 -- половинки матраца

Стояночный тормозной механизм. В стояночной тормозной системе (см. рис. 17) подлежат ремонту тормозной механизм и барабан. Привод тормозной системы, как правило, ремонту не подвергают.

Разборка тормозного механизма. Отпускают регулировочный винт 1 настолько, чтобы концы колодок 18 упирались в корпус 4 регулировочного механизма. Отвертывают передний конец карданного вала и тягу 13 привода от разжимного рычага /6 тормоза. Снимают барабан 15. Отвертывают болты крепления тормозного механизма к коробке передач. Осторожно снимают отражатели масла и грязи.

Снимают колодки, для чего отсоединяют пружины, стягивающие колодки, от корпусов регулировочного и разжимного механизмов. Снимают разжимной механизм и вынимают из него толкатели колодок, шарики и корпус шариков. Снимают регулировочный механизм и вынимают из него опоры колодок.

При необходимости вынимают заглушку из корпуса, а затем вынимают разжимной сухарь 3 и отвертывают регулировочный винт 1.

Проверка и ремонт деталей стояночной тормозной системы. Тормозной барабан на рабочей поверхности не должен иметь задиров, глубоких рисок от изнашивания, выступающего цилиндрического пояска.

Выступающий цилиндрический поясок удаляют шабером. При наличии задиров, глубоких рисок барабан растачивают. Диаметр расточки не более 221,5 мм. Барабаны с диаметром рабочей поверхности более 223 мм к эксплуатации не допускают из-за возможного разрушения.

Фрикционные накладки колодок должны быть чистыми, без масляных пятен и глубоких рисок. При необходимости их зачищают шкуркой. Толщина фрикционных накладок не должна быть менее 0,5 мм до головок заклепок в наиболее изношенной части. При необходимости заменяют колодки вместе с фрикционными накладками или приклепывают к колодкам новые накладки. После приклепки шлифуют наружную поверхность накладок так, чтобы их радиус был на 0,2 -- 0,3 мм меньше радиуса барабана для ускорения приработки. Обе колодки заменяют одновременно.

Корпуса регулировочного и разжимного механизмов, а также входящие в них детали очищают от коррозии и грязи. Образованные на скосах толкателей вмятины глубиной до 0,15 мм удаляют шлифовкой скосов или заменяют толкатели. Если шарики покрылись коррозией или имеют граненность, их заменяют. Диаметр шарика 11,9 мм. Пружина на регулировочном болте должна надежно удерживаться заклепкой и при повороте фиксироваться в пазах болта.

Сборка тормозного механизма. Сборку ведут в последовательности, обратной разборке. При сборке толкатели, шарики, корпус шариков разжимного механизма, а также опоры колодок регулировочного механизма и опорные поверхности концов колодок смазывают тонким слоем Литола-24 или жировым смазочным материалом 1-13. Следят, чтобы смазочный материал не попал на фрикционные накладки колодок.

На первичную колодку устанавливают более слабые пружины, окрашенные в красный или серый цвет, а на вторичную -- пружины, окрашенные в черный цвет.

Неисправности тормозной системы.